Giáo trình Công nghệ chế tạo máy (Nghề Công nghệ kỹ thuật cơ khí)

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG CAO ĐẲNG CÔNG NGHIỆP VÀ THƯƠNG MẠI

GIÁO TRÌNH

Tên mơn học: Cơng nghệ chế tạo máy
NGHỀ: CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT CƠ KHÍ
TRÌNH ĐỘ: CAO ĐẲNG
Ban hành kèm theo Quyết định số:

ngày

tháng

năm

của Hiệu trưởng Trường Cao đẳng Công nghiệp và Thương mại

Vĩnh Phúc


TÊN MƠN HỌC: CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Mã mơn học: MHTC17021031
Vị trí, tính chất, ý nghĩa và vai trị của mơn học:
Vị trí:
Mơn học Cơng Nghệ Chế Tạo Máy được bố trí sau khi sinh viên đã học
xong các mơn học lý thuyết cơ sở, như môn Vẽ kỹ thuật, Dung sai, Vật liệu cơ
khí....
Tính chất:
Là mơn học cơ sở nghề có liên quan đến kiến thức Lý thuyết chuyên môn và
Mô đun đào tạo nghề.

Môn học Công nghệ chế tạo máy chủ yếu nghiên cứu về qui trình cơng nghệ
gia cơng cơ khí. Cách tính tốn lượng dư gia cơng, cách tính sai số chuẩn và thiết
lập qui trình công nghệ.
Ý nghĩa:
Công nghệ chế tạo máy là môn học giúp người học vận dụng kiến thức đã
học vào thực tập, sản xuất thiết lập công nghệ gia công chi tiết, tạo ra sản phẩm đạt
giá trị sử dụng tốt, tính kinh tế cao, chất lượng, giá thành rẻ.
Vai trị:
Giúp cho người học thiết lập được qui trình cơng nghệ và biết cách quản lý
quá trình chế tạo sản phẩm;
Giúp cho người học nắm được các chỉ tiêu công nghệ cần thiết, nhằm nâng
cao tính cơng nghệ trong q trình thiết kế các kết cấu cơ khí, để góp phần nâng
cao hiệu quả chế tạo chúng.
Mục tiêu của môn học:
- Khái quát được những vấn đề cơ bản về gia cơng cơ khí;
- Nêu được các khái niệm về q trình sản xuất và qui trình cơng nghệ;
- Hiểu các yếu tố qui trình cơng nghệ;
- Hiểu các loại chuẩn, lượng dư gia cơng;
- Biết cách tính tốn sai số chuẩn và lượng dư gia công;
- Vận dụng những kiến thức của môn học vào thực tế, khi thiết kế công nghệ
và đồ gá thông dụng;


- Phân tích được q trình định vị và kẹp chặt chi tiết;
- Phân tích được q trình rà gá chi tiết khi gia cơng;
- Thiết kế được tiến trình hoặc qui trình cơng nghệ gia cơng cơ khí;
- Tích cực trong học tập, tìm hiểu thêm trong quá trình thực tập xưởng;
- Rèn luyện tính kiên trì, chủ động và tích cực, sáng tạo trong học tập.
Nội dung mơn học:

TT

1
2
3
4
5
6
7
8
9

Tên các chương/ bài
trong mô đun

Chương 1. Những khái
niệm cơ bản
Chương 2. Chất lượng bề
mặt chi tiết máy
Chương 3. Độ chính xác
gia cơng
Chương 4. Chuẩn
Chương 5. Đặc trưng của
các phương pháp gia
công
Chương 6. Công nghệ gia
công chi tiết hộp
Chương 7. Công nghệ gia
công chi tiết càng
Chương 8. Công nghệ gia

công chi tiết trục
Chương 9. Công nghệ gia
công chi tiết bạc
Tổng

Thời gian (tiết)
Thực
hành,
thí
Tổng
Lý
Kiểm
nghiệm,
số thuyết
tra
thảo
luận,
bài tập
3
3
3

3

3

3

6
9

6
8

6

6

6

5

4

4

5

4

1

45

42

3

Chương 1. NHỮNG KHÁI NIỆM CƠ BẢN

1

1

Ghi
chú


Mục tiêu.
- Phân biệt được quá trình sản xuất và q trình cơng nghệ.
- Xác định đúng dạng sản xuất.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng
tạo trong học tập.
Nội dung chương.
1.1. Q trình sản xuất, q trình cơng nghệ, quy trình cơng nghệ.
1.1.1. Q trình sản xuất
Một cách tổng quát, quá trình sản xuất là quá trình con ngừời tác động vào tài
nguyên thiên nhiên để biến nó thành sản phẩm phục vụ lợi ích của con người.
Trong nhà máy cơ khí, q trình sản xuất bao gồm các q trình:
- Chế tạo phơi
- Gia cơng cắt gọt
- Nhiệt luyện, hoá luyện
- Kiểm tra
- Lắp ráp
- Vận chuyển
- Chế tạo dụng cụ
- Sửa chữa máy, bảo quản trong kho, sơn phủ ....
-

Chế tạo phơi: đúc, rèn, dập

Hình 1.1. Phơi chi tiết tay biên
- Gia công cắt gọt: Phay các mặt đầu, khoan, khoét, doa các lỗ chính, lỗ kẹp chặt

2


Hình 1.2. Gia cơng cắt gọt tay biên
- Nhiệt luyện
- Kiểm tra
- Lắp ráp
1.1.2. Q trình cơng nghệ
Là một phần của quá trình sản xuất, trực tiếp làm thay đổi trạng thái và tính chất
của đối tượng sản xuất, như thay đổi hình dáng, kích thước, tính chất hố lý , vị trí
tương quan giữa các bộ phận của chi tiết.
Ví dụ:
- Q trình cơng nghệ gia cơng cơ
- Q trình cơng nghệ nhiệt luyện
- Q trình cơng nghệ lắp ráp
Q trình cơng nghệ hợp lý, ghi thành văn kiện cơng nghệ gọi là quy trình cơng
nghệ.
1.2. Các thành phần của quy trình cơng nghệ
1.2.1. Ngun cơng
Là một phần của quy trình cơng nghệ được hồn hành liên tục, tại một vị trí làm
việc, do một hay một nhóm cơng nhân thực hiện.
Ví dụ: gia cơng trục bậc A, B được thực hiện theo các phương án sau:

A
B

Hình 1.3. Trục bậc
- Phương án 1: Tiện xong đầu A đảo đầu ngay để tiện đầu B trên một máy là 1
nguyên cơng (Hình 1.4.)

3


a)

b)
Hình 1.4
a). Tiện đầu A; b). Đảo đầu tiện đầu B
- Phương án 2: Tiện 2 đầu A và B trên hai máy khác nhau hoặc tiện xong đầu A
cho cả loạt chi tiết rồi mới tiện đầu B là 2 ngun cơng
- Tiện xong trụ ngồi trên một máy tiện rồi phay rãnh then cũng là hai ngun
cơng

a)

b)

Hình 1.5
a). Tiện đầu A và B trên một máy; b). Phay rãnh then
Nhận xét: Nguyên công là đơn vị cơ bản của quy trình cơng nghệ, việc phân chia
các ngun cơng mang ý nghĩa kỹ thuật và ý nghĩa kinh tế.
- Ý nghĩa kỹ thuật: tuỳ theo yêu cầu kỹ thuật của chi tiết mà việc thực hiện
ngun cơng có thể là thô hay tinh.
- Ý nghĩa kinh tế: tuỳ theo sản lượng mà chia nhỏ thành nhiều nguyên công hay
tập trung ở một vài nguyên công để đảm bảo sự cân bằng của nhịp sản xuất.
1.2.2. Bước

Là một phần của nguyên công để tiến hành gia công một (hoặc nhiều) bề mặt bằng
một (hoặc nhiều dao) với chế độ cắt khơng đổi. Ví dụ: Gia cơng đoạn trục 1, 2
theo 1 bước hoặc 2 bước
2

2
1

1


a)

b)

Hình 1.7
a). Gia cơng đồng thời bằng 2 dao là 1 bước b). Gia công lần
lượt bằng 1 dao là 2 bước: Bước 1. tiện cổ trục 1; Bước 2. tiện
cổ trục 2
1.2.3. Vị trí
Là một phần của ngun cơng, được xác định bởi vị trí tương quan giữa chi tiết gia
công với máy hoặc giữa chi tiết với dụng cụ cắt. Ví dụ: Khoan, khoét, doa 2 lỗ của
càng.

Vị trí 1

Vị trí 2
Hình 1.6

1.2.4. Đường chuyển dao

Là một phần của bước để hớt đi một lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và cùng một
dao
Ví dụ: Gia cơng đoạn trục 1 phải qua 2 lần chuyển dao mỗi lần cắt một lượng dư
nhất định

5


a)

b)
Hình 1.8
a) Lần chuyển dao 1; b) Lần chuyển dao 2

Một bước có thể có nhiều đường chuyển dao
1.2.5. Động tác
Là hành động của người công nhân điều khiển máy khi gia cơng hay lắp
ráp
Ví dụ: Bấm nút khởi động máy, quay bàn xe dao, kẹp chặt chi tiết…
1.3. Các dạng sản xuất
Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng cho tính chất tổng hợp về quy mơ sản
xuất một sản phẩm nào đó. Nó giúp cho việc định hướng hợp lý cách tổ chức kỹ
thuật - công nghệ cũng như tổ chức tồn bộ q trình sản xuất.
Dạng sản xuất được đặc trưng bởi các yếu tố sau:
- Sản lượng.
- Tính ổn định của sản phẩm.
- Tính lặp lại của q trình sản xuất.
- Mức độ chun mơn hóa trong sản xuất.
Căn cứ vào các yếu tố trên người ta chia ra 3 dạng sản xuất: sản xuất đơn chiếc,
sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối

1.3.1. Dạng sản xuất đơn chiếc
Là sản xuất có số lượng sản phẩm hàng năm ít (thường từ 1 đến vài chục chiếc)
sản phẩm khơng ổn định, khơng có chu kỳ sản xuất lại
Đặc điểm:
- Sử dụng trang thiết bị, dụng cụ vạn năng
- Máy cơng cụ được bố trí theo loại thành từng bộ phận sản xuất khác nhau
- Tài liệu cơng nghệ dưới dạng phiếu tiến trình cơng nghệ
- u cầu trình độ thợ cao
- Khơng thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn
- Năng suất lao động thấp, giá thành cao
1.3.2. Dạng sản xuất hàng loạt
Là sản xuất có số lượng sản phẩm hàng năm tương đối lớn, sản phẩm được chế tạo
theo từng loại với chu kỳ xác định, sản phẩm ổn định.
Đặc điểm:
- Tại các vị trí làm việc một số ngun cơng được thực hiện có chu kỳ lặp lại ổn
định
- Máy cơng cụ được bố trí theo quy trình cơng nghệ
- Có quy trình công nghệ tỉ mỉ
6


- Sử dụng máy vạn năng, đồ gá chuyên dùng
- Trình độ thợ trung bình
- Đảm bảo được nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn
Đây là dạng sản xuất phổ biến nhất trong ngành công nghệ chế tạo máy.
Tuỳ sản lượng và mức độ ổn định của sản phẩm còn chia thành:
- Sản xuất hàng loạt nhỏ tương đương với sản xuất đơn chiếc
- Sản xuất hàng loạt vừa
- Sản xuất hàng loạt lớn tương đương với sản xuất hàng khối
Ví dụ: lĩnh vực chế tạo máy công cụ, máy nông nghiệp...

1.3.3. Dạng sản xuất hàng khối
Là sản xuất có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định trong thời gian dài. Đặc
điểm:
- Tại mỗi vị trí làm việc chỉ thực hiện cố định một nguyên công nhất định
- Thời gian thực hiện một nguyên công bằng nhịp sản xuất hoặc bội số của nhịp
sản xuất
- Máy được bố trí theo thứ tự của quy trình cơng nghệ
- Trình độ chun mơn hố cao
- Trang thiết bị, dụng cụ chun dùng
- Trình độ thợ đứng máy thấp, nhưng thợ điều chỉnh máy phải giỏi
- Đảm bảo nguyên tắc lắp lẫn hoàn toàn
- Năng suất lao động cao giá thành sản phẩm hạ.
Ví dụ: chế tạo ơ tơ, xe máy, vịng bi, đai ốc, thiết bị đo lường...
Mơ hình tổ chức theo dạng sản xuất này chỉ mang lại hiệu quả kinh tế cao khi số
lượng chi tiết đủ lớn khi mọi chi phí cho việc tổ chức sản xuất được hồn lại và giá
thành của một đơn vị sản phẩm nhỏ hơn so với sản xuất hàng loạt.
1.4. Nhịp sản xuất và cách xác
định
lại chu kỳ gia công hoặc lắp ráp, được tính theo
Là khoảng thời gian lặp cơng
thức
T
(phút/chiếc)
n
N
t
Trong đó:
T - khoảng thời gian làm việc (phút)
N - số đối tượng sản xuất ra trong thời gian T
* Xác định dạng sản xuất

Có nhiều cách để xác định dạng sản xuất dựa theo các đặc trưng của nó. Một cách
thơng dụng nhất là dựa vào sản lượng và khối lượng của chi tiết cần sản xuất.
Sản lượng của một sản phẩm được xác định theo cơng thức:
N N .m. 1
1

100

Trong đó:

N1 - số sản phẩm được sản xuất ra trong một năm
m - số chi tiết trong một sản Phẩm
- số chi tiết phế phẩm ( = 3 - 6%)
7


- số chi tiết được chế tạo dự trữ ( = 5 - 7%)
Sau khi xác định được sản lượng hàng năm N của chi tiết ta phải xác định khối
lượng Q của chi tiết theo cơng thức:
Q V.
(kg)
3
Trong đó:
V- thể tích của chi tiết (dm )
- khối lượng riêng của vật liệu (kg/dm3). Khối lượng riêng của thép là
7,852kg/dm3, của gang dẻo là 7,2kg/dm3, gang xám là 7kg/dm3, của nhơm là
2,7kg/dm3 và của đồng là 8,72kg/dm3.
Khi có N và Q dựa vào bảng sau để chọn dạng sản xuất phù hợp.
Bảng 1.1. Xác định dạng sản xuất

Dạng sản xuất

> 200kg

Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối

<5
55-100
100-300
300-1000
>1000

Q-khối lượng chi tiết
4-200kg
< 4kg
Sản lượng hàng năm của chi tiết
< 10
< 100
10-200
100-500
200-500
500-5000
500-1000
5000-50.000
> 5000
> 50.000

CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 1
Câu 1. Thế nào là q trình cơng nghệ, quy trình cơng nghệ? Cho biết các thành
phần của một quy trình cơng nghệ, lấy ví dụ minh họa?
Câu 2. Dạng sản xuất là gì? Trình bày các hình thức sản xuất?
Câu 3. Cho biết phương pháp xác định dạng sản xuất?

8


Chương 2. CHẤT LƯỢNG BỀ MẶT CHI TIẾT MÁY
Mục tiêu:
- Hiểu được các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt chi tiết máy
- Biết các phương pháp xác định chất lượng bề mặt
- Biết các thông số ảnh hưởng đên chất lượng bề mặt trong q trình gia
cơng chế tạo
- Có thể đề ra biện pháp đảm bảo chất lượng bề mặt chi tết máy.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực
sáng tạo trong học tập.
Nội dung chương.
2.1. Các yếu tố đặc trưng cho chất lượng bề mặt gia cơng.
2.1.1. Tính chất hình học.
2.1.1.1 Độ nhám bề mặt (độ nhấp nhơ tế vi)
Trong q trình cắt, lưỡi cắt của dụng cụ cắt và sự hình thành phoi kim loại tạo ra
những vết xước cực nhỏ trên bề mặt gia cơng. Như vậy, bề mặt có độ nhám. Độ
nhám bề mặt được đánh giá qua:
+ Chiều cao nhấp nhô Rz và
+ Sai lệch prơfin trung bình cộng Ra
1. Chiều cao nhấp nhơ Rz : là trị số trung bình của tổng các giá trị tuyệt đối của
chiều cao 5 đỉnh cao nhất và chiều sâu 5 đáy thấp nhất của prơfin tính trong

phạm vi chiều dài chuẩn đo l. Trị số Rz được xác định như sau:

R

(h1 h3 ... h9 ) (h2 h4 ...
5

z

9

h10 )


Hình 2.1. Độ nhám bề mặt
a) Sai lệch prơfin trung bình cộng Ra: là trung bình số học các giá trị tuyệt đối
của khoảng cách từ các điểm trên profin đến đường trung bình, đo theo phương
pháp tuyến với đường trung bình.
Trị số Ra được xác định như sau:
=

1

∑||

=1

- Độ nhám bề mặt có ảnh hưởng lớn đến chất lượng làm việc của chi tiết máy. Ví
dụ: Đối với các mối ghép có độ dơi lớn(lắp ghép ổ với trục), khi ép hai chi tiết
vào nhau để tạo mối ghép thì các nhấp nhơ bị san phẳng, nhám càng lớn thì

lượng san phẳng càng lớn, độ dơi của mối ghép càng giảm nhiều, làm giảm độ
bền chắc của mối ghép.
Đối với những chi tiết trong mối ghép động
(ổ trượt, sống dẫn, con trượt...), bề mặt làm
việc trượt tương đối với nhau nên khi nhám
càng lớn càng khó đảm bảo hình thành màng
dầu bôi trơn bề mặt trượt. Dưới tác dụng của
tải trọng, các đỉnh nhám tiếp xúc với nhau
gây ra hiện tượng ma sát nửa ướt, thậm chí
cả ma sát khơ, do đó giảm thấp hiệu suất làm
vịêc, tăng nhiệt
độ làm việc của mối ghép. Mặt khác, tại các
đỉnh tiếp xúc, lực tập trung lớn, ứng
suất lớn vượt quá ứng suất cho phép phát sinh biến dạng dẻo phá hỏng bề mặt tiếp
H×nh 2.2. Mèi ghÐp ỉ víi trơc

xúc, làm bề mặt bị mòn nhanh, nhất là thời kỳ mòn ban đầu. Thời kỳ mịn ban đầu
càng ngắn thì thời gian phục vụ của chi tiết càng giảm.
- Theo tiêu chuẩn Nhà nước thì độ nhẵn bề mặt được chia làm 14 cấp ứng với
giá trị của Ra, Rz: Độ nhẵn bóng cao nhất ứng với cấp 14: Ra ≤ 0,01 m; Rz ≤
0,05 m; Độ nhẵn bóng thấp nhất ứng với cấp 1: Ra ≤ 80 m; Rz ≤ 320 m
- Trong thực tế sản xuất, người ta đánh giá độ nhám bề mặt chi tiết máy theo các
mức độ: thơ (cấp 1÷ 4), bán tinh (cấp 5 ÷ 7), tinh (cấp 8 ÷ 11), siêu tinh (cấp 12
÷14).
10


- Trên các bản vẽ chi tiết trị số Rz dùng cho cấp nhẵn bóng 1-5 và cấp 13, 14.
Cịn trị số Ra dùng cho cấp nhẵn bóng 6÷12.
Bảng 2.1 Cấp độ nhám và các giá trị chiều dài chuẩn l tương ứng

Chất lượng bề Cấp nhẵn bóng Ra ( m)
Rz( m)
Chiều dài chuẩn
mặt
(m)

Thơ
Bán tinh

Tinh
Siêu tinh

1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14

80
40
20

10
5
2,5
1,25
0,63
0,32
0,16
0,08
0,04
0,02
0,01

320
160
80
40
20
10
6,3
3,2
1,6
0,8
0,4
0,2
0,08
0,05

8
2,5
2,5

0,8
0,025

0,08

2.1.1.2. Độ sóng bề mặt
Độ sóng bề mặt là chu kỳ khơng bằng phẳng của bề mặt chi tiết máy được
quan sát trong phạm vi lớn hơn độ
nhám bề mặt.
+ Độ nhám bề mặt ứng với tỷ
lệ: l/h = 0 - 50
+ Độ sóng bề mặt ứng với tỷ lệ:
L/H = 50 -1000
Trong đó:
L- khoảng cách 2 đỉnh sóng. Hình 2.3. Độ sóng bề mặt l- khoảng cách 2
đỉnh nhấp nhô tế vi.
H- chiều cao của sóng.
h- chiều cao nhấp nhơ tế vi.
2.1.2. Tính chất cơ lý.
- Tính chất cơ lý của lớp bề mặt được biểu thị qua độ cứng tế vi và giá trị của
ứng suất dư trong lớp bề mặt.
- Độ cứng tế vi: phát sinh trong q trình gia cơng dưới tác dụng của lực cắt.
Mức độ và chiều sâu lớp biến cứng phụ thuộc vào tác dụng lực cắt, mức độ biến
dạng dẻo của kim loại và ảnh hưởng nhiệt trong vùng cắt.
- ứng suất dư: Được sinh ra do các nguyên nhân lực cắt gây nên biến dạng dẻo
không đều ở từng khu vực, do nhiệt ở vùng cắt.
2.2. Phương pháp xác định chất lượng bề mặt
11

Trong thực tế có nhiều phương pháp xác định chất lượng bề mặt chi tiết máy.
Sau đây là một số phương pháp chính:
2.2.1. Đo độ nhám bề mặt
- Dùng máy đo prôfin.
- Dùng máy đo quang học: dùng khi độ nhám nhỏ.
- Dùng chất dẻo đắp lên chi tiết, đo độ nhám thơng qua bề mặt chất dẻo đó: dùng
khi đo độ nhám các bề mặt lỗ.
- Xác định độ nhám bằng cách so sánh (bằng mắt) vật cần đo với mẫu có sẵn:
cho phép xác định cấp độ bóng từ 3 - 7.
2.2.2. Đo ứng suất dư
- Dùng tia Rơnghen: chiếu tia Rơnghen kích thích trên bề măt mẫu một lớp dày
5-10 m sau mỗi lần kích thích chụp ảnh đồ thị Rơnghen, rồi khảo sát phân tích biểu
đồ Rơnghen. Phương pháp này cho phép đo được cả chiều sâu biến cứng, tuy
nhiên tiến hành phức tạp và tốn thời gian (khoảng 10h cho một lần đo).
- Tính tốn lượng biến dạng: Sau khi hớt từng lớp mỏng bằng phương pháp hố
học và điện cơ khí ta tính tốn lượng biến dạng của chi tiết mẫu. Dựa vào lượng
biến dạng này xác định được ứng suất dư.
2.2.3. Đo biến cứng
- Độ cứng: dùng máy đo độ cứng, dựa trên nguyên tắc dùng mũi đâm đỉnh bằng
kim cương hoặc bằng bi sắt đã được tôi cứng tác dụng lên bề mặt mẫu đo một
lực P, sau đó xác định diện tích vết lõm S do mũi đâm tạo ra. Độ cứng được xác
định theo cơng thức:
P

H=

S

Trong đó:
P- lực tác dụng của đầu đâm (N)

S- diện tích bề mặt do đầu đâm ấn xuống (mm2).
- Chiều sâu biến cứng: cắt mẫu, đem mài bóng rồi cho xâm thực hóa học để
nghiên cứu cấu trúc lớp bề mặt. Hoặc dùng đầu kim cương tác động lần lượt
xuống bề mặt mẫu từ ngoài vào trong , sau mỗi lần tác động lại xác định diện
tích bị lún S cho đến khi S khơng thay đổi thì dừng lại và đo được chiều sâu biến
cứng.
2.3. Các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt chi tiết máy
Trạng thái và tính chất của lớp bề mặt chi tiết máy trong q trình gia cơng do
nhiều yếu tố cơng nghệ quyết định như tính chất vật liệu, thông số công nghệ, vật
liệu dao, sự rung động trong q trình gia cơng, dung dịch trơn nguội ...
Người ta chia các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt thành 3 nhóm:
- Các yếu tố ảnh hưởng mang tính in dập hình học của dụng cụ cắt và của thông
số công nghệ lên bề mặt gia công.
- Các yếu tố ảnh hưởng phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt.
- Các yếu tố ảnh hưởng do rung động máy, dụng cụ, chi tiết gia công.
2.3.1. Ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt
2.3.1.1. Thông số hình học của dụng cụ cắt và bước tiến dao
Xét sự hình thành độ nhấp nhơ bề mặt khi gia cơng tiện nhận thấy: sau một vịng
quay của chi tiết, dao thực hiện một lượng chạy dao là S (mm/v)
12


Khi dao chuyển từ vị trí 1 sang vị trí 2 có một phần kim loại khơng được hớt đi,
phần kim loại khơng được hớt đi đó tạo thành độ nhấp nhơ bề mặt.
Hình dáng và giá trị của chiều cao nhấp nhô phụ thuộc vào lượng chạy dao S và
các thơng số hình học của dụng cụ như: góc nghiêng, bán kính đỉnh dao. (Hình
2.4)

Hình 2.4. Ảnh hưởng của thơng số hình học dụng cụ cắt
và bước tiến dao tới độ nhám bề mặt

2.3.1.2. Tốc độ cắt
Tốc độ cắt có ảnh hưởng rất lớn đến độ nhám bề mặt. Ảnh hưởng của tốc độ cắt
tới độ nhám bề mặt thể hiện ở biểu đồ hình 2.5.
Rz

V (m/ph)

0
20

100

200

Hình 2.5. Ảnh hưởng của tốc độ cắt tới độ nhám bề mặt khi gia công
13


2.3.1.3. Chiều sâu cắt t
Cũng có ảnh hưởng tương tự như lượng chạy dao S đến độ nhám bề mặt gia công,
nhưng trong thực tế, người ta thường bỏ qua ảnh hưởng này. Vì vậy, trong q
trình gia cơng người ta chọn trước chiều sâu cắt t. Nói chung, khơng nên chọn giá
trị chiều sâu cắt quá nhỏ vì khi đó lưỡi cắt sẽ bị trượt và cắt khơng liên tục. Giá trị
chiều sâu cắt t ≥ 0,02 - 0,03 mm.
2.3.1.4. Tính chất vật liệu
Có ảnh hưởng đến độ nhám bề mặt chủ yếu là do khả năng biến dạng dẻo. Vật liệu
dẻo và dai (thép ít Cacbon) dễ biến dạng dẻo sẽ cho độ nhám bề mặt lớn hơn vật
liệu cứng và giịn.
Khi gia cơng thép Carbon, để đạt độ nhám bề mặt thấp, thường tiến hành thường
hóa ở nhiệt độ 850-8700 C (hoặc tôi thấp) trước khi gia công. Để cải thiện điều

kiện cắt và nâng cao tuổi thọ dụng cụ cắt người ta thường tiến hành ủ ở 900 0 C
trong 5 giờ để cấu trúc kim loại có hạt nhỏ và đồng đều.
2.3.1.5. ảnh hưởng do rung động của hệ thống công nghệ đến chất lượng bề mặt
Q trình rung động trong hệ thống cơng nghệ tạo ra chuyển động tương đối có
chu kỳ giữa dụng cụ cắt và chi tiết gia công, làm thay đổi điều kiện ma
sát, gây nên độ sóng và nhấp nhơ tế vi trên bề mặt gia công.
Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của máy không ổn định, hệ
thống cơng nghệ sẽ có dao động cưỡng bức, nghĩa là các bộ phận máy khi làm việc
sẽ có rung động với những tần số khác nhau, gây ra sóng dọc và sóng ngang trên
bề mặt gia cơng với bước sóng khác nhau.
Khi hệ thống cơng nghệ có rung động, độ sóng và độ nhấp nhơ tế vi dọc sẽ tăng
nếu lực cắt tăng, chiều sâu cắt lớn và tốc độ cắt cao. Tình trạng máy có ảnh hưởng
quyết định đến độ nhám của bề mặt gia công.
Muốn đạt độ nhám bề mặt gia công thấp, trước hết phải đảm bảo HTCN đủ cứng
vững, phải điều chỉnh máy tốt và giảm ảnh hưởng của các máy khác xung quanh.
2.3.2. Ảnh hưởng đến độ biến cứng bề mặt
Khi tăng lực cắt, nhiệt cắt và mức độ biến dạng dẻo thì mức độ biến cứng bề mặt
tăng. Nếu kéo dài tác dụng của lực cắt, nhiệt cắt trên bề mặt kim loại sẽ làm tăng
chiều sâu lớp biến cứng bề mặt.
Vận tốc cắt tăng làm giảm thời gian tác động của lực gây ra biến dạng kim loại, do
đó làm giảm chiều sâu biến cứng và mức độ biến cứng bề mặt. Qua thực nghiệm,
người ta có kết luận:
- V < 20 m/ph: chiều sâu lớp biến cứng tăng theo giá trị của vận tốc cắt
- V > 20 m/ph: chiều sâu lớp biến cứng giảm theo giá trị của lượng chạy dao
Ngoài ra, biến cứng bề mặt cũng tăng nếu dụng cụ cắt bị mòn, bị cùn.
2.3.3. Ảnh hưởng của ứng suất dư
Sai lệch của các bộ phận máy làm cho chuyển động của máy không ổn định, hệ
thống cơng nghệ sẽ có dao động cưỡng bức, nghĩa là các bộ phận máy khi làm việc
sẽ có rung động với những tần số khác nhau, gây ra sóng dọc và sóng ngang trên
bề mặt gia cơng với bước sóng khác nhau.

Khi hệ thống cơng nghệ có rung động, độ sóng và độ nhấp nhơ tế vi dọc sẽ tăng
nếu lực cắt tăng, chiều sâu cắt lớn và tốc độ cắt cao. Tình trạng máy có ảnh hưởng
quyết định đến độ nhám của bề mặt gia công.
2.4. Biện pháp đảm bảo chất lượng bề mặt chi tiết máy


thái và tính chất của lớp bề mặt chi tiết máy trong q trình gia cơng do nhiều
yếu tố cơng nghệ quyết định như tính chất vật liệu, thơng số cơng nghệ, vật liệu
dao, sự rung động trong q trình gia công, dung dịch trơn nguội ...
Người ta chia các yếu tố ảnh hưởng đến chất lượng bề mặt thành 3 nhóm:
- Các yếu tố ảnh hưởng mang tính in dập hình học của dụng cụ cắt và của thơng
số công nghệ lên bề mặt gia công.
- Các yếu tố ảnh hưởng phụ thuộc vào biến dạng dẻo của lớp bề mặt.
Các yếu tố ảnh hưởng do rung động máy, dụng cụ, chi tiết gia cơng
CÂU HỎI ƠN TẬP CHƯƠNG 2
Câu 1. Chất lượng bề mặt chi tiết máy được đánh giá qua những chỉ tiêu nào? Câu
2. Cho biết ảnh hưởng của các thơng số hình học dụng cụ cắt và bước tiến dao tới
độ nhám bề mặt chi tiết máy?
14


Chương 3. ĐỘ CHÍNH XÁC GIA CƠNG
Mục tiêu:
- Trình bày được độ chính xác gia cơng, các yếu tố và mối quan hệ của
chúng.
- Xác định được các phương pháp đảm bảo độ chính xác.
- Nêu lên được các nguyên nhân gây ra sai số gia công và biện pháp khắc
phục.
- Trình bày được độ nhám bề mặt đến tính năng làm việc của chi tiết máy.
- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực

sáng tạo trong học tập.
Nội dung chương.
3.1. Khái niệm và định nghĩa.
Độ chính xác gia cơng của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học, về tính
chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết máy được gia công so với chi tiết máy lý tưởng
trên bản vẽ thiết kế.
* Các chỉ tiêu đánh giá độ chính xác gia cơng:
- Độ chính xác kích thước: được đánh giá bằng sai số kích thước thật so với kích
thước lý tưởng cần có và được thể hiện bằng dung sai của kích thước đó.
- Độ chính xác hình dáng hình học: là mức độ phù hợp lớn nhất của chúng với
hình dạng hình học lý tưởng của nó và được đánh giá bằng độ cơn, độ ơvan, độ
khơng trụ, độ khơng trịn... (bề mặt trụ), độ phẳng, độ thẳng (bề mặt phẳng).
- Độ chính xác vị trí tương quan: được đánh giá theo sai số về góc xoay hoặc sự
dịch chuyển giữa vị trí bề mặt này với bề mặt kia (dùng làm mặt chuẩn) trong
hai mặt phẳng tọa độ vng góc với nhau và được ghi thành điều kiện kỹ thuật
riêng trên bản vẽ thiết kế như độ song song, độ vng góc, độ đồng tâm, độ đối
xứng....
- Độ chính xác hình dáng hình học tế vi và tính chất cơ lý lớp bề mặt: độ nhám
bề mặt, độ cứng bề mặt...
3.2. Các phương pháp đạt độ chính xác gia cơng trên máy cơng cụ
3.2.1. Phương pháp cắt thử
Bản chất: Gá phôi lên trên máy, cắt đi một lớp phoi trên phần ngắn của mặt gia
công, dừng máy và kiểm tra kích thước. Nếu chưa đạt kích thước ăn dao vào sâu
thêm rồi lại cắt thử và kiểm tra lặp lại quá trình trên cho đến khi đạt kích thước
mới gia cơng trên tồn bộ chiều dài L. Nếu đã đạt kích thước thì gia cơng trên toàn
bộ chiều dài.
Trước khi cắt thử, thường phải lấy dấu để người thợ không làm hỏng phôi khi cho
dao ăn sâu hơn mức cho phép ngay từ lần cắt thử đầu tiên
Ưu điểm:
- Trên máy khơng chính xác vẫn có thể đạt độ chính xác gia cơng cao.

- Loại trừ ảnh hưởng của dao mịn, do dao ln được điều chỉnh đúng kích
thước.
15


- Đối với phơi khơng chính xác người thợ có thể phân bố lượng dư đều đặn do
có q trình rà hoặc vạch dấu.
- Khơng cần có đồ gá phức tạp.
- Độ chính xác gia cơng bị giới hạn bởi bề dày bé nhất của phoi:
+ Đối với dao tiện hợp kim cứng có mài bóng lưỡi cắt: t min = 0,005
+ Đối với dao tiện đã mòn: t ≥ 0,02 - 0,05 mm.
- Dễ sinh ra phế phẩm
- Năng suất thấp, tay nghề công nhân yêu cầu cao, do đó giá thành gia cơng cao.
Với những ưu nhược điểm trên, phương pháp này thường được áp dụng
trong sửa chữa, chế thử, sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ. Ngoài ra trong nguyên công
gia công tinh như mài vẫn dùng phương pháp cắt thử ngay trong dạng sản xuất
hàng loạt để loại trừ ảnh hưởng do mòn đá và đạt độ chính xác cao.
3.2.2. Phương pháp tự động đạt kích thước
Bản chất: Trước khi gia cơng vị trí của dao
so với phơi hoặc ngược lại được điều chỉnh
chính xác và vị trí này được giữ cố định trong
suốt q trình gia cơng.
Ví dụ: Phay mặt bậc bằng dao phay đĩa 3 mặt
cho cả loạt phôi. Khi gia công cả loạt phôi,
nếu khơng kể đến độ mịn của dao (coi như
dao khơng mịn) thì các kích thước a và b
nhận được trên chi tiết gia
cơng của cả loạt đều bằng nhau

Hình 3.1. Phương pháp tự động

đạt kích thước

Ưu điểm:
- Đảm bảo độ chính xác gia cơng, giảm bớt phế phẩm.
- Độ chính xác đạt được hầu như khơng phụ thuộc vào trình độ tay nghề công
nhân đứng máy và chiều dày lớp phoi bé nhất có thể cắt được
- Chỉ cần cắt một lần là đạt kích thước u cầu, do đó năng suất cao.
- Nâng cao hiệu quả kinh tế.
- Chỉ thực sự đem lại hiệu quả khi xét đến các mặt sau:
+ Phí tổn về việc thiết kế, chế tạo đồ gá, phí tổn về cơng, thời gian điều
chỉnh máy và dao
+ Chi phí chế tạo phơi chính xác
- Độ chính xác giảm nếu như chất lượng dụng cụ khơng tốt, mau mòn.
Phương pháp này thường áp dụng trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng
khối
3.3. Nguyên nhân gây ra sai số gia công
Khi gia công một loạt chi tiết trong cùng một điều kiện mặc dù những nguyên
nhân gây ra sai số gia công của mỗi chi tiết là như nhau song sai số tổng cộng trên
từng chi tiết lại khác nhau. Điều này cho thấy trong quá trình gia công
16


tồn tại những loại sai số khác nhau và xuất hiện với cường độ khác nhau. Các sai
số này bao gồm:
Sai số hệ thống không đổi:
- Sai số lý thuyết của phương pháp cắt.
- Sai số chế tạo của dụng cụ cắt, độ chính xác và mịn của máy, đồ gá.
- Độ biến dạng của chi tiết gia công.
- Dụng cụ cắt bị mịn theo thời gian.
- Biến dạng vì nhiệt của máy, đồ gá, dụng cụ cắt.

Sai số ngẫu nhiên:
- Tính chất vật liệu (độ cứng) khơng đồng nhất.
- Lượng dư gia công không đều (do sai số của phơi).
- Vị trí của phơi trong đồ gá thay đổi (sai số gá đặt)
- Sự thay đổi của ứng suất dư.
- Do gá dao nhiều lần.
- Do mài dao nhiều lần
- Do thay đổi nhiều máy để gia công một loạt chi tiết.
- Do dao động nhiệt của chế độ cắt gọt.
Sau đây sẽ tìm hiểu các nguyên nhân gây ra các loại sai số trên.
3.3.1. Biến dạng đàn hồi của hệ thống công nghệ (MGDC )
Hệ thống công nghệ không phải là hệ thống tuyệt đối cứng vững, nên khi chịu
tác dụng của ngoại lực nó sẽ bị biến dạng kết quả là làm thay đổi vị trí dao phôi và
gây ra sai số gia công.
Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia cơng, sau đó thơng qua đồ gá truyền đến bàn máy,
thân máy. Mặt khác, lực cắt cũng tác dụng lên dao và thông qua cán dao, bàn dao
truyền đến thân máy. Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ
hoặc chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng. Vị trí
xuất hiện biến dạng tuy không giống nhau nhưng các biến dạng đều trực tiếp hoặc
gián tiếp làm cho dao rời khỏi vị trí tương đối so với mặt cần gia cơng, gây ra sai
số. Như vậy lực cắt đóng vai trị quyết định đến sự biến dạng của MGDC.
3.3.2. Độ chính xác và tình trạng mịn của máy, đồ gá, dao
3.3.2.1. Ảnh hưởng của máy
Việc hình thành các bề mặt gia công là do các chuyển động cắt của những bộ phận
chính của máy như trục chính, bàn xe dao, bàn máy... Nếu các chuyển động này có
sai số, tất nhiên nó sẽ phản ánh lên bề mặt gia cơng của chi tiết máy Các sai số
hình học của máy khi chế tạo như: độ đảo trục chính, sai số sống trượt, độ vng
góc của bàn máy với trục chính... sẽ được phản ánh lên chi tiết gia công.
- Nếu đường tâm trục chính máy tiện khơng song song với sống trượt của thân
máy trong mặt phẳng nằm ngang thì khi tiện chi tiết gia cơng sẽ có hình cơn.

(Hình 3.2.a)
17


- Nếu đường tâm trục chính của máy tiện khơng song song với sống trượt của
thân máy trong mặt phẳng thẳng đứng thì khi tiện chi tiết có dạng hypecpơlơit.
(Hình 3.2.b)

b)

a)
Hình 3.2.

- Nếu sống trượt khơng thẳng trên mặt phẳng
nằm ngang thì chuyển động của mũi dao khơng
thẳng, làm cho đường kính chi tiết gia cơng chỗ
to, chỗ nhỏ. (Hình 3.3)

Hình 3.3

- Độ lệch tâm của mũi tâm trước
với tâm quay của trục chính sẽ làm
cho đường tâm của chi tiết gia công
không trùng với đường tâm của hai
lỗ tâm. (Hình 3.4)
Hình 3.4

18

- Nếu chi tiết được gia công trong một lần
gá thì đường tâm của chi tiết là một đường
thẳng, nhưng nếu gia cơng với hai lần gá
(đổi đầu) thì mỗi đoạn cắt có một đường
tâm riêng. (Hình 3.5)
Hình 3.5

- Nếu trục chính máy phay đứng khơng thẳng góc với mặt phẳng của bàn máy
theo phương ngang thì mặt phẳng phay được sẽ không song song với mặt phẳng
đáy của chi tiết đã được định vị trên bàn máy. Độ không song song này chính
bằng độ khơng vng góc của đường tâm trục chính trên cả chiều rộng của chi
tiết gia cơng. (Hình 3.6.a)
- Nếu trục chính máy phay đứng khơng thẳng góc với mặt phẳng của bàn máy
theo phương dọc của bàn máy thì bề mặt gia cơng sẽ bị lõm. (Hình 3.6.b)

a)

b)
Hình 3.6

3.3.2.2. Ảnh hưởng của đồ gá
Sai số chế tạo, lắp ráp đồ gá cũng ảnh hưởng đến độ chính xác của chi tiết gia
cơng. Nếu đồ gá chế tạo có sai số hoặc bị mịn sau một thời gian sử dụng sẽ làm
thay đổi vị trí tương quan giữa máy, dao và chi tiết gia công, do đó, gây ra sai số
gia cơng.
Để đảm bảo độ chính xác gia cơng độ chính xác của đồ gá được chế tạo ra phải cao
hơn ít nhất một cấp so với độ chính xác của kích thước cần đạt được sẽ gia cơng
trên đồ gá đó.
3.3.2.3. Ảnh hưởng của dụng cụ cắt
Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt, mức độ mài mịn của nó và sai số gá đặt dụng cụ

trên máy đều ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
- Khi gia công bằng các dụng cụ định kích thước (mũi khoan, kht, doa, chuốt,
tarơ...) thì sai số chế tạo dụng cụ ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác gia cơng.

19


- Dao phay ngón, phay đĩa dùng để gia cơng rãnh then thì sai số đường kính và
chiều rộng của dao cũng ảnh hưởng trực tiếp đến độ chính xác chiều rộng rãnh
then.
Khi gia công bằng các loại dao định hình (dao tiện định hình, dao phay mơđun),
nếu prơfin của lưỡi cắt có sai số sẽ làm sai bề mặt gia cơng.
- Ngồi sai số chế tạo, trong q trình cắt, dao sẽ bị mòn và cũng gây ảnh hưởng
rất lớn đến độ chính xác gia cơng.
Ngồi ra, việc gá đặt dao khơng chính xác cũng gây nên sai số kích thước và hình
dạng hình học của chi tiết gia công.
3.3.3. Biến dạng nhiệt của máy, dao và chi tiết
3.3.3.1. Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của máy
Khi máy làm việc, hệ thống cơng nghệ bị nóng lên do ma sát, do nhiệt cắt truyền
vào, nhiệt độ ở các bộ phận khác nhau có thể chênh lệch khoảng 10 - 150C, sinh ra
biến dạng không đều và máy sẽ mất chính xác.
Ảnh hưởng đến độ chính xác gia cơng nhiều nhất là biến dạng nhiệt của ổ trục
chính. Nhiệt tăng làm cho tâm trục chính xê dịch theo hướng ngang và hướng đứng
vì các điểm trên nó có nhiệt độ khác nhau. Cụ thể: Độ xê dịch hướng ngang của
tâm trục chính, khi gia cơng trên hai mũi tâm trong vịng 4-5 giờ đầu có thể lên tới
10 m, khi gia cơng trên mâm cặp 3 chấu có thể đạt tới 17 m. Do đó chi tiết gia
cơng ở đầu ca và cuối ca sẽ có kích thước khác nhau.
( m)
10

I

II

8
6
4
2
0

2 4 68 10 12 14 16 18 20 22 24 T (giê)

Hình 3.7 Xê dịch theo phương ngang của tâm ụ trước máy tiện
khi bị nung nóng trong trường hợp chống tâm hai đầu Để khắc phục
sai số gia cơng do biến dạng nhiệt gây ra có thể:
- Cho máy chạy không tải chừng 2 - 3 giờ rồi mới tiến hành điều chỉnh máy.
- Kết cấu máy đảm bảo điều kiện toả nhiệt tốt.
- Các bộ phận như động cơ hay hệ thống thuỷ lực phải bố trí sao cho nhiệt độ
của chúng ít ảnh hưởng đến máy đồng thời có khả năng giảm rung động cho
máy.
- Các chi tiết của máy khi thiết kế phải có tiết diện đủ lớn để tản nhiệt, có độ
bóng bề mặt hợp lý để giảm ma sát.
3.3.3.2. Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của dao cắt
Tại vùng cắt, hầu hết công cơ học cần thiết cho qúa trình cắt đều chuyển thành
nhiệt. Tùy theo chế độ cắt, vật liệu làm dao, vật liệu gia công mà tỷ lệ phần nhiệt
phân bố vào phoi, chi tiết gia công, dụng cụ cắt và môi trường xung quanh sẽ khác
nhau.
20

Khi nhiệt cắt truyền vào dao, dao bị nở dài, mũi dao vươn thêm về phía trước làm
cho đường kính ngồi giảm đi, đường kính lỗ tăng lên. Cho đến khi dao ở trạng
thái cân bằng nhiệt thì dao khơng nở dài thêm nữa và nếu khơng có sự mịn dao thì
kích thước gia cơng sẽ khơng đổi.
3.3.3.3. Ảnh hưởng do biến dạng nhiệt của chi tiết gia công
Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vào chi tiết gia công, làm nó biến dạng và gây
ra sai số gia cơng. Nếu chi tiết được nung nóng tồn bộ thì chỉ gây ra sai số kích
thước, cịn nếu bị nóng khơng đều thì cịn gây ra cả sai số hình dáng.
Nhiệt độ của chi tiết gia cơng trong q trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt. Nếu
tăng vận tốc cắt và lượng chạy dao, tức là rút ngắn thời gian nung nóng liên tục chi
tiết gia cơng thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ. Cịn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt độ chi tiết
gia cơng cũng tăng theo.
Ví dụ: khi tiện nhiệt độ ở xung quanh vùng cắt không đều nhau, thay đổi từ 100C450C, đồng thời trường nhiệt độ đó lại di chuyển liện tục theo mũi dao, nên khi gia
cơng xong chi tiết sẽ bị loe một đầu.

Hình 3.8. Sự phân bố của nhiệt độ trên chi tiết gia công khi tiện
3.3.5. Sai số do chọn chuẩn và gá đặt chi tiết.
Việc gá đặt chi tiết gồm hai giai đoạn: định vị và kẹp chặt, quá trình này cũng có
sai số và ảnh hưởng trực tiếp tới độ chính xác gia cơng.
Sai số gá đặt

gd

bao gồm:

- Sai số chuẩn: c
- Sai số kẹp chặt:

k

- Sai số đồ gá: dg
Sai số gá đặt được tính theo cơng thức sau:
Trị số của sai số gá đặt:

gdckdg

gd

2
c

2
k

2
dg

3.3.5. Sai số do phương pháp đo và dụng cụ đo.
Trong quá trình chế tạo, việc kiểm tra, đo lường cũng gây ra sai số và ảnh hưởng
đến độ chính xác gia cơng. Những sai số do đo lường bao gồm:
- Sai số do dụng cụ đo: tuy là dụng cụ để đánh giá độ chính xác gia cơng nhưng
bản thân nó khi chế tạo, lắp ráp cũng bị sai số.
- Sai số do phương pháp đo như chọn chuẩn , cách đọc, lực đo khơng đều....
- Sai số do độ mịn của dụng cụ sau một thời gian sử dụng.
Để giảm bớt ảnh hưởng của đo lường đến độ chính xác gia cơng, khi đo lường phải
chọn dụng cụ đo và phương pháp đo phù hợp với độ chính xác theo yêu cầu.


3.5. Điều chỉnh máy.
3.5.1. Điều chỉnh tĩnh.

Hệ thống công nghệ không phải là hệ thống tuyệt đối cứng vững, nên khi chịu
tác dụng của ngoại lực nó sẽ bị biến dạng kết quả là làm thay đổi vị trí dao phôi và
gây ra sai số gia công.
Lực cắt tác dụng lên chi tiết gia cơng, sau đó thơng qua đồ gá truyền đến bàn máy,
thân máy. Mặt khác, lực cắt cũng tác dụng lên dao và thông qua cán dao, bàn dao
truyền đến thân máy. Bất kỳ một chi tiết nào của các cơ cấu máy, đồ gá, dụng cụ
hoặc chi tiết gia công khi chịu tác dụng của lực cắt ít nhiều đều bị biến dạng. Vị trí
xuất hiện biến dạng tuy không giống nhau nhưng các biến dạng đều trực tiếp hoặc
gián tiếp làm cho dao rời khỏi vị trí tương đối so với mặt cần gia cơng, gây ra sai
số. Như vậy lực cắt đóng vai trị quyết định đến sự biến dạng của MGDC.
3.5.2. Điều chỉnh theo chi tiết cắt thử nhờ calip thợ.
Một phần nhiệt ở vùng cắt truyền vào chi tiết gia công, làm nó biến dạng và gây
ra sai số gia cơng. Nếu chi tiết được nung nóng tồn bộ thì chỉ gây ra sai số kích
thước, cịn nếu bị nóng khơng đều thì cịn gây ra cả sai số hình dáng.
Nhiệt độ của chi tiết gia cơng trong q trình cắt phụ thuộc vào chế độ cắt. Nếu
tăng vận tốc cắt và lượng chạy dao, tức là rút ngắn thời gian nung nóng liên tục chi
tiết gia cơng thì nhiệt độ của nó sẽ nhỏ. Cịn chiều sâu cắt tăng thì nhiệt độ chi tiết
gia công cũng tăng theo.
3.5.3. Điều chỉnh theo dụng cụ đo vạn năng.
Trước khi gia cơng vị trí của dao so với phôi
hoặc ngược lại được điều chỉnh chính xác và
vị trí này được giữ cố định trong suốt q
trình gia cơng.
Ví dụ: Phay mặt bậc bằng dao phay đĩa 3 mặt
cho cả loạt phôi. Khi gia công cả loạt phơi,
nếu khơng kể đến độ mịn của dao (coi như
dao khơng mịn) thì các kích thước a và b
nhận được trên chi tiết gia
CÂU HỎI ÔN TẬP CHƯƠNG 3
Câu 1. Thế nào là độ chính xác gia cơng của chi tiết máy? Nêu các chỉ tiêu đánh

giá độ chính xác gia cơng?
Câu 2. Cho biết các phương pháp đạt độ chính xác gia cơng trên máy cơng cụ?
Ví dụ minh họa?
Câu 3. Cho biết ảnh hưởng do độ chính xác và tình trạng mịn của máy tới độ
chính xác gia cơng?
Câu 4. Độ chính xác chế tạo dụng cụ cắt và tình trạng mịn của chúng ảnh hưởng
thế nào đến độ chính xác gia cơng?cho ví dụ minh họa?
Câu 5. Cho biết ảnh hưởng của biến dạng nhiệt và rung động đến độ chính xác gia
cơng?