Bài tập lớn công nghệ chế tạo máy

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1

CHƯƠNG 1: NỘI DUNG & TRÌNH TỰ THIẾT KẾ
BTL MƠN HỌC CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO
Mơn học này nêu lên nội dung và phương pháp làm BTL Môn học công nghệ
chế tạo, đồng thời cũng là đường lối xây dựng khi làm đồ án Tốt nghiệp. Sinh viên học
sinh cần phải tuân thủ chặt chẽ thì đồ án mới có kết quả, trước khi bắt tay vào làm đồ án
sinh viên phải xem lướt qua một lượt tài liệu hướng dẫn này, sau đó trong q trình làm
đến phần nào xem kỹ phần đó và thực hiện đúng những điều đã nêu trong bài này. Đó là
ngun tắc, vì giáo viên sẽ khơng hướng dẫn những điều gì mà trong bài này đã có hướng
dẫn rồi, khi làm, mỗi sinh viên có gì khơng rõ trong đồ án thì hãy lật lại bài giảng này
xem có hay khơng có hướng dẫn, nếu khơng có thì mới lên hỏi giáo viên.
BTL Mơn học công nghệ chế tạo là đồ án vận dụng lý thuyết tổng hợp của các
môn học CN CTM, MÁY CẮT, DAO CẮT, DUNG SAI, CHI TIẾT MÁY, VẼ KỸ
THUẬT. . . để giải quyết một nhiệm vụ công nghệ. Trước khi làm đồ án này, sinh viên
chỉ mới tiếp xúc môn CN CTM qua một số bài giảng trên lớp, chưa có dịp nào để vận
dụng các lý thuyết đó nhằm giải quyết một nhiệm vụ công nghệ đặt ra cho sinh viên.
Trong quá trình làm đồ án này, sinh viên sẽ tổng kết và sử dụng những kiến thức đã học
được trên lớp, tập làm quen với việc giải quyết các vấn đề kỹ thuật và ngược lại sẽ nắm
vững hơn những vấn đề đã học trên lớp.
Yêu cầu sinh viên phải áp dụng chính xác những lý thuyết đã học vào đồ án; ví
dụ như: Tính chế độ cắt, tính lượng dư, chọn chuẩn, và tính sai số chuẩn, tính lực kẹp của
đồ gá v.v. .. những vấn đề đó phải đúng theo lý thuyết đã học trên lớp và tra cứu trong
sách Sổ tay công nghệ Chế tạo máy.
1.1 Nội dung BTL môn học Công nghệ chế tạo
BTL môn học Công nghệ chế tạo bao gồm 2 phần
1.1.1 PHẦN THUYẾT MINH
Học sinh – Sinh viên sẽ thực hiện theo thứ tự các bước hướng dẫn dưới đây
1. Phân tích chi tiết gia cơng và xác định dạng sản xuất.

2. Phân tích phương pháp chế tạo phơi.
3. Chọn phương pháp chế tạo phơi.
4. Lập bảng quy trình cơng nghệ gia công cơ khổ giấy A3 nằm.
5. Biện luận QTCN
6. Tính và thiết kế đồ gá (do GVHD chỉ định)
7. Kết luận về BTL.
8. Tài liệu tham khảo.
9. Mục lục.
* Khơng có phần kinh tế, an tồn và thiết kế xưởng
Tất cả những nội dung trên đều phải viết vào quyển thuyết minh trên khổ giấy
A4 (xem mục nói về quyển thuyết minh)
1.1.2 PHẦN BẢN VẼ
BTL môn học Công nghệ chế tạo gồm các bản vẽ mà học sinh – sinh viên phải
thực hiện. Tất cả các bản vẽ đều phải trình bày trên khổ giấy A 0:
1. Bản vẽ chi tiết gia công.
2. Bản vẽ chi tiết lồng phôi.
3. Bản vẽ sơ đồ các nguyên công
4. Bản vẽ kết cấu các nguyên công do GV chỉ định
5. Bản vẽ lắp thiết kế đồ gá
(Xem mục nói về bản vẽ)
Phần sau sẽ nói tỷ mỉ về hai phần của đồ án. Phần thuyết minh và phần bản vẽ.
Học sinh sinh viên cần lưu ý phân biệt khi làm BTL và ĐATN.
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

2

1.2 Tài liệu tham khảo
1. Sổ tay cơng nghệ
2. Tính và thiết kế đồ gá
3. Nguyên lý thiết kế đồ gá
4. Chế độ cắt khi gia công cơ
5. Tập bảng tra dung sai
6. Sổ tay thiết kế chi tiết máy
7. Thiết kế đúc
8. Sổ tay rèn dập
9. Tiêu chuẩn đồ gá
1.3 Trình bày thuyết minh và bản vẽ
Mỗi đề tài có đặc điểm riêng, nhưng sinh viên học sinh trong Khoa Cơ khí phải
thống nhất cách trình bày về quyển thuyết minh và bản vẽ.
1.3.1 PHẦN BẢN VẼ:
Tất cả các loại bản vẽ khi nộp là khổ giấy A 0, nét cơ bản trên bản vẽ phải trình bày
có độ dầy 1mm, các bản vẽ A 0 do gộp nhiều bản vẽ chi tiết nhỏ thì trình bày nét cơ bản có
độ dầy 0,7mm, khơng được xếp lại mà phải cuộn trịn. Khung tên trên bản vẽ phải trình
bày thống nhất theo mẫu sau:

Hàng chữ YÊU CẦU KỸ THUẬT trong bản vẽ SƠ ĐỒ (hoặc KẾT CẤU)
NGUYÊN CÔNG phải được viết với khổ 7mm
Chữ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP viết với khổ 7mm. Hàng thứ hai viết nhiệm vụ của Đồ
án Tốt nghiệp, thí dụ:
- THIẾT KẾ MÁY ĐÚC ÁP LỰC
- THIẾT KẾ QTCN G/C TRỤC BÁNH RĂNG
- THIẾT KẾ KHUÔN . . .
Chữ BẢN VẼ SƠ ĐỒ (hoặc KẾT CẤU) NGUYÊN CÔNG viết với khổ 5mm.
Phần này tùy dạng đề tài, tích chất của bản vẽ mà ghi cho thích hợp, thí dụ:
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

-

3

BẢN VẼ CHI TIẾT LỒNG PHÔI
CÀNG GẠT (tên chi tiết)
Các chữ còn lại viết với khổ chữ 3mm.
Như vậy bản vẽ chi tiết khơng có ơ liệt kê thứ tự các bước gia công trong nguyên

công.
Hàng chữ ghi ký hiệu vật liệu GX 15 – 32 (hoặc C45, CT3, . . .) chỉ sử dụng trong
bản vẽ chi tiết và bản vẽ chi tiết lồng phôi
Đối với BẢN VẼ LẮP MÁY (hoặc BẢN VẼ LẮP ĐỒ GÁ TIỆN, PHAY, KHOAN
. . .) thì sẽ thay khung liệt kê các bước gia công bằng khung liệt kê tên chi tiết theo mẫu
sau:

1.3.2 PHẦN THUYẾT MINH:
Quyển THUYẾT MINH được trình bày trên khổ giấy A 4, chữ font Unicode –
Times New Romen, size 14. Lề trái 30mm, lề phải, trên, dưới 15mm.
Tờ bìa trang trí với các nội dung theo thứ tự mẫu (hình dưới). Thí dụ thuyết minh
có n trang thì sẽ viết theo thứ tự như sau:
Trang 1: NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN
Trang 2: MỤC LỤC
Trang 3: LỜI NÓI ĐẦU

Trang 4: NHẬN XÉT CỦA GIÁO VIÊN HƯỚNG DẪN
Trang 5: là NỘI DUNG CHÍNH của thuyết minh
Trang i: HƯỚNG DẪN SỬ DỤNG, BẢO QUẢN . . .
Trang j: KẾT LUẬN về đồ án
Trang n: TÀI LIỆU THAM KHẢO.
Lưu ý tài liệu tham khảo phải ghi rõ ràng trong phần viết thuyết minh. Thí dụ:
Sau khi tính tốn ổ lăn chịu tải trung bình, vịng trong chịu tải chu kỳ, vịng ngồi
chịu tải cục bộ. Chúng ta tra các dữ liệu như sau:
- Bảng…, phụ lục…, trang…, sách Thiết kế Chi tiết máy của Nguyễn Trọng Hiệp
cho ta ổ lăn có số hiệu: 6305 – 2Z.
- Bảng…, phụ lục…, trang…, sách Dung sai đo lường kỹ thuật của Ninh Đức Tốn
cho lắp ghép ổ lăn: Φ 25k 7 …
Tuỳ theo dạng đề tài, GVHD sẽ chỉ định học sinh cần viết bao nhiêu phần trong
nội dung thuyết minh. Đối với đề tài THIẾT KẾ QTCN G/C…(trong điều kiện sản xuất
loạt trung, trang thiết bị tự chọn) thì phần nội dung chính học sinh phải viết thống nhất
các phần như sau:
Phần 1. Phân tích chi tiết gia cơng:
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

4

1/ Phân tích tính năng, cơng dụng của chi tiết gia cơng (ở đây có sự hướng dẫn của
GV).
2/ Phân tích vật liệu chế tạo chi tiết gia cơng.
3/ Phân tích độ chính xác gia cơng:

- Độ chích xác về kích thước.
- Độ chính xác về hình dáng hình học.
- Độ chính xác về vị trí tương quan.
- Chất lượng bề mặt (độ nhám và độ cứng)
Phần 2. Xác định phương pháp chế tạo phôi
1/ Tương ứng với vật liệu gia cơng, liệt kê các phương pháp có thể chế tạo phôi và
nêu ưu nhược điểm của từng phương pháp.
2/ Chọn phương pháp chế tạp phôi, nêu lên với phương pháp này phơi đạt chính
xác cấp nào?
3/ Tra lượng dư gia cơng.
4/ Tính khối lượng chi tiết gia cơng và khối lượng chi tiết lồng phơi. Tính hệ số sử
dụng vật liệu.
Phần 3. Lập bảng QTCN gia công cơ
Bảng này lập trên khổ giấy A3 nằm, khi đóng vào quyển thuyết minh A4 thì gấp lại
để khơng bị cắt mất. Trình bày trên bảng này theo mẫu (hình dưới). Cần lưu ý rằng tồn
bộ SƠ ĐỒ NGUN CƠNG vẽ trong bảng QTCN gia công cơ sẽ ráp vào bản vẽ SƠ ĐỒ
NGUN CƠNG khổ A0, do đó ngay từ đầu học sinh nên vẽ rõ ràng, đúng tiêu chuẩn,
qui ước trình bày về màu, ký hiệu…
Phần 4. Biện luận QTCN gia cơng cơ
Học sinh trình bày, lập luận để minh chứng:
- Thứ tự gia công trong QTCN là hợp lý.
- Chuẩn chọn trong QTCN là hợp lý.
- Tra chế độ cắt cho những nguyên công mà GVHD chỉ định.
Phần 5. Thiết kế đồ gá
Phần 6. Hướng dẫn sử dụng, bảo dưỡng đồ gá.
Phần 7. Kết luận về Đồ án.
Trong quá trình làm đồ án, học sinh khi làm nháp mang đến cho GVHD duyệt thì
phải đóng tập nghiêm túc, sạch sẽ.

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

5

CHƯƠNG 2: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
2.1. Cơng tác chuẩn bị
Bản vẽ chi tiết và bản vẽ lắp bộ phận máy hoặc cụm máy.
Để phân tích được chi tiết gia cơng cần phải có bản vẽ CTGC rõ ràng và chính
xác. Kèm theo là bản vẽ lắp cụm máy hoặc bộ phận máy, thiết bị mà CTGC là một thành
phần trong đó.
Chuẩn bị đầy đủ các tài liệu tham khảo cần thiết.
Phải có đầy đủ các tài liệu tham khảo cần thiết để quá trình thiết kế diễn ra thuận
lợi. ngay cả những tài liệu tham khảo trên mạng hoặc các quy trình cơng nghệ tương tự
của người khác thiết kế.
Chuẩn bị đầy đủ hồ sơ cơng nghệ.
Phải có đầy đủ hồ sơ về thiết bị, đồ gá có sẵn của phân xưởng, nhà máy, công ty.
Khả năng thực hiện của các thiết bị, đồ gá đó.
2.2. Phân tích chức năng và điều kiện làm việc của c.t.g.c
Dựa vào bản vẽ được giao, SVHS phải nghiên cứu tỉ mỉ kết cấu, chức năng và
điều kiện làm việc của chi tiết, cụ thể là phải xác định được chi tiết làm việc ở bộ phận
nào của máy, những bề mặt nào của chi tiết là những bề mặt làm việc chủ yếu, những
kích thước, YCKT nào là quan trọng. Chi tiết gia công làm việc trong điều kiện, môi
trường thuận lợi hay khắc nghiệt.
Cá biệt, trong trường hợp không rõ chức năng làm việc của chi tiết thì phải phân
tích theo kiến thức đã học ở môn chi tiết máy, máy cắt,... để sau đó có thể xếp c.t.g.c vào
các dạng chi tiết cơ bản mà ta đã học ở môn CNCTM. Dạng trục, hộp, bánh răng, càng,

bạc từ đó có thể xác định những điều kiện kỹ thuật cơ bản của chi tiết.
2.3. Phân tích độ chính xác gia cơng
2.3.1 Vật liệu
Sau khi phân tích chức năng và điều kiện làm việc của chi tiết, công việc tiếp theo
là phải nêu lên quan điểm riêng về vật liệu và cảm thấy chưa hợp lý thì đề xuất với
GVHD hoặc cán bộ Phòng kỹ thuật - thiết kế của nhà máy thay đổi bằng vật liệu khác
hợp lý hơn.
2.3.2 Kết cấu
Cần được phân tích cẩn thận theo quan điểm cơng nghệ để tìm ra những phần tử
kết cấu cũng như những yêu cầu kỹ thuật chưa hợp lý với chức năng làm việc của đối
tượng gia cơng. Từ đó có thể đưa ra những đề nghị sửa đổi hoặc bổ sung kết cấu nhằm
nâng cao tính cơng nghệ cho phép giảm khối lượng lao động, tăng hệ số sử dụng vật liệu
và hạ giá thành sản phẩm.
Vì vậy, bản vẽ chi tiết gia cơng phải có đủ các hình chiếu và mặt cắt cần thiết, kích
thước với dung sai, độ nhám bề mặt gia cơng, sai số hình dạng, sai số vị trí tương quan,
các yêu cầu kỹ thuật quan trọng. Phần nghiên cứu tính cơng nghệ trong kết cấu cần tiến
hành theo các bước sau đây:
- Trên cơ sở nghiên cứu điều kiện làm việc của chi tiết ta phân tích khả năng đơn
giản hóa kết cấu, chẳng hạn thay bằng kết cấu hàn, kết cấu lắp ghép, đồng thời cả khả
năng thay đổi vật liệu sử dụng đảm bảo điều kiện làm việc.
- Phân tích khả năng áp dụng phương pháp gia cơng tiên tiến.
- Xác định chuổi kích thước cơng nghệ và khả năng kiểm tra kích thước bằng
phương pháp đo trực tiếp.
- Xác định những bề mặt chuẩn đảm bảo đủ độ cứng vững của chi tiết khi gia
cơng.
- Phân tích khả năng áp dụng phương pháp chế tạo phơi tiên tiến.
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

6

- Phân tích những bề mặt của chi tiết dễ bị biến dạng khi nhiệt luyện và xem vật
liệu đã chọn đúng yêu cầu chưa?
Để giúp cho việc nghiên cứu tính công nghệ của chi tiết được dễ dàng SVHS hãy
dựa vào những kết cấu đặc biệt của những chi tiết điển hình.
2.3.3 Độ chính xác gia cơng
Từ phân tích ở phần 3.1, 3.2, SVHS cần xác định, phân loại, liệt kê đúng mức độ
quan trọng của các YCKT (cấp chính xác, trị số dung sai) cho trên chi tiết gia cơng theo 4
tiêu chí:
- Kích thước: liệt kê ra theo thứ tự kích thước chính xác nhất rồi sau cùng là kích
thước tự do (cấp chính xác, sai lệch).
Khi viết phần này SVHS cần tham khảo ở bảng 2.1 (Trị số dung sai), bảng 2.2 (Hệ
thống lỗ, lắp ghép đối với các kích thước danh nghĩa từ 1 đến 500 mm. TCVN 2245-99)
và bảng 2.3 (Hệ thống trục, lắp ghép đối với các kích thước danh nghĩa từ 1 đến 500 mm.
TCVN 2245-99).
Trong phần này yêu cầu SVHS phải làm quen với việc sử dụng cấp chính xác và
trị số dung sai theo TCVN 2244-99 và 2245-99 trong thiết kế và tính tốn. Các bảng trị
số sai lệch cơ bản của trục và lỗ SVHS có thể tra trong sách “Sổ tay dung sai lắp ghép”
của Ninh Đức Tốn, NXB Giáo dục 2005.
Những bề mặt lắp ghép trên chi tiết gia công, SVHS phải đưa về những lắp ghép
thường dùng hoặc ưu tiên cho trong bảng 2.2 và bảng 2.3.
Đối với các kích thước khơng tham gia lắp ghép hoặc các kích thước khơng chỉ
dẫn thì được chế tạo theo cấp chính xác phù hợp với chức năng làm việc của chúng, sai
lệch cơ bản được qui định tương ứng với: H, JS đối với kích thước lỗ và h, js đối với kích
thước trục. Miền dung sai của chúng được phân bố về một phía đối với với vị trí kích
thước danh nghĩa (đường khơng) giống như lỗ cơ bản H hoặc trục cơ bản h. Những kích

thước khơng thuộc dạng lỗ, trục như khoảng cách từ bề mặt này đến bề mặt kia thì miền
dung sai có thể phân bố đối xứng với đường tâm.
SVHS có thể tham khảo cấp chính xác của các kích thước khơng tham gia lắp
ghép hoặc các kích thước khơng chỉ dẫn như sau:
+ Cấp chính xác kích thước từ bề mặt đã gia công đến bề mặt chưa gia công lấy
theo IT14.
+ Cấp chính xác kích thước từ bề mặt đã gia cơng đến bề mặt đã gia cơng lấy theo
IT12.
- Hình dáng hình học: tương tự như trên.
- Vị trí tương quan: tương tự như trên.
- Chất lượng bề mặt: tương tự như trên.
2.3.4 Lắp ráp
Các chú ý quan trọng nhất tập trung tại những bề mặt có lắp ráp và những yêu cầu
đảm bảo khi lắp ráp. Đó là yếu tố quan trọng khi xây dựng đường lối công nghệ gia công
cơ.
2.4. Vẽ bản vẽ chi tiết gia công
Trên cơ sở bản vẽ đã cho, SVHS vẽ lại bản vẽ hồn chỉnh với sự góp ý của giáo
viên hướng dẫn, đầy đủ kích thước, độ nhám, yêu cầu kỹ thuật, vật liệu gia công, chất
lượng bề mặt… trên khổ giấy A0 hoặc A1.
Trước khi vẽ chính thức bản vẽ này, tất cả những sửa đổi phải được thông qua
GVHD, tùy theo mức độ phức tạp của chi tiết mà bản vẽ có thể có 2, 3 hình chiếu. Trong
trường hợp cả 3 hình chiếu thể hiện hết kết cấu của chi tiết thì phải dùng thêm các mặt cắt
trích, các hình chiếu phụ. Tất cả những đường nét, ký hiệu phải được thể hiện theo quy
định. Bên cạnh hoặc bên dưới của chi tiết phải ghi đầy đủ những yêu cầu kỹ thuật, kích
thước của chi tiết phải có dung sai, bề mặt gia công phải ghi đầy đủ độ nhám cần đạt.
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

7

2.5. Xác định dạng sản xuất
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt ba dạng sản xuất:
- Sản xuất đơn chiếc.
- Sản xuất hàng loạt (hàng loạt lớn, hàng loạt vừa, hàng loạt nhỏ).
- Sản xuất hàng khối.
Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng, phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác
nhau, tuy nhiên ở bài này chỉ xác định chúng theo tính tốn.
Sản lượng hàng năm được xác định theo công thức:

 m+β 
N = N 1 1 +

100 


(1)

Trong đó:

N – số chi tiết sản xuất được trong 1 năm.
N1 – số sản phẩm sản xuất được trong 1 năm.
m – số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ (5% - 7%)
β – số chi tiết phế phẩm trong năm (1% - 3%)
Nếu tính đến phế phẩm α% trong các xưởng đúc và rèn thì ta có cơng thức sau:

 m +α + β 

N = N 1 1 +

100 


(2)

Trong đó: α = 3% - 6%
Sau khi xác định sản lượng hàng năm của chi tiết N, ta phải tính trọng lượng của
chi tiết theo cơng thức sau:
Mm = V.γ (kG)
Trong đó:
Mm – trọng lượng của chi tiết kG.
V – thể tích của chi tiết dm3.
γ – trọng lượng riêng của vật liệu kG/ dm3.
Có 2 phương pháp tính trọng lượng chi tiết:
- Tính bằng phương pháp thủ công chia nhỏ chi tiết ra từng phần có thể tính
được thể tích bằng cơng thức. Sau đó chúng ta tính tổng các phần tử đã chia nhỏ.
- Dùng các phần mềm CAD để tính. Để tính thể tích chi tiết gia cơng phải được
thể hiện ở dạng 3D.
Bảng 2.1. Trọng lượng riêng của một số vật liệu thông dụng.
Vật liệu
γ (kG/ dm3)

Thép
7,852

Gang dẻo
7,2 – 7,4

Gang xám
6,8 – 7,4

Nhôm
2,6 – 2,8

Đồng
8,72

Sau khi xác định được Mm và N ta dựa vào bảng 2 để chọn dạng sản xuất.
Bảng 2.2. Xác định dạng sản xuất dựa vào trọng lượng chi tiết.
Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

Trọng lượng của chi tiết Mm (kG)
< 4 kG
4 – 200 kG
> 200 kG
Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
< 100
< 10
<5
100 – 500
10 – 200
10 – 55
500 – 5.000

200 – 500
100 – 300
5.000 – 50.000
500 – 1.000
300 – 1.000
> 50.000
> 5.000
> 1.000

Khi làm BTL và ĐATN Công nghệ chế tạo máy SVHS trường cần lưu ý:
- Dạng sản xuất được cho trước: hàng loạt vừa.
- Trang thiết bị tự chọn.
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

8

Do đó SVHS sau khi tính trọng lượng của chi tiết M m (kG), tra bảng 3 để xác định
sản lượng hàng năm của chi tiết.
2.6. Viết thuyết minh phần 1
Bao gồm các mục 2.2, 2.3, 2.5.

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

9

CHƯƠNG 3: XÁC ĐỊNH PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Chọn vật liệu phơi
Từ phân tích ở trên, vật liệu gia cơng đã được xác định rõ. Cần cho biết:
- Ký hiệu và tên gọi.
- Thành phần hoá học của loại vật liệu chế tạo phôi.
- Công dụng của loại vật liệu được chọn có phù hợp với chi tiết gia cơng?
- Độ cứng, giới hạn bền.
Thí dụ thép C45 có thành phần hóa học như bảng 3.
Bảng 3.1. Thành phần hóa học của thép C45
C
0,4-0,5

Si
0,17-0,37

Mn
0,5-0,8

S
0,045

P
0,045

Ni

0,3

Cr
0,3

3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi
Ứng với vật liệu của chi tiết gia công cần liệt kê các phương pháp chế tạo phôi.
Nêu ưu nhược điểm của từng phương pháp.
Ứng với dạng sản suất đã cho (đối với BTL và ĐATN Công nghệ chế tạo máy sản xuất loạt vừa). SVHS phải chọn ra một phương pháp và xác định rõ phơi chế tạo đạt
cấp chính xác mấy? Đây là cơ sở để tra lượng dư hoặc tính lượng dư.
Khi chọn phơi phải chú ý sao cho hình dáng của phơi gần với hình dáng của chi
tiết gia công.
Sau đây là một số gợi ý về các loại phôi thường dùng trong BTL và ĐATN Công
nghệ chế tạo máy.
3.2.1 Phôi thép thanh
Thường dùng để chế tạo con lăn, chi tiết kẹp chặt, các loại trục, xilanh, pitton, bạc,
bánh răng có đường kính nhỏ, …Trong sản xuất hàng loạt vừa, hàng loạt lớn, hàng khối
thì dung sai của thép thanh có thể lấy theo bảng 4.
Bảng 3.2. Dung sai thép thanh
Đường kính (mm)
3–6
6,1 – 10
10,2 – 18
18,5 – 30
31 – 50
52 – 65
67 – 80
82 – 100

2a

0,018
0,022
0,027
0,033

Dung sai đường kính (- mm) với cấp chính xác
3
3a
4
0,025
0,048
0,08
0,030
0,050
0,10
0,035
0,070
0,12
0,045
0,084
0,14
0,050
0,100
0,17
0,060
0,120
0,20

5
0,16

0,20
0,24
0,28
0,34
0,40
0,40
0,46

3.2.2 Phơi dập
Thường dùng để chế tạo trục bánh răng côn, trục bánh răng thẳng, càng, trục chữ
thập, trục khuỷu, …Các loại chi tiết này được dập trên máy búa dập đứng (có thể trên
máy búa nằm ngang). Chi tiết đơn giản có thể khơng có bavia, chi tiết phức tạp thì trọng
lượng bavia khoảng (0,5 – 1)% trọng lượng phôi. Dung sai phôi dập cho trong “Sổ tay
Công nghệ chế tạo máy” tập 1 [7].
3.2.3 Phơi rèn tự do

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

10

Trong sản xuất đơn chiếc và hàng loạt nhỏ, người ta thường chế tạo phôi bằng
phương pháp rèn tự do. Dung sai phôi rèn tự do cho trong “Sổ tay Công nghệ chế tạo
máy” tập 1 [7].
Phôi đúc
Thường dùng để chế tạo chi tiết có hình dáng phức tạp, càng, trục khủy, …Vật liệu

dùng cho phôi đúc là gang, thép, đồng, thau, nhôm, và các loại hợp kim khác.
3.2.4 Phôi đúc
Đúc được thực hiện trong khuôn cát, khuôn kim loại, khuôn vỏ mỏng và các
phương pháp đúc ly tâm, đúc áp lực, đúc theo mẫu chảy. Khi chọn phôi đúc cần tham
khảo các giáo trình Cơng nghệ chế tạp phơi, Cơng nghệ chế tạo máy 2, Sổ tay công nghệ
chế tạo máy 1, Thiết kế đúc, …
3.3 Xác định lượng dư
Có hai phương pháp xác định lượng dư
3.3.1 Tra bảng
Là hình thức áp dụng phương pháp thống kê kinh nghiệm, do đó có thể tra bảng
lượng dư phơi đúc, rèn, dập, cán, kéo ở sổ tay CNCTM.
1. Lượng dư gia công cơ và dung sai kích thước danh nghĩa (±) của vật đúc là gang
xám.
Bảng 3.3. Cấp chính xác I (mm)

>8001250

Trên
Dưới, bên

>12502000

Trên
Dưới, bên

>20003150

Trên
Dưới, bên

>31505000

Trên
Dưới, bên

Khoa Cơ khí

2,5
(±0,3)
2,0
(±0,2)
3,0
(±0,4)
2,5
(±0,4)
3,5
(±0,6)
3,0
(±0,6)
4,5
(±0,8)
3,5
(±0,8)
5,0
(±0,8)
4,0
(±0,8)
6,0
(±1)
4,5

(±1)
6,5
(±1)
4,5
(±1)
6,5
(±1,2)
5,0
(±1,2)

3,0
(±0,6)
2,5
(±0,6)
4,0
(±0,8)
3,5
(±0,6)
5,0
(±1)
4,0
(±1)
6,0
(±1)
4,5
(±1)
6,5
(±1,2)
4,5
(±1,2)

6,5
(±1,2)
4,5
(±1,2)
7,0
(±1,5)
5,0
(±1,5)

4,5
(±1)
3,5
(±1)
5,5
(±1,2)
4,5
(±1,2)
6,5
(±1,2)
4,5
(±1,2)
7,0
(±1,4)
5,0
(±1,4)
7,5
(±1,4)
5,0
(±1,4)
7,5

(±1,8)
5,5
(±1,8)

5,5
(±1,4)
4,5
(±1,4)
7,0
(±1,4)
5,0
(±1,4)
7,0
(±1,6)
5,0
(±1,6)
8,0
(±1,6)
5,5
(±1,6)
8,0
(±2)
6,0
(±2)

7,0
(±1,6)
5,0
(±1,6)
7,5

(±2)
5,5
(±2)
8,5
(±2)
6,0
(±2)
9,0
(±2,5)
6,5
(±2,5)

8,0
(±2,5)
6,0
(±2,5)
9,0
(±2,5)
6,5
(±2,5)
9,5
(±3)
7 (±3)

9,5
(±3)
6,5
(±3)
10,0
(±4)

7,5
(±4)

Nguyễn Phùng Tấn

>3150-5000

Trên
Dưới, bên

2,5
(±0,2)
2,0
(±0,2)
2,5
(±0,3)
2,0
(±0,3)
3,5
(±0,4)
2,5
(±0,4)
4,5
(±0,6)
3,5
(±0,6)
5,0
(±0,6)
3,5
(±0,6)

5,5
(±0,8)
4,0
(±0,8)
6,0
(±0,8)
4,0
(±0,8)
6,0
(±1)
4,5
(±1)

>2000-3150

>500800

>1250-2000

Trên
Dưới, bên

>800-1250

>260500

>500-800

Trên
Dưới, bên

>260-500

>120260

>120-260

Đến 120

Trên
Dưới, bên

>50-120

Vị trí bề
mặt khi rót
khn

Đến 50

Kích thước danh nghĩa (mm)

Kích
thước
lớn nhất
của chi
tiết

11,0
(±5)

7,5 (±5)


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

11

Bảng 3.4. Cấp chính xác II (mm)

>8001250

Trên
Dưới,
bên

>12502000

Trên
Dưới,
bên

>20003150

Trên
Dưới,
bên

>31505000

Trên

Dưới,
bên

>50006300

Trên
Dưới,
bên

7,5
(±2,5)
5,5
(±2,5)
8,0
(±2,5)
5,5
(±2,5)
9,0
(±3)
6,5
(±3)
9,0
(±3)
6,5
(±3)
9,0
(±4)
6,5
(±4)
10 (±4)

7,5
(±4)

8,5
(±3)
6,5
(±3)
9,0
(±4)
6,5
(±4)

>5000-6300

Trên
Dưới,
bên

6,5
(±1,5)
5,0
(±1,5)
7,0
(±2)
5,0
(±2)
7,5
(±2)
5,5
(±2)

8,0
(±2,5)
6,0
(±2,5)
8,5
(±2,5)
6,0
(±2,5)
8,5
(±3)
6,0
(±3)
9,0
(±3)
7,0
(±3)

>3150-5000

>500800

5,0
(±1)
4,0
(±1)
6,0
(±1,2)
4,0
(±1,2)
6,5

(±1,5)
4,5
(±1,5)
7,0
(±1,5)
5,0
(±1,5)
8,0
(±2)
5,5
(±2)
8,0
(±2)
5,5
(±2)
8,0
(±2,2)
6,0
(±2,2)
8,5
(±2,2)
6,5
(±2,2)

>2000-3150

Trên
Dưới,
bên

4,0
(±0,8)
3,0
(±0,8)
4,5
(±0,8)
3,5
(±0,8)
5,0
(±1)
3,5
(±1)
6,0
(±1,2)
4,5
(±1,2)
7,0
(±1,2)
5,0
(±1,2)
7,5
(±1,5)
5,0
(±1,5)
7,5
(±1,5)
5,0
(±1,5)
7,5
(±2,2)

5,5
(±2,2)
8,0
(±1,8)
6,0
(±1,8)

>1250-2000

>260500

3,5
(±0,5)
2,5
(±0,5)
4,0
(±0,5)
3,0
(±0,5)
4,5
(±0,8)
3,5
(±0,8)
5,0
(±1)
4,0
(±1)
6,0
(±1)
4,0

(±1)
7,0
(±1,2)
4,5
(±1,2)
7,0
(±1,2)
5,0
(±1,2)
7,5
(±1,5)
5,5
(±1,5)
7,5
(±1,5)
5,5
(±1,5)

>800-1250

Trên
Dưới,
bên

>500-800

>120260

>260-500

Trên
Dưới,
bên

>120-260

Đến
120

>50-120

Vị trí
bề mặt
khi rót
khn

Đến 50

Kích thước danh nghĩa (mm)

Kích
thước
lớn
nhất
cũa chi
tiết

10 (±5)
7,5
(±5)

10 (±4)
7 (±4)

11 (±5)
8 (±5)

12 (±6)
9 (±6)

10 (±5)
7 (±5)

11 (±6)
8 (±6)

12 (±7)
9 (±7)

13 (±9)
10 (±9)

11 (±5)
8 (±5)

12 (±6)
9,5
(±6)

13 (±7)

10 (±7)

14 (±9)
11 (±9)

15
(±12)
12
(±12)

Ghi chú:
Kích thước danh nghĩa: là kích thước từ bề sẽ mặt định vị đến bề mặt gia công
(bề mặt đang tra lượng dư). Điều này yêu cầu người tra lượng dư phải phác họa trước quy
trình cơng nghệ gia cơng cơ. Như vậy những bề mặt có cùng vị trí khi đúc khơng hẳn sẽ
có cùng lượng dư gia cơng cơ như nhau.

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

12

Bảng 3.5. Cấp chính xác III (mm)

Trên
Dưới,
bên

6 (±1)
4,5
(±1)

7 (±2)
5 (±2)

>500800

Trên
Dưới,
bên

>8001250

Trên
Dưới,
bên

>12502000

Trên
Dưới,
bên

>20003150

Trên
Dưới,

bên

>31505000

Trên
Dưới,
bên

>50006300

Trên
Dưới,
bên

>630010000

Trên
Dưới,
bên

Khoa Cơ khí

7
(±1,2)
5
(±1,2)
7
(±1,2)
5,5
(±1,2)

8
(±1,5)
6
(±1,5)
9
(±1,5)
7
(±1,5)
9
(±1,8)
7
(±1,8)
9
(±1,8)
7
(±1,8)
9 (±2)
7 (±2)

7
(±2,2)
5
(±2,2)
8
(±2,2)
6
(±2,2)
8
(±2,5)
6

(±2,5)
9
(±2,5)
7
(±2,5)

>6300-10000

>260500

>5000-6300

5,5
(±2)
4,5
(±2)

>3150-5000

5 (±1)
4 (±1)

>2000-3150

Trên
Dưới,
bên

>1250-2000

>120260

>800-1250

4,5
(±1)
3,5
(±1)

>500-800

Trên
Dưới,
bên

>120-260

Đến
120

Đến 120

Vị trí
bề mặt
khi rót
khn

>260-500

Kích thước danh nghĩa (mm)

Kích
thước
lớn
nhất
của chi
tiết

16
(±12)
13
(±12)
18
(±12)
15
(±12)
20
(±14)
17
(±14)

20
(±15)
17
(±15)
22
(±17)
19
(±17)

24

(±20)
21
(±20)

7
(±2,5)
6
(±2,5)
8 (±3)
6 (±3)

9 (±4)
7 (±4)

8 (±3)
6 (±3)

9 (±4)
7 (±4)

10 (±5)
7,5
(±5)

9 (±5)
7 (±5)

10 (±6)
8 (±6)

12 (±7)
9 (±7)

10 (±5)
8 (±5)

11 (±6)
9 (±6)

12 (±7)
9 (±7)

11
(±5,5)
9
(±5,5)
12
(±5,5)
9
(±5,5)

12
(±6,5)
9
(±6,5)
13
(±6,5)
10
(±6,5)
14

(±7,5)
11
(±7,5)

9
(±3,5)
7
(±3,5)
10
(±3,5)
8
(±3,5)

10 (±3)
8 (±3)

10 (±4)
8 (±4)

10 (±3)
8 (±3)

11 (±4)
9 (±4)

10
(±3,5)
8
(±3,5)

11
(±4,5)
9
(±4,5)

12 (±6)
10 (±6)

14 (±8)
11 (±8)
14 (±8)
11 (±8)
16 (±9)
13 (±9)

14 (±9)
10 (±9)
15
(±10)
12
(±10)
16
(±10)
13
(±10)
18
(±11)
15
(±11)

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

13

2. Lượng dư gia cơng cơ và dung sai kích thước danh nghĩa (±) của vật đúc là thép
Bảng 3.6. Cấp chính xác I (mm)

>8001250

Trên
Dưới,
bên

>12502000

Trên
Dưới,
bên

>20003150

Trên
Dưới,
bên

>31505000

Trên
Dưới,
bên

Khoa Cơ khí

10
(±1)
8 (±1)

8 (±1)
6 (±1)
9 (±1)
7 (±1)
10
(±1,2)
8
(±1,2)

6 (±1)
4,5
(±1)
7 (±1)
5 (±1)
8
(±1,2)
6
(±1,2)
9
(±1,2)

7
(±1,2)
10
(±1,5)
8
(±1,5)

>3150-5000

Trên
Dưới,
bên

>2000-3150

>500800

>1250-2000

Trên
Dưới,
bên

5
(±0,6)
3,5
(±0,6)
5
(±0,8)
4

(±0,8)

>800-1250

>260500

3,5
(±0,3)
3,0
(±0,2)
4
(±0,4)
3
(±0,4)
5
(±0,6)
3
(±0,6)
5
(±0,8)
4
(±0,8)
7
(±0,8)
5
(±0,8)

>500-800

>120260

Trên
Dưới,
bên

3,5
(±0,2)
3,0
(±0,2)
4
(±0,3)
3,0
(±0,3)
5
(±0,4)
3
(±0,4)
5
(±0,6)
4
(±0,6)
7
(±0,6)
5
(±0,6)
8
(±0,8)
6
(±0,8)
9

(±0,8)
7
(±0,8)

>260-500

Trên
Dưới,
bên

>120-260

Đến
120

>50-120

Vị trí
bề mặt
khi rót
khn

Đến 50

Kích thước danh nghĩa (mm)

Kích
thước
lớn
nhất

của chi
tiết

6 (±1)
4 (±1)
7
(±1,2)
5
(±1,2)
8
(±1,2)
6
(±1,2)
9
(±1,4)
6
(±1,4)
10
(±1,4)
7
(±1,4)
11
(±1,8)
8
(±1,8)

7
(±1,4)
5
(±1,4)

8
(±1,4)
6
(±1,4)
9
(±1,6)
7
(±1,6)
10
(±1,6)
8
(±1,6)
12
(±2)
8 (±2)

8
(±1,6)
6
(±1,6)
9 (±2)
7 (±2)
11
(±2)
8 (±2)
12
(±2,5)
9
(±2,5)

10
(±2,5)
7
(±2,5)
12
(±2,5)
8
(±2,5)
13
(±3)
9 (±3)

12
(±3)
9 (±3)
13
(±4)
10
(±4)

Nguyễn Phùng Tấn

16
(±5)
12
(±5)


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

14

Bảng 3.7. Cấp chính xác II (mm)

>3150-5000

>5000-6300

16
(±9)
13
(±9)
16
(±9)
14
(±9)

20
(±12)
16
(±12)

6 (±1)
4 (±1)

6 (±1)
5 (±1)

7
(±1,2)

5
(±1,2)
8
(±1,5)
6
(±1,5)

9 (±2)
6
(±2)

8
(±1,5)
7
(±1,5)

10
(±2)
7 (±2)

>500800

Trên
Dưới, bên

7 (±1)
5 (±1)

7
(±1,2)

5
(±1,2)

>8001250

Trên
Dưới, bên

8 (±1)
6 (±1)

8
(±1,2)
6
(±1,2)

>12502000

Trên
Dưới, bên

9
(±1,2)
7
(±1,2)

9
(±1,5)
7
(±1,5)

10 (±2)
7 (±2)

>20003150

Trên
Dưới, bên

10
(±1,2)
7
(±1,2)

10
(±1,5)
7
(±1,5)

11 (±2)
8 (±2)

>31505000

Trên
Dưới, bên

>50006300

Trên

Dưới, bên

10
(±1,5)
8
(±1,5)
12
(±1,5)
9
(±1,5)

10
(±2,2)
8
(±2,2)
12
(±1,8)
9
(±1,8)

11
(±2,2)
8
(±2,2)
13
(±2,2)
9
(±2,2)

Khoa Cơ khí

>2000-3150

Trên
Dưới, bên

>1250-2000

>260500

>800-1250

Trên
Dưới, bên

4
(±0,8)
3
(±0,8)
5
(±0,8)
4
(±0,8)

>500-800

>120260

4
(±0,5)

3
(±0,5)
5
(±0,5)
4
(±0,5)
6
(±0,8)
5
(±0,8)

>260-500

Đến 120

Trên
Dưới, bên

>120-260

Vị trí bề
mặt khi rót
khn

>50-120

Kích
thước lớn
nhất cũa
chi tiết

Đến 50

Kích thước danh nghĩa (mm)

7
(±1,5)
6
(±1,5)

10
(±2,5
)
8
(±2,5
)
11
(±2,5
)
8
(±2,5
)

10
(±2,5
)
7
(±2,5
)
10

(±2,5
)
8
(±2,5
)

11
(±3)
8 (±3)

11
(±3)
8 (±3)

12
(±4)
9 (±4)

13
(±5)
9
(±5)

12
(±3)
9 (±3)

13
(±4)
10

(±4)

13
(±5)
10
(±5)

14
(±6)
11
(±6)

13
(±5)
10
(±5)
14
(±5)
11
(±5)

13
(±6)
10
(±6)
15
(±6)
11
(±6)

14
(±7)
11
(±7)
15
(±7)
12
(±7)

12
(±3)
9 (±3)

13
(±4)
9 (±4)

13
(±3)
10
(±3)

14
(±4)
10
(±4)

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

15

Bảng 3.8. Cấp chính xác III (mm)

Trên
Dưới,
bên

>500800

Trên
Dưới,
bên

>8001250

Trên
Dưới,
bên

>12502000

Trên
Dưới,
bên

>20003150

Trên
Dưới,
bên

>31505000

Trên
Dưới,
bên

>50006300

Trên
Dưới,
bên

>630010000

Trên
Dưới,
bên

Khoa Cơ khí

>2000-3150

>1250-2000

>800-1250

>500-800

>260-500

>120-260

>6300-10000

>260500

>5000-6300

>120260

Trên
Dưới,
bên
Trên
Dưới,
bên

>3150-5000

Đến
120

Vị trí
bề
mặt
khi

rót

Đến 120

Kích thước danh nghĩa (mm)
Kích
thước
lớn
nhất
của chi
tiết

20
(±12)
16
(±12)
23
(±12)
17
(±12)
25
(±14)
18
(±14)

25
(±15)
20
(±15)
28

(±17)
22
(±17)

33
(±20)
26
(±20)

5 (±1)
4 (±1)
5 (±1)
4 (±1)

6 (±2)
5 (±2)

6 (±1)
5 (±1)

8 (±2)
6 (±2)

7
(±1,2)
5
(±1,2)
8
(±1,2)
6

(±1,2)
10
(±1,5)
7
(±1,5)
10
(±1,5)
8
(±1,5)
12
(±1,8)
9
(±1,8)

8
(±2,2)
6
(±2,2)
10
(±2,2)
7
(±2,2)
11
(±2,5)
8
(±2,5)
11
(±2,5)
9
(±2,5)

9
(±2,5)
6
(±2,5)
10 (±3)
7 (±3)

11 (±4)
7 (±4)

11 (±3)
8 (±3)

12 (±4)
8 (±4)

13 (±5)
9 (±5)

13 (±5)
9 (±5)

14 (±6)
10 (±6)

16 (±7)
11 (±7)

14 (±5)

10 (±5)

15 (±6)
11 (±6)

16 (±7)
12 (±7)

15
(±5,5)
11
(±5,5)
16
(±5,5)
12
(±5,5)

16
(±6,5)
12
(±6,5)
18
(±6,5)
13
(±6,5)
20
(±7,5)
14
(±7,5)

12
(±3,5)
9
(±3,5)
13
(±3,5)
10
(±3,5)

13 (±3)
10 (±3)

14 (±4)
11 (±4)

14 (±3)
10 (±3)

15 (±4)
11 (±4)
16
(±4,5)
12
(±4,5)

18 (±6)
13 (±6)

17 (±8)
13 (±8)

20 (±8)
14 (±8)
22 (±9)
15 (±9)

17 (±9)
13 (±9)
18
(±10)
14
(±10)
21
(±10)
15
(±10)
23
(±11)
16
(±11)

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

16

3. Lượng dư gia công cơ của gang và thép đúc bằng khn kim loại.

Bảng 3.9

Kích thước vật đúc (mm)
Chiều dài

Chiều rộng
hay ¬

Đến 25
26 – 40
41 – 60
61 – 100
101 – 160
161 – 250
251 – 400
401 – 600
601 – 1000
1001 – 1600

Đến 20
15 – 40
25 – 60
30 – 100
50 – 160
100 – 250
100 – 400
150 – 600
200 – 1000
200 – 1600

Lượng dư một phía (mm)
Mặt

dưới
Mặt bên
hay mặt
Mặt trên
trong
bên
ngồi
0,7
0,8
1,0
1,0
1,2
1,5
1,2
1,4
1,7
1,4
1,6
2,0
1,6
1,8
2,2
2,0
2,2
2,5
2,2
2,4
2,7
2,6
2,8

3,0
3,0
3,2
3,5
3,2
3,4
4,0

Sai lệch lớn
nhất ± (mm)
0,3 – 0,5
0,4 – 0,6
0,5 – 0,8
0,5 – 1,0
0,6 – 1,0
0,8 – 1,2
1,0 – 1,2
1,2 – 1,4
1,2 – 1,5
1,2 – 1,5

Trị số sai lệch nhỏ dùng khi bề mặt làm việc của khn có gia cơng cơ, cịn
lại số lớn dùng khi khơng có gia cơng cơ.
4. Lượng dư gia cơng cơ Z và dung sai kích thước (±) của phơi rèn tự do đặc
và trơn: tiết diện trịn, vng, chữ nhật từ thép thường và thép hợp kim trên máy
ép.

Cấp chính xác I (mm)
Bảng 3.10
Chiều dài chi tiết

L (mm)

Đến 160

>160 - 200

>200 - 250

>250 - 315

>315 - 400

>400 - 500

>500 - 630

Kích thước chi tiết Ø, H, B

Tới 1000
1001 – 1600
1602 – 2500
2501 – 4000
4001 – 6300

10 (±3)
12 (±3)
14 (±4)
16 (±4)
17 (±4)

12 (±3)
14 (±4)
16 (±4)
17 (±4)
19 (±4)

14 (±4)
16 (±4)
17 (±4)
19 (±4)
20 (±4)

16 (±4)
17 (±4)
19 (±4)
20 (±4)
21 (±4)

17 (±4)
19 (±4)
20 (±4)
21 (±4)
22 (±4)

19 (±4)
20 (±4)
21 (±4)
22 (±4)
23 (±4)

20 (±4)
21 (±4)
22 (±4)
23 (±4)
24 (±4)

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

17

Cấp chính xác II (mm)
Bảng 3.11
Chiều dài chi tiết
L (mm)

Đến 140

>140 - 160

>160 - 180

>180 - 200

>200 - 225

>225 - 250

>250 - 280

Kích thước chi tiết Ø, H, B (mm)

Tới 1000
1001 – 1250
1251 – 1600
1601 – 2000
2001 – 2500
2501 – 3150
3151 – 4000
4001 – 5000
5001 – 6300
6301 – 7100
7101 – 8000
8001 – 9000
9001 – 10000
10001 – 11200
11201 – 12500

12 (±4)
13 (±5)
14 (±5)
15 (±5)
16 (±6)
17 (±6)
18 (±6)
19 (±7)

20 (±7)

13 (±5)
14 (±5)
15 (±5)
16 (±6)
17 (±6)
18 (±6)
19 (±7)
20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)

14 (±5)
15 (±5)
16 (±6)
17 (±6)
18 (±6)
19 (±7)
20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)

15 (±5)
16 (±6)
17 (±6)
18 (±6)
19 (±7)

20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)

16 (±6)
17 (±6)
18 (±6)
19 (±7)
20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)

17 (±6)
18 (±6)
19 (±7)
20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)

25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)

18 (±6)
19 (±7)
20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)

Chiều dài chi tiết
L (mm)

>280 - 315

>315 - 355

>355 - 400

>400 - 450

>450 - 500

>500 - 560

>560 - 630

Kích thước chi tiết Ø, H, B (mm)

Tới 1000
1001 – 1250
1251 – 1600
1601 – 2000
2001 – 2500
2501 – 3150
3151 – 4000
4001 – 5000
5001 – 6300
6301 – 7100
7101 – 8000
8001 – 9000
9001 – 10000
10001 – 11200
11201 – 12500
12501 – 14000

19 (±7)

20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)
33 (±11)
34 (±12)

20 (±7)
21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)
33 (±11)

34 (±12)
35 (±12)

21 (±7)
22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)
33 (±11)
34 (±12)
35 (±12)
36 (±12)

22 (±8)
23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)

32 (±11)
33 (±11)
34 (±12)
35 (±12)
36 (±12)
37 (±13)

23 (±8)
24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)
33 (±11)
34 (±12)
35 (±12)
36 (±12)
37 (±13)
38 (±13)

24 (±8)
25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)

30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)
32 (±11)
34 (±12)
35 (±12)
36 (±12)
37 (±13)
38 (±13)
39 (±13)

25 (±9)
26 (±9)
27 (±9)
28 (±10)
29 (±10)
30 (±10)
31 (±11)
32 (±11)
33 (±11)
34 (±12)
35 (±12)
36 (±12)
37 (±13)
38 (±13)
39 (±13)
40 (±14)

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

28 (±10) 29 (±10) 30 (±10)

>1400 1600

27 (±9)

>1250 1400

28 (±10)

>1120 1250

>800 - 900

27 (±9)

>1000 1120

>710 - 800

26 (±9)

>900 1000

>630 - 710

Kích thước chi tiết Ø, H, B (mm)

Chiều
dài chi
tiết L
(mm)
Tới
1000
1001 –
1250
1251 –
1600
1601 –
2000
2001 –
2500
2501 –
3150
3151 –
4000
4001 –
5000
5001 –
6300
6301 –
7100
7101 –
8000
8001 –

9000
9001 –
10000
10001 –
11200
11201 –
12500
12501 –
14000

18

28 (±10) 29 (±10) 30 (±10) 31 (±11)
29 (±10) 30 (±10) 31 (±11)

32 (±11)

33 (±11)

30 (±10) 31 (±11)

32 (±11)

33 (±11) 34 (±12) 35 (±12)

31 (±11)

32 (±11)

33 (±11) 34 (±12) 35 (±12) 36 (±12) 37 (±13)

32 (±11)

33 (±11) 34 (±12) 35 (±12) 36 (±12) 37 (±13) 38 (±13) 39 (±13)

33 (±11) 34 (±12) 35 (±12) 36 (±12) 37 (±13) 38 (±13) 39 (±13)

40 (±14)

34 (±12) 35 (±12) 36 (±12) 37 (±13) 38 (±13) 39 (±13) 40 (±14)
35 (±12) 36 (±12) 37 (±13) 38 (±13) 39 (±13) 40 (±14)
36 (±12) 37 (±13) 38 (±13) 39 (±13) 40 (±14)
37 (±13) 38 (±13) 39 (±13) 40 (±14)
38 (±13) 39 (±13) 40 (±14)
39 (±13) 40 (±14)
40 (±14)

Chú thích:
- Với các chi tiết có tiết diện vng và chữ nhật có chiều dài tới 8000 mm,
lượng dư gia cơng các kích thước của tiết diện được tăng thêm 3mm. Với các chi
tiết có tiết diện vng và chữ nhật có chiều dài hơn 8000 mm, lượng dư gia cơng
các kích thước của tiết diện được tăng thêm 5mm.
- Với phơi rèn có bậc và rãnh, người ta tăng thêm vào lượng dư của các tiết
diện (trừ tiết diện chính) một lượng tùy thuộc độ chênh lệch của đường kính các
tiết diện đó so với đường kính tiết diện chính.
- Với trục có nhiều bậc thì tiết diện chính là tiết diện có đường kính lớn
nhất.
- Khi tăng lượng dư gia cơng cơ cho các đoạn có độ chênh đường kính dung
sai (±) vẫn không thay đổi.
- Phần lượng dư tăng thêm cho các kích thước đường kính được cho trong

bảng dưới đây (mm):
Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Hiệu các
đường kính
Đến 56
57–80
81–112
113–140
141–180
181–224
225–250
251–280
281–315

Phần lượng
dư tăng
thêm
2
3
4
5
7
8
9

10
12

Hiệu các
đường kính
316–355
356–400
401–425
426–450
451–475
476–500
501–530
531–560
561–600

19

Phần lượng
dư tăng
thêm
13
14
15
16
17
18
19
20
22

Phần lượng
dư tăng
thêm
23
24
25
27
29
30
32
34
36

Hiệu các
đường kính
601–630
631–670
671–710
711–750
751–800
801–850
851–900
901–950
951–1000

5. Lượng dư gia cơng cơ Z và dung sai kích thước (±) của phơi rèn tự do đặc

hình trụ, đĩa, thanh và tấm từ thép thường và thép hợp kim trên máy ép.

Cấp chính xác I

Bảng 3.12

Khoa Cơ khí

>315 - 355

>355 - 400

>400 - 450

>450 - 500

>500 - 560

>560 - 630

125 – 160
161 – 200
201 – 250
251 – 325
326 – 400
401 – 500
501 – 630

>250 - 315

Chiều cao H
(mm)

200 - 250

Kich thước chi tiết Ø, B, L (mm)

11 (±3)
12 (±3)
13 (±3)
14 (±3)

12 (±3)
13 (±3)
14 (±4)
15 (±4)
16 (±4)

13 (±3)
14 (±4)
15 (±4)
16 (±4)
17 (±4)

14 (±3)
15 (±4)
16 (±4)
17 (±4)
18 (±4)
19 (±4)

15 (±4)
16 (±4)
17 (±4)

18 (±4)
19 (±4)
20 (±5)

16 (±4)
17 (±4)
18 (±4)
19 (±4)
20 (±5)
21 (±5)
22 (±5)

17 (±4)
18 (±4)
19 (±4)
20 (±5)
21 (±5)
22 (±5)
23 (±5)

18 (±4)
19 (±4)
20 (±5)
21 (±5)
22 (±5)
23 (±5)
24 (±5)

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

20

Cấp chính xác II
Bảng 3.13
Chiều cao
H
(mm)

200 - 225

>225 - 250

>250 - 280

>280 - 315

>315 - 355

>355 - 400

>400 - 450

>450 - 500

Kich thước chi tiết Ø, B, L (mm)

125 – 160

161 – 200
201 – 250
251 – 325
326 – 400
401 – 500
501 – 630
631 – 800
801 - 1000

15 (±6)
16 (±6)
17 (±7)
18 (±7)

16 (±6)
17 (±7)
18 (±7)
19 (±7)

17 (±7)
18 (±7)
19 (±7)
20 (±8)
21 (±8)

18 (±7)
19 (±7)
20 (±8)
21 (±8)
22 (±9)

19 (±7)
20 (±8)
21 (±8)
22 (±9)
23 (±9)
24(±10)

20 (±8)
21 (±8)
22 (±9)
23 (±9)
24(±10)
25(±10)

21 (±8)
22 (±9)
23 (±9)
24(±10)
25(±10)
26(±11)
27(±11)

22 (±9)
23 (±9)
24(±10)
25(±10)
26(±11)
27(±11)
28(±11)

Chú thích:
- Với các chi tiết hình chữ nhật, H được coi là kích thước bé nhất cịn L là
kích thước lớn nhất.
- Với các phơi rèn đặc hình trụ khi Ø/H ≥ 4 cho phép có độ cầu.
Bảng 3.13 tiếp theo
>900 - 1000

>1000 - 1120

24 (±10)
25 (±10)
26 (±11)
27 (±11)
28 (±11)
29 (±12)
30 (±12)
31 (±13)

>800 - 900

23 (±9)
24 (±10)
25 (±10)
26 (±11)
27 (±11)
28 (±11)
29 (±12)
30 (±12)

>710 - 800

>560 - 630

125 – 160
161 – 200
201 – 250
251 – 325
326 – 400
401 – 500
501 – 630
631 – 800
801 - 1000

>630 - 710

Chiều cao H
(mm)

>500 - 560

Kich thước chi tiết Ø, B, L (mm)

26 (±11)
27 (±11)
28 (±11)
29 (±12)
30 (±12)
31 (±13)
32 (±13)

33 (±14)

28 (±11)
29 (±12)
30 (±12)
31 (±13)
32 (±13)
33 (±14)
34 (±14)

30 (±12)
31 (±13)
32 (±13)
33 (±14)
34 (±14)

31(±13)
32(±13)
33(±14)
34(±14)

33(±14)
34(±14)

Lượng dư gia công cơ Z và dung sai kích thước (±) của phơi rèn tự do khớp
nối, đĩa, thanh và tấm có lỗ từ thép thường và thép hợp kim trên máy ép.

Khoa Cơ khí

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

21

6. Lượng dư gia công trung gian.

- Lượng dư gia công tối thiểu khi gia công mặt phẳng.
Bảng 3.14

Tới 50

10 - 120

120 - 260

260 - 500

500 - 800

800 - 1250

1250 - 2000

2000 - 3100

Kích thước lớn nhất của bề mặt gia công, mm

0.9

1.1

1.5

2.2

3.1

4.5

7.0

10.0

1.0

1.2

1.6

2.3

3.2

4.6

7.1

11.0

Đúc trong khuôn kim loại

0.7

0.8

1.0

1.6

2.2

3.1

4.6

7.0

Đúc trong khuôn vỏ mỏng

0.5

0.6

0.8

1.4

2.0

2.9

Đúc trong khn mẫu
nóng chảy

0.3

0.4

0.5

0.8

0.25

0.25

0.3

0.3

0.35

0.4

0.5

0.65

0.16

0.16

0.16

0.16

0.16

0.16

0.20

0.20

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.05

0.08

0.08

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.03

0.05

0.05

Đúc trong khn cát cấp
chính xác I
Đúc trong khn cát cấp
chính xác II
Phương pháp chế tạp phơi

lưỡiGia cơng thơ và gia cơng một lần bằng dao có

Phương pháp gia cơng

Gia cơng bán tinh bằng dao có lưỡi
sau khi gia cơng thơ

Gia cơng tinh bằng dao có lưỡi sau
khi gia công bán tinh
Mài sơ bộ và mài một lần các bề mặt
sau khi gia công tinh bằng dao có lưỡi
Mài tinh sau khi mài sơ bộ

- Lượng dư gia cơng lỗ bằng mài
Bảng 3.15

Khoa Cơ khí

18 - 30

30 - 50

50 - 80

80 - 120

120 - 180

Mài trước nhiệt luyện
Mài thô sau nhiệt luyện
Mài tinh sau nhiệt luyện

10 - 18

Phương pháp gia cơng

6 - 10

Lượng dư cho đường kính theo kích thước

0.2

0.3
0.2
0.1

0.3
0.2
0.1

0.3
0.2
0.1

0.4
0.3
0.2

0.5
0.3
0.2

0.5
0.3
0.2

Nguyễn Phùng Tấn

Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

22

- Lượng dư gia công khi cạo
Bảng 3.16

100 - 500

500 - 1000

1000 - 2000

2000 - 4000

4000 - 6000

Chiều rộng
mặt phẳng

Tới 100

0.10

0.15

0.20

0.25

0.3

>100 - 500

0.15

0.20

0.25

0.30

0.40

Đường
kính lỗ

Tới 80
>80 - 180
>180 - 360

200 - 300

Lượng dư một phía (mm)
khi chiều dài mặt phẳng đạt (mm)

100 - 200

Lỗ
Lượng dư cho
đường kính khi
chiều dài lỗ đạt
Tới 100

Mặt phẳng

0.05
0.10
0.15

0.08
0.15
0.25

0.12
0.25
0.35

- Lượng dư gia công rãnh
Bảng 3.17
Chiều rộng rãnh
Tới 6
>6 – 10
>10 – 18
>18 – 30
>30 – 50
>50 – 80
>80 – 120

Lượng dư theo chiều rộng rãnh mm
Mài rãnh trên các chi tiết
Phay tinh sau khi phay
qua và chưa qua nhiệt
thơ
luyện
1.5
0.5
2.0
0.7
3.0
1.0
3.0
1.0
3.0
1.0
4.0
1.0
4.0
1.0

Chú ý:
Khi chiều rộng rãnh tới 80 mm, thì chiều sâu rãnh tới 40 mm.
- Lượng dư gia công mặt đầu
Bảng 3.18
Chiều dài chi tiết
Tới 10
>10 – 18
>18 – 30

>30 – 50
>50 – 80
>80 – 120
>120 – 180
>180 – 260

Khoa Cơ khí

Kích thước lớn nhất của mặt đầu
Cắt tinh sau khi cắt thô
Mài sau khi cắt thô
0.5
0.6
1.0
0.2
0.2
0.3
0.5
0.7
1.0
0.2
0.3
0.3
0.6
1.0
1.2
0.2
0.3
0.3
0.6

1.0
1.2
0.2
0.3
0.3
0.7
1.0
1.3
0.3
0.3
0.4
1.0
1.0
1.3
0.3
0.3
0.5
1.0
1.3
1.5
0.3
0.4
0.5
1.0
1.3
1.5
0.3
0.5
0.5

Nguyễn Phùng Tấn


Bài giảng BÀI TẬP LỚN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

23

7. Hướng dẫn chọn dụng cụ cắt khi gia công lỗ

Bảng 3.19
Kích
thước
danh
nghĩa
của lỗ
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
23

Cấp chính xác 7H
Lỗ trong vật liệu đặc

Lỗ đúc hoặc dập sẵn
Khoan
Doa
Khoét
Doa
Khoét
bán
Bán
Lần 1 Lần 2
Thô
Tinh
Thô
Thô
Tinh
tinh
tinh
10.7
11.82 11.94
12
11.7
12.82 12.94
13
12
12.82 12.94
13
12.7
13.82 13.94
14
13
13.82 13.94

14
13.7
14.82 14.94
15
14
14.82 14.93
15
14.25
15.82 15.94
16
15
15.82 15.94
16
15.25
16.82 16.94
17
16
16.82 16.94
17
16.25
17.82 17.94
18
17
17.82 17.94
18
16.5
18.75 18.93
19
18
18.75 18.93

19
17.5
19.75 19.93
20
19
19.75 19.93
20
18.5
20.75 20.93
21
20
20.75 20.93
21
19.5
21.75 21.93
22
21
21.75 21.93
22
20.5
22.75 22.93
23