ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY : QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG GỐI ĐỠ Ổ LĂN

SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

MỤC LỤC

1


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

LỜI NĨI ĐẦU
Cơng nghệ chế tạo máy là một ngành then chốt, nó đóng vai trị quyết
định trong sự nghiệp cơng nghiệp hố hiện đại hoá đất nước. Hiện nay trong
các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kĩ sư cơ khí và
cán bộ kĩ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản tương đối
rộng, đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những
vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chương trình
đào tạo cán bộ kĩ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí
phục vụ các ngành kinh tế như công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải,
điện lực ...vv
Để giúp cho nắm vững được các kiến thức cơ bản của mơn học và làm
quen và hình thành tư duy giải quyết một nhiệm vụ thiết kế .Đồ án môn học
công nghệ chế tạo máy là môn học không thể thiếu được của sinh viên chuyên
ngành chế tạo máy.
Đồ án sau đây sẽ tính tốn thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết
gối đỡ ổ lăn . Đồ án bao gồm năm chương :
Chương I: Nghiên cứu chi tiết gia công và tạo phôi

Chương II: Lập quy trình cơng nghệ
Chương III: Thiết kế ngun cơng
Chương IV : Tính tốn lượng dư và chế độ cắt
Chương V: Tính tốn đồ gá
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự chỉ bảo nhiệt tình của thầy giáo Bộ
môn Chế tạo máy , đặc biệt là thầy Đặng Minh Phụng đã trực tiếp hướng dẫn
giúp em hoàn thành đồ án môn học công nghệ chế tạo máy. Trong q trình
thiết kế và tính tốn tất nhiên sẽ có những sai sót do thiếu thực tế và kinh
nghiệm thiết kế, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cơ giáo và sự đóng
góp ý kiến của các bạn để lần thiết kế sau và trong thực tế sau này được hoàn
thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
Ngày 30 tháng 7 năm 2021
Sinh viên thực hiện
Nguyễn Trí Tình

2


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG I. NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CƠNG
Mục đích của chương này là xem kết cấu và các điều kiện kỹ thuật cho
trong bản vẽ chi tiết có phù hợp hay khơng đối với chức năng nguyên lý hoạt
động và khả năng chế tao.
I.1. Chức năng điều kiện làm việc của chi tiết
Gối đỡ ổ lăn là một chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục.
Gối đỡ làm nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương quan của trục

trong không gian nhằm thực nhiệm vụ động học nào đó. Sau khi gia cơng gối
đỡ sẽ lắp với vòng bi để lắp và làm nhiệm vụ đỡ trục
Chi tiết làm việc trong điều kiện rung động và tải trọng thay đổi.
I.2. Các yêu cầu kỹ thuật
-Đảm bảo độ đồng tâm giữa 2 lỗ lắp ổ lăn < 0,02 mm.
-Đảm bảo độ vng góc mặt đầu gối đỡ so với mặt đế < 0,08mm.
-Bề mặt lỗ Φ 100 yêu cầu cấp chính xác IT7 nhám Ra 1,6 cấp 7
-Bề mặt lỗ Φ 50 yêu cầu cấp chính xác IT9 nhám Ra 40
-Khoảng cách giữa các lỗ yêu cầu cấp chính xác IT9 bề mặt lỗ đạt Rz25
-Các bề mặt cịn lại đạt u cầu Rz = 40, cấp chính xác IT14
I.3. Vật liệu
- Vật liệu chế tạo giá đỡ trục là : Gang xám 18 – 32
- Đây là loại gang có độ bền trung bình và có tính gia cơng tốt
- Gang xám có độ bền nén cao, chịu mài mịn, tính đúc tốt, có góp phần
làm giảm rung động nên được sử dụng nhiều trong chế tạo máy
Vật liệu chế tạo của chi tiết gia công là gang xám C ϕ 18-32, độ cứng
HB = 90. Thành phần hố học C%( 3,2 ÷ 3,8 ), Si%( 2,4 ÷ 2,7 ), Mn%( 0,5 ÷
0,8 ),

P% ≤ 0,65 , Cr% ≤ 0,15 , Ni% ≤ 0,5 .

Thành phần hóa học:

C%

Si%

Mn%

P%

Cr%

Ni%
3


SVTH: Nguyễn Trí Tình

3,2 ÷ 3,8

GVHD: Đặng Minh Phụng

2,4 ÷ 2,7

0,5 ÷ 0,7

≤ 0,65

≤ 0,15

≤ 0,5

CHƯƠNG II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
II.1. Tính sản lượng thực tế hằng năm .
 Sản lượng chi tiết cần chế tạo hằng năm :
N=N1.m. =80000.1.= 88000 (chiếc/năm)
Trong đó:
− N1: Sản lượng sản phẩm cần chế tạo trong một năm theo kế hoạch,
N1=80000 chiếc/năm.

− M: Số lượng chi tiết trong một sản phẩm , m = 1
− Lượng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi chế tạo phôi , = 4%.
−

Lượng sản phẩm dự trù cho hỏng hóc và phế phẩm trong q trình gia
cơng cơ , = 6%.
II.2. Tính khối lượng chi tiết

 Khối lượng chi tiết:
� = �.� (�g)
Trong đó:
− �: Khối lượng của chi tiết ( kg ) .
− V: Thể tích của chi tiết ( ) .
− �: Khối lượng riêng của vật liệu ( g/ ) .
Từ phần mềm inventor ta xác định được khối lượng chi tiết Q= 45,2 kg
Vậy trọng lượng của chi tiết sẽ là:
Q = 45,2kg
Với khối lượng Q = 45,2kg, sản lượng hằng năm N = 88000 chiếc/năm
chi tiết thuộc dạng sản xuất hàng khối ( Bảng 1.1 - 19 tài liệu [1] ).

4


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Q - trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất

> 200 kg

4÷200 kg

< 4 kg

Sản lượng hàng năm của chi tiết (chiếc)
Đơn chiếc

<5

< 10

< 100

Hàng loạt nhỏ

55 - 10

10 - 200

100 - 500

Hàng loạt vừa

100 - 300

200 - 500

500 - 7500

Hoàng loạt lớn

300 - 1000

500 - 1000

5000 - 50000

> 1000

> 5000

> 50000

Hàng khối

5


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG III. CHỌN PHƠI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO
PHƠI
III.1. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phôi.
Chọn phôi được xác định bởi nhiều yếu tố như:
+ Kết cấu của chi tiết là chi tiết dang hộp
+ Vật liệu của chi tiết là gang xám

+ Điều kiện làm việc của chi tiết
+ Dạng sản xuất là sản xuất loạt vừa
Cơ tính và đọ chính xác của phôi đúc tuỳ thuộc vào phương pháp
đúc
Và kỹ thuật làm khn. Tuỳ theo tính chất vật liệu của chi tiết đúc,
trình độ kỹ thuật đúc để chọn các phương pháp đúc khác nhau.
Chọn phôi hợp lý chẳng những đảm bảo tốt những yêu cầu kỹ
thuật của chi tiết mà còn ảnh hưởng đến năng xuất và giá thành sản phẩm.
Chọn phôi tốt sẽ làm cho quy trinh công nghệ đơn giản đi rất nhiều và phí tổn
vật liệu cũng như chi phí gia cơng giảm đi nhiều. Phơi được xác định hợp lý
phần lớn phụ thuộc vào lượng dư gia công. Dựa vào các yếu tố trên đã đưa ra
các phương pháp chế tạo phôi như sau:
Phương án 1: Chọn phôi đúc được thực hiện trong khuôn kim loại, mẫu gỗ.
Ưu điểm: Có thể tạp hình dáng của phơi gần giống hình dáng của chi tiết.
Lượng dư gia cơng bề ngồi của phơi tương đối đồng đều, lượng
dư gia công nhỏ ⇒ Chế độ cắt ổn định.
Nhược điểm: Giá thành chế tạo khuôn kim loại tương đối đắt.
Phương án 2: Chọn phôi đúc đươc thực hiện trong khuôn cát.
Ưu điểm : gía thành chế tạo phơi rẻ
Có thể tạo hình dáng của phơi gần giống với hình dạng của chi tiết.

Lượng dư gia cơng bên ngồi của phơi tương đối đồng đều ⇒ chế độ
cắt ổn định.
Nhược điểm: Thời gian chuẩn bị phôi tương đối mất nhiều công sứ
So sánh hai phương án trên ta thấy phương án 2 là phù hợp với sản
xuất hàng khối

6

SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Chọn phương pháp chế tạo phôi là phôi đúc trong khuôn cát, mẫu kim
loại, làm khn bằng máy, cấp chính xác I. Chọn mặt phân khuôn qua tiết
diện lớn nhất

III.2. Thiết kế bản vẽ chi tiết lồng phôi:
Lượng dư tra bảng 2.7 sách HD TKDACNCTM và sách Thiết Kế Đúc
7


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

8


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG IV. THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
IV.1. Đánh số bề mặt gia cơng :

IV.2. Chọn phương pháp gia công :
Dựa vào yêu cầu kĩ thuật ta chọn phương pháp gia công cho các bề mặt
như: tiện, phay, bào, khoan, khoét, doa…. Căn cứ vào yêu cầu kỹ thuật của

chi tiết cần gia công và các phương pháp gia cơng có thể đạt được cũng như
vị trí và kết cấu cụ thể của chi tiết.
Chúng em có những phương pháp gia cơng sau là đạt u cầu mà đồ gá
đơn giản, có tính kinh tế và dễ gia công:
+ Các mặt 1,2,4,5,6 dùng phương pháp phay.
+ Các lỗ 3 dùng phương pháp khoan, khoét
+ Lỗ 7 khoan
+ Các lỗ 8,9,10dùng phương pháp tiện thô tiện tinh
+ Các mặt cịn lại khơng u cầu gia công
IV.3. Chọn phương án gia công

9


SVTH: Nguyễn Trí Tình

ST
T

Phương án 1 (Chọn )

GVHD: Đặng Minh Phụng

Phương án 2 :

1

2

3

10


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

4

5

6

11


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

7

8

9

Dựa vào mức độ phân tán ngun cơng, điều kiện máy hiện có, phương
pháp gia công, yêu cầu kĩ thuật và đặc biệt là năng suất sản xuất, vì đây là sản
xuất hàng khối .Dựa vào những điều kiện nêu trên nên em chọn phương án 1

làm phương án gia công.

12


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

CHƯƠNG V. THIẾT KẾ NGUN CƠNG


Ngun cơng 1: phay mặt phẳng 1
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định vị: Chốt tỳ khia nhám định vị 3 bậc tự do ,dùng mặt phẳng bên định vị
1 bậc tự do và dùng mặt phẳng sau định vị 2 bậc tự do còn lại
3. Kẹp chặt đòn kẹp ren vít
4. Chọn máy: máy phay đứng 6H11 có cơng suất Nm= 4,5 Kw,tốc độ trục chính
65-1800vg/ph ,số cấp tốc độ trục chính 12 cấp (sổ tay CNCTM 3; tr. 74)
5. Chọn dao: dao phay mặt dầu .Các thông số của dao ( tra bảng 5-134,sổ tay
CNCTM 2 ,tr. 120)
+Đường kính dao : D = 125mm ,số răng Z=8 , tốc độ cắt Vb=227m/ph
+Tuổi bền dao : T=180 ph
+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,02
6. Chia bước: phay thô Zb=2,5mm và phay tinh Zb=0,5mm.
7. Tra chế độ cắt & tính tốn thời gian gia cơng :
• phay thô
Chiều sâu cắt t = 2.5 mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,2 mm/răng (tr.126 CNCTM 2)

Tốc độ cắt Vb=227 m/phút ( bảng 5-143 sổ tay CNCTM 2,tr. 128)
Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1 (tr. 127)
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt gia công K3=0,8
13


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K4=0,89
Vậy tốc độ tính tốn là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=227. 1. 1 .0,8.0,89 =162 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là

nt =

1000.Vt 1000.162
=
= 412
π .D
3,14.125
(vịng/phút).

- Máy 6H11 có
tìm cơng bội

n min

29

n max

=1800, số cấp tốc độ m = 16,

ϕ như sau :

ϕ m−1 = ϕ 16−1 = ϕ 15 =
Ứng với ϕ

=65

nmax 1800
=
= 27,7
nmin
65

có giá trị là 28,48 gần với 28 tương ứng với ϕ =1,12

ϕx =
Mặc khác

nt
412
=
= 6,3
nmin 65

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với

ϕ = 1,12

ta có giá trị

ϕ 16 = 6,1gần với 6,3
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 65.6,1 = 396.5 (vòng/phút)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.125.396.5
=
= 155
1000
1000
(m/phút)

Lượng chạy dao phút Sph=0,2.8. 396.5=632.8(mm/phút)
Lượng chạy dao của máy là : S m = 35 − 980mm / ph ,với lượng chạy dao
632.8 mm/ph là quá nhanh cho bề mặt gia công quá nhỏ vì thế ta chọn

Sm = 270mm / ph
Cơng suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-139 (sổ tay CNCTM 2) ta có cơng suất cắt là Nc= 3,7 Kw
14


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

So sánh Nc= 3,7 Kw < Nm =4,5 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên công được tính
như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với
Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia cơng cơ bản được tính như sau
T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

Với :
L: chiều dài bề mặt gia công
L1: chiều dài ăn dao
L2: chiều dài thốt dao
S: lượng chạy dao vịng
n: số vịng quay hành trình kép trong một phút

L = 165 (mm)
L1 =

D
125
+3=
+ 3 = 65,5mm
2
2

L2 = ( 2 ÷ 5) mm �chọn L2 = 3 (mm)

⇒ T0 =

165 + 65.5 + 3
= 0,86
270
(phút)

Ltc = 0.86+ 0,86.0,26 = 1(phút)
phay tinh:
15


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

_ Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
_Lượng chạy dao vòng: Sz=0,5 mm/răng
_Tốc độ cắt Vb=264 m/phút ( bảng 5-125 sổ tay CNCTM 2,tr. 113)
_Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công K1=1 (tr. 128)

_Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2=1
_Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay K3=0,89
_Hệ số phụ thuộc vào bề mặt gia cơng K4=1
Vậy tốc độ tính tốn là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=288. 1. 1 .1.89 =234 mm/phút
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là

nt =

1000.Vt 1000.234
=
= 828
π .D
3,14.125
(vịng/phút).

ϕx =
- Tính theo máy :

nt
828
=
= 12,7
nmin 65

11
ϕ
= 12,64 gần bằng 12,7
Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ta có

Vậy số vịng quay theo máy là: nm = 65.12,64 = 822 (vòng/phút)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.90.822
=
= 232
1000
1000
(m/phút)

Lượng chạy dao phút Sph=
chọn

S ph = S z .Z .n

=0,05.4. 822=164(mm/phút)

,

S ph = 160mm / ph
Lượng chạy dao của máy là : Sm = 35 − 980mm / ph
Thời gian gia công

Trong sản xuất hàng laot5 và hàng khối thời gian ngn cơng được tính
như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với
16

SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

L = 165 (mm)
L1 =

D
125
+3=
+ 3 = 65,5mm
2
2

L2 = ( 2 ÷ 5) mm �chọn L2 = 3 (mm)

⇒ T0 =

165 + 65.5 + 3
= 1, 46
160
(phút)

Ltc = 1,46+1,46.0,26 = 1,8 (phút)

•

Ngun cơng 2 : phay mặt 2,4
Sơ đồ gá đặt

Định vị: dùng mặt phẳng đáy định vị 3 bậc tự do ,dùng mặt phẳng bên định vị
1 bậc tự do và dùng mặt phẳng sau định vị 2 bậc tự do
17


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

•
•

Kẹp chặt tay vặn ren
Chọn máy: máy phay đứng 6H11 có cơng suất Nm= 4,5 Kw,tốc độ trục chính
65-1800vg/ph ,số cấp tốc độ trục chính 12 cấp (sổ tay CNCTM 3; tr. 74)
• Chọn dao: phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng. Các thơng số của dao ( tra
bảng 5-161,sổ tay CNCTM 2,tr. 143)
+Đường kính dao : D = 75mm ,số răng Z= 6 , tốc độ cắt Vb=172 m/ph
+Tuổi bền dao : T=120ph
+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,05
•
•

Chia bước: phay thô Zb=3,5mm và phay tinh Zb=0,5mm.
Tra chế độ cắt & tính tốn thời gian gia cơng :
• phay thơ
Chiều sâu cắt t = 3,5 mm
Lượng chạy dao răng: Sz=0,14 mm/răng (tr. 143 CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb=172 m/phút ( bảng 5-148 sổ tay CNCTM 2,tr 143)
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K1=0,89 (tr. 143)
Hệ số điều chỉnh K2=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Vậy tốc độ tính tốn là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=172.0,89.1.1 =153 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là

nt =

1000.Vt 1000.153
=
= 1218
π .D
3,14.75
(vịng/phút).

n min

- Máy 6H11 có
tìm cơng bội

ϕ

=65

n max

=1800, số cấp tốc độ m = 16,

như sau :

ϕ m−1 = ϕ 16−1 = ϕ 15 =

nmax 1800
=
= 27,7
nmin
65

29
ϕ
Ứng với
có giá trị là 28,48 gần với 28 tương ứng với ϕ =1,12

ϕx =

Mặc khác

nt 1218
=
= 18, 73
nmin
65

18


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với ϕ = 1, 26 ta có giá trị

ϕ 12 = 16,64 gần với 18,73
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 65.16,64 = 1081 (vòng/phút)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.75.1081
=
= 135
1000
1000
(m/phút)

Lượng chạy dao phút

S ph = Sz .Z.n

=0,14.6.1081=908(mm/phút)

Lượng chạy dao của máy là : Sm = 35 − 980mm / ph ,với lượng chạy dao
908 mm/ph là quá nhanh cho bề mặt gia cơng q nhỏ vì thế ta chọn

Sm = 730mm / ph
Công suất cắt khi phay thô:
Theo bảng 5-139 (sổ tay công nghệ chế tạo máy tập 2) ta có cơng suất
cắt là Nc= 3,1 Kw
So sánh Nc= 3,1 Kw < Nm = 4,5 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian nguyên cơng được tính
như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với
Ttc : thời gian từng chiếc
T0 : thời gian cơ bản
Tp : thời gian phụ
Tpv :thời gian phục vụ
Ttn : thời gian nghỉ ngơi
Thời gian gia công cơ bản được tính như sau
T0 =

L + L1 + L2
S ph

(phút)

Với :
19


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

L: chiều dài bề mặt gia cơng
L1: chiều dài ăn dao
L2: chiều dài thốt dao
S: lượng chạy dao vịng
n: số vịng quay hành trình kép trong một phút

L = 80 (mm)
L1 =

D
75
+ 3 = + 3 = 40.5mm
2
2

L2 = ( 2 ÷ 5) mm �chọn L2 = 3 (mm)

⇒ T0 =

80 + 40.5 + 3
= 0, 45
270
(phút)

Ltc = 0,45+ 0,45.0,26 = 0,57 (phút)
• Phay tinh:
_ Chiều sâu cắt t = 0,5 mm
_Lượng chạy dao răng : Sz=0,1 mm/răng
_Tốc độ cắt Vb=191 m/phút ( bảng 5-161 sổ tay CNCTM 2,tr. 143)

Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay K1=0,89 (tr. 143)
Hệ số điều chỉnh K2=1
Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng K3 = 1.
Vậy tốc độ tính tốn là
Vt=Vb .K1 .K2 .K3.K4=191. 0,89. 1.1 =169 mm/phút
Số vòng quay của trục chính theo tính tốn là

nt =

1000.Vt 1000.169
=
= 1345
π .D
3,14.75
(vịng/phút).

ϕx =
- Tính theo máy :

nt 1345
=
= 20
nmin
65

13
ϕ
= 20,16 gần bằng 20
Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ta có

20


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Vậy số vịng quay theo máy là: nm = 65.20 = 1300 (vòng/phút)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt =

π Dn 3,14.75.1300
=
= 163
1000
1000
(m/phút)

Lượng chạy dao phút Sph=
chọn

S ph = S z .Z .n

= 0,01.6. 1300 =78(mm/phút) ,

S ph = 160mm / ph
Lượng chạy dao của máy là : Sm = 35 − 980mm / ph
Thời gian gia công

Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngn cơng được tính

như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với

T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

L = 80 (mm)
L1 =

D
75
+ 3 = + 3 = 40.5mm
2
2

L2 = ( 2 ÷ 5) mm �chọn L2 = 3 (mm)

⇒ T0 =

80 + 40.5 + 3
= 0,75
160
(phút)

Ltc = 0,75+ 0,75.0,26 = 0,945 (phút)



Nguyên công 3: khoan khoét lỗ φ 20
1. Sơ đồ gá đặt

21


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

1. Định vị: dùng chốt tỳ đầu phằng định vị 3 bậc tự do ,mặt sau 2 bậc tự do bằng
chốt tỳ mặt bên 1 bậc tự do bằng chốt tỳ
2. Kẹp chặt đòn kẹp liên động
3. Chọn máy: máy khoan đứng K125 có cơng suất Nm= 2,8 Kw,tốc độ trục
chính

97-1360vg/ph ,giới hạn chạy dao S=0,1-0,81 mm/vịng ; số cấp

tốc độ trục chính 9 cấp (HĐACNCTM bảng 4.1 /46)
4. Chọn dao: mũi khoan ruột gà thép gió.Các thơng số của dao ( tra bảng 589,sổ tay CNCTM 2,tr. 89) ,
+Đường kính mũi khoan : D = 16mm , tốc độ cắt Vb= 28 m/ph
+Tuổi bền : T= 60 ph
+dụng cụ đo :thước kẹp 150mm ,độ chính xác 0,02
5. Chia bước: khoan Zb= 8 mm ,kht phi 20
6. Tra chế độ cắt & tính tốn thời gian gia cơng :
• Khoan lỗ φ 16
Chiều sâu cắt t = 8 m
Lượng chạy dao: Sz=0,38 mm/vòng (tr. 86 CNCTM 2)

Tốc độ cắt Vb=28 mm/phút ( bảng 5-90 sổ tay CNCTM 2,tr. 86)
Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1
Hệ số điều chỉnh K2=1
Vậy tốc độ tính tốn là
Vt=Vb .K1 .K2 =28. 1. 1 = 28 mm/phút
22


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là

nt =

1000.Vt 1000.28
=
= 557
π .D
3,14.16
(vịng/phút).

- Máy k125 có

n min

=97

=1360, số cấp tốc độ m = 9, tìm

ϕ m −1 = ϕ 9 −1 = ϕ 8 =

ϕ như sau :

công bội

n max

nmax 1360
=
= 14
nmin
97

Ứng với ϕ có giá trị là 16 gần với 14 tương ứng với ϕ =1,41
8

ϕx =
Mặc khác

nt 557
=
= 5,74
nmin 97

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với

ϕ = 1,26

ta có giá trị

ϕ 8 = 6,32 gần với 13,5
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 97.6,32 = 613 (vòng/phút)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

π Dn 3,14.16.613
=
= 31
1000
1000
(m/phút)

Công suất cắt :
Theo bảng 5-139 (sổ tay CNCTM 2) ta có cơng suất cắt là Nc= 1 Kw
So sánh Nc= 1 Kw < Nm =2,8 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngyên công được tính
như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với

T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

23


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

L = 68 (mm)
L1 = L1 =

D−d
16
.cotgϕ + 1 = cotg450 + 1 = 9
2
2

L2 = 2 mm

⇒ T0 =

68 + 9 + 2
= 0,34
613.0,38
(phút)

Ltc =0,34+ 0,34.0,26 = 0,43 (phút)
• Khoét lỗ φ 20
Chiều sâu cắt t = 2 mm
Lượng chạy dao: Sz=0,43 mm/vòng (tr. 86 CNCTM 2)
Tốc độ cắt Vb=25 mm/phút ( bảng 5-90 sổ tay CNCTM 2,tr. 86)

Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K1=1
Hệ số điều chỉnh K2=1
Vậy tốc độ tính tốn là
Vt=Vb .K1 .K2 =25. 1. 1 = 25 mm/phút
Số vịng quay của trục chính theo tính tốn là

nt =

1000.Vt 1000.25
=
= 406
π .D
3,14.20
(vịng/phút).

- Máy k125 có

cơng bội

n min

=97

ϕ như sau :

n max

=1360, số cấp tốc độ m = 9, tìm

ϕ m −1 = ϕ 9 −1 = ϕ 8 =

nmax 1360
=
= 14
nmin
97

Ứng với ϕ có giá trị là 16 gần với 14 tương ứng với ϕ =1,41
8

ϕx =
Mặc khác

nt
406
=
= 4,2
nmin 97
24


SVTH: Nguyễn Trí Tình

GVHD: Đặng Minh Phụng

Theo bảng 4.1 (sách HD DACNCTM) ứng với

ϕ = 1,26

ta có giá trị

ϕ 8 = 6,32 gần với 4,2
Vậy số vòng quay theo máy là: nm = 97.6,32 = 613 (vòng/phút)
Như vậy tốc độ cắt thực tế là:

Vtt =

π Dn 3,14.20.613
=
= 38
1000
1000
(m/phút)

Công suất cắt :
Theo bảng 5-139 (sổ tay CNCTM 2) ta có cơng suất cắt là Nc= 2 Kw
So sánh Nc= 2 Kw < Nm =2,8 Kw
Thời gian gia công
Trong sản xuất hàng loạt và hàng khối thời gian ngn cơng được tính
như sau
Ttc = T0 + Tp + Tpv + Ttn
Với

T0 =

L + L1 + L2
S .n

(phút)

L = 38 (mm)
L1 = L1 =

D−d
20 − 16
.cotgϕ + 1 =
cotg450 + 1 = 2,8
2
2

L2 = 2 mm

⇒ T0 =

38 + 2,8 + 2
= 0,16
613.0, 43
(phút)

Ltc =0,16+ 0,16.0,26 = 0,2 (phút)


Nguyên công 4: phay mặt 5,6
25