TIỂU LUẬN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY đề tài phân tích, xác định phôi, trình tự gia công, chuẩn và sai số gá đặt khi chế tạo chi tiết

BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ






TIỂU LUẬN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1

Đề tài: Phân Tích, Xác Định Phơi, Trình Tự Gia Công, Chuẩn
Và Sai Số Gá Đặt Khi Chế Tạo Chi Tiết

Giáo viên hướng dẫn

: PGS. TS Phan Chí Chính

Lớp học phần

: DHCDT11TT

Sinh viên thực hiện

: Lê Tuấn Kiệt

Mã số sinh viên

: 17066651

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 03 tháng 06 năm 2021

1
1


TIỂU LUẬN MƠN HỌC
CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY 1
Mơn học: Cơng nghệ chế tạo máy 1
Danh sách nhóm: 01
STT
01
02
03
04

MSSV
17066651
17023611
17031991
17015801

Họ và tên
Lê Tuấn Kiệt
Hồng Thái Đạt
Nguyễn Mạnh Phát
Đặng Thế Anh

Lớp học phần: DHCDT11TT
Mã học phần: 422000118502
Lớp SV

DHCK13ATT
DHCK13ATT
DHCK13ATT
DHCK13ATT

SĐT
0973.845.983
0333.139.309
0897.817.796
0964.502.543

Tên tiểu luận: Phân tích, xác định phơi, trình tự gia cơng, chuẩn và sai số gá đặt khi chế tạo
chi tiết
1. Số liệu cho trước:
- Bản vẽ chi tiết trục ( bản vẽ trang cuối đề ).
- Số lượng chi tiết cần gia công 10.000.
2. Nội dung tính tốn:
2.1. Phân tích và xác định chất lượng Ra, Rz…các bề mặt chi tiết.
2.2. Phân tích và xác định độ chính xác dung sai, sai lệch hình học… của chi tiết.
2.3. Phân tích và xác định dạng sản xuất, ý nghĩa kinh tế dạng này.
2.4. Phân tích và xác định các phương pháp gia cơng các bề mặt cần gia cơng của
chi tiết.(CLO1)
2.5. Phân tích và chọn dụng cụ cắt thích hợp để gia cơng các bề mặt cần gia cơng
2.6. Phân tích và chọn phương pháp chế tạo phơi thích hợp. (CLO4)
2.7. Lập thứ tự trình tự các ngun cơng, các bước để gia cơng các bề mặt cần gia
cơng. (CLO5)
2.8. Phân tích và xác định bề mặt được chọn làm chuẩn, số bậc tự do bị khống chế
và kẹp chặt của chi tiết. (CLO2)
2.9. Phân tích và tính sai số chuẩn của một bước cơng nghệ trong quy trình cơng
nghệ.(CLO3)

3. Sản phẩm:
- 1 tập thuyết minh tiểu luận tối thiểu 50 trang
- Giảng viên hướng dẫn:
BM. CNCTM
GVHD

2


Bảng phân cơng cá nhân
Tên

MSSV

Lớp

Cơng việc phân cơng
Thực hiện, tìm hiểu và viết thuyết minh đánh máy các câu:
2.4: Phân tích và xác định các phương pháp gia
cơng các bề mặt cần gia công của chi tiết.(CLO1)

Lê Tuấn Kiệt

17066651 DHCK13ATT

2.8: Phân tích và xác định bề mặt được chọn làm
chuẩn, số bậc tự do bị khống chế và kẹp chặt của chi
tiết. (CLO2)
2.9: Phân tích và tính sai số chuẩn của một bước
cơng nghệ trong quy trình cơng nghệ.(CLO3)

BẢN VẼ CHI TIẾT TRỤC

Hình 1: Bản vẽ chi tiết trục
(Nguồn: Đề tiểu luận Công nghệ Chế tạo máy 1)

3


LỜI NĨI ĐẦU
Trong cơng cuộc đổi mới hiện nay, đất nước ta đang phát triển hết sức mạnh mẽ theo
con đường cơng nghiệp hóa, hiện đại hóa đất nước theo định hướng Xã hội Chủ nghĩa. Trong
đó, ngành cơng nghiệp đóng vai trị hết sức quan trọng trong việc phát triển nền kinh tế và
giải phóng sức lao động của con người. Để làm được điều đó chúng ta phải có một nền cơng
nghiệp vững mạnh, hệ thống máy móc hiện đại cùng đội ngũ cán bộ kỹ thuật đủ năng lực.
Việc học tập tập, thiết kế đồ án cũng như làm bài tiểu luận nhóm là một cơng việc hết
sức quan trọng, nó giúp cho người sinh viên hiểu sau, hiểu kĩ hơn, có kinh nghiệm hơn trong
q trình học tập cũng như làm việc. Mọi máy móc trong các ngành công nghiệp đều được
lắp ghép từ các chi tiết máy, do đó có thể hiểu và tính tốn, thiết kế những chi tiết theo yêu
cầu về độ chính xác, độ bền, độ chống mài mòn,…Còn phải chú ý đến việc nâng cao năng
suất lao động, giảm giá thành sản phẩm và chất lượng sản phẩm. Chính vì lý do này ngồi
việc học ra thì việc thiết kế đồ án công nghệ là một việc không thể thiếu của mỗi sinh viên
trong ngành cơ khí.
Là sinh viên cơ khí, em đã thực hiện bài tiểu luận môn Công nghệ Chế tạo máy 1 với
nội dung “Phân tích, xác định phơi, trình tự gia cơng, chuẩn và sai số gá đặt khi chế tạo
chi tiết” dưới sự hướng dẫn của PGS. TS Phan Chí Chính, với kiến thức đã được học cùng
sự giúp đỡ tận tình của thầy và sự đóng góp trao đổi xây dựng của các bạn cùng lớp nên bài
tiểu luận của nhóm em được hồn thành.
Song với sự hiểu biết có hạn với kinh nghiệm thực tế khơng nhiều nên bài tiểu luận
của nhóm em khơng tránh khỏi những thiếu sót. Mong rằng thầy, cơ và các bạn đóng góp ý

kiến để xây dựng bài tiểu luận của nhóm em hồn thiện hơn. Đó cũng chính là bước đệm để
nhóm chúng em có đầy đủ kiến thức để thực hiện “Đồ án Thiết kế Công nghệ Chế tạo máy”
vào học kì sau.
Cuối cùng, em xin trân thành cảm ơn Thầy, cô trong Bộ môn Chế tạo máy và đặc biệt
là sự hướng dẫn tận tình của PGS. TS Phan Chí Chính đã giúp nhóm em hồn thành bài tiểu
luận này. Nhóm em xin cảm ơn.

Thành phố Hồ Chí Minh, ngày 03 tháng 06 năm 2021

Nhóm 1

4


RUBRIC OF 5 CLOs
CLO1: Cho bản vẽ chi tiết với các yêu cầu kỹ thuật, sinh viên chọn chính xác và giải thích
phương pháp gia cơng cắt gọt kim loại (tiện, phay, khoan, khoét, doa,….) để đạt được các
yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
Bảng 1: Tiêu chuẩn CLOs 1

Outcome
Cho bản vẽ chi tiết với
các yêu cầu kỹ thuật,
sinh viên chọn chính xác
và giải thích phương
pháp gia cơng cắt gọt
kim loại (tiện, phay,
khoan, khoét, doa,….)
để đạt được các yêu cầu
kỹ thuật của chi tiết.

Unsatisfactory
0%

Xác định
khơng chính
xác 3 phương
pháp

Developing
25%
Xác định
chính xác từ
1 đến 2
phương
pháp

Satisfactory
50%

Exemplary
100%

Xác định
chính xác cả
3 phương
pháp

Xác định chính
xác cả 3

phương pháp
và thêm 1 vài
phương pháp
khác

CLO2: Xác định các bề mặt được chọn làm chuẩn và số bậc tự do bị khống chế và kẹp chặt
của một số dạng chi tiết (Trục, bạc, càng).
Bảng 2: Tiêu chuẩn CLOs 2

Components

Unsatisfactory
0%

Trục

Không thể
chọn bề mặt
làm chuẩn.

Bạc

Không thể
chọn bề mặt
làm chuẩn.

Càng

Không thể
chọn bề mặt

làm chuẩn.

Developing
25%

Satisfactory
50%

Exemplary
100%
Gia công
Khỏa mặt đầu và khoan
gia công được
được các bề
tâm nhưng khơng gia cơng các bề mặt trụ
mặt cịn lại
các bề mặt trụ của trục.
của trục.
của trục.
Gia công
Gia công
được trụ
Khỏa mặt đầu nhưng
được các bề
ngồi nhưng
khơng gia cơng các bề mặt
mặt cịn lại
khơng gia
trụ ngồi của bạc.
cơng được trụ của bạc.

trong.
Gia công
Chỉ gia công
Chỉ gia công mặt đầu trên
được các bề
mặt đầu dưới
càng.
mặt còn lại
càng.
của càng.
5


CLO3: Tính sai số chuẩn của 1 bước cơng nghệ trong q trình gia cơng chi tiết
Bảng 3: Tiêu chuẩn CLOs 3

Outcome

Unsatisfactory
0%

Tính sai số
Khơng thể vẽ
chuẩn của 1
được chuỗi
bước cơng nghệ
kích thước.
trong q trình
gia cơng chi tiết.

Developing
25%
Vẽ được chuỗi
kích thước
nhưng khơng
viết được
phương trình
chuỗi.

Satisfactory
50%
viết được phương
trình chuỗi và xác
định một số nhân tố
ảnh hưởng chuỗi
kích thước.

Exemplary
100%
Tính chính
xác sai số
chuẩn.

CLO4: Cho một bản vẽ chi tiết (có hình dạng và vật liệu), sinh viên chọn được phương
pháp chế tạo phơi thích hợp
Bảng 4: Tiêu chuẩn CLOs 4

Outcome
Cho một bản vẽ chi
tiết (có hình dạng và

vật liệu), sinh viên
chọn được phương
pháp chế tạo phơi
thích hợp.

Unsatisfactory
0%
Khơng chọn
được phương
pháp nào.

Developing
25%
Chọn được
phương pháp chế
tạo phơi nhưng
khơng phù hợp
với dạng chi tiết
trong bản vẽ.

Satisfactory
50%

Exemplary
100%

Chọn được
phương
pháp chế tạo
phôi thích

hợp.

Chọn và giải
thích được
phương pháp
chế tạo phơi
thích hợp.

CLO5. Cho bản vẽ chi tiết với các bề mặt cần gia công, trình bày được trình tự các ngun
cơng chế tạo chi tiết
Bảng 5: Tiêu chuẩn CLOs 5

Outcome

Unsatisfactory
0%

Developing
25%

Cho bản vẽ chi tiết
với các bề mặt cần gia
cơng, trình bày được
các ngun cơng chế
tạo chi tiết.

-Trình bày đúng
dưới 2 ngun
cơng đầu.
-Khơng trình

bày được.

Trình bày đúng
dưới 50% trình
tự các ngun
cơng.

Satisfactory
50%

Exemplary
100%

Trình bày
Trình bày đúng
đúng trình tự
50% trình tự các
các ngun
ngun cơng.
cơng.

6


2. Nội Dung Báo Cáo.
2.1 Phân tích và xác định chất lượng Ra, Rz…các bề mặt chi tiết.
Dựa vào cấp độ nhám được ghi chú trên bản vẽ, ta có độ nhám của các bề mặt như sau:

Hình 2: Chi tiết dưới dạng 3D

Đánh số thứ tự các bề mặt của chi tiết để dễ dàng nhận biết.

Hình 3: Thứ tự bề mặt của chi tiết

7


-

Yêu cầu độ nhám bề mặt:
+ Rz: Là chiều cao nhấp nhơ trung bình cộng của 5 khoảng cách từ điểm cao nhất
đến đáy thấp nhất trên bề mặt chi tiết trong phạm vi chiều dài chuẩn L.
+ Ra: Là sai lệch trung bình số học được xác định bằng tất cả các điểm cao nhất và
các điểm thấp nhất trong phạm vi chiều dài chuẩn L

Bảng 7: Cấp độ nhám và các giá trị l tương ứng

8


Bảng 8: Cấp độ nhám và các chất lượng bề mặt

-

Yêu cầu độ nhám các bề mặt cần gia công của chi tiết: Dựa vào bảng 2.1 ta tra được:

Mặt 1: Đây là bề mặt phẳng. Có cấp độ nhám là 3 theo bảng tra ta có Ra=20 và Rz=80.

Hình 4: Bản vẽ chỉ mặt 1 và 2 của chi tiết

9


Mặt 2: Đây là mặt trụ trịn, có độ làm việc vừa để nối khớp. Có cấp độ nhám là 6 theo bảng
tra ta có Ra=2.5 và Rz=10.

Hình 5: Bản vẽ chỉ mặt 1 và 2 của chi tiết

Mặt 3: Đây là bề mặt trụ và là bề mặt làm việc chính của chi tiết nên cần có độ nhám cao.
Có cấp độ nhám là 7 theo bảng tra ta có Ra=1.25 và Rz=6.3.

Hình 6: Bản vẽ chỉ mặt 3 của chi tiết

Mặt 4: Đây là mặt trụ trịn có độ làm việc khơng cao. Có cấp độ nhám là 6 tra bảng
ta có Ra=2.5 và Rz=10.

Hình 7: Bản vẽ chỉ mặt 4 của chi tiết

10


Mặt 5: Đây là mặt phẳng có độ làm việc khơng cáo. Có cấp độ nhám là 6 tra bảng ta
có Ra=2.5 và Rz=10.

Hình 8: Bản vẽ

chỉ mặt 5 của chi tiết

Mặt 6: Đây là mặt phẳng của then nên có độ chính xác cao. Có cấp độ nhám là 3 tra
bảng ta có Ra=20 và Rz=80.

Hình 9: Bản

vẽ chỉ mặt 6 và 7 của chi tiết

Mặt 7: Đây là mặt của rãnh then .Có cấp độ nhám là 6 tra bảng ta có Ra=2.5 và Rz=10.

Hình 10: Bản vẽ chỉ mặt 6 và 7 của chi tiết

11


Mặt 8: Đây là mặt trụ trịn. Có cấp độ nhám là 6 tra bảng ta có Ra=2.5 và Rz=10.

Hình 11: Bản vẽ chỉ mặt 8 của chi tiết

2.2 Phân tích và xác định độ chính xác dung sai , sai lệch hình học ….của chi tiết.
Phân tích và xác định độ chính xác dung sai.

Hình 12: Bản vẽ chi tiết trục
(Nguồn: Đề tiểu luận Công nghệ Chế tạo máy 1)

12


Bảng 9: Dung sai về độ song song, độ thẳng góc, độ nghiêng, độ đảo mặt đầu và độ đỏa mặt đầu tồn phần

Dựa vào các kích thước trên bản vẽ như trên, ta xác định được các loại kích thước như sau:
Bảng 10: Dung sai tương ứng với từng kích thước

Kích thước
(mm)

Cấp chính xác

Sai lệch
giới hạn trên
(mm) (ES)

Sai lệch
giới hạn dưới
(mm) (EI)

Dung sai
(mm) (TD)

36−0,08
−0,14

14

-0,08

-0,14

0,22

21−0,05
−0,12

14

-0,05

-0,12

0,17

25−0,05
−0,12

14

-0,05

-0,12

0,17

6−0,05
−0,12

15

-0,05

-0,12

0,17

38−0,08
−0,14

14

-0,08

-0,14

0,22

Sai lệch về hình dạng hình học:
-

Bề mặt 2 là bề mặt hình trụ trịn , đây là bề mặt làm việc và có cấp chính xác là 14,
dung sai độ đảo hướng tâm so với mặt chuẩn A là 0,02mm
Mặt 8 là bề mặt trụ trịn, có dung sai độ đồng trục so với bề mặt chuẩn A là 0,05mm
Các bề mặt cịn lại khơng có u cầu về dung sai sai lệch hình dạnh hình học
Các kích thước cịn lại có cấp độ chính xác là 11.
13


2.3 Phân tích và xác định dạng sản xuất , ý nghĩa kinh tế này:
2.3.1. Khái niệm:




Dạng sản xuất (loại hình sản xuất) là một khái niệm kinh tế, kỹ thuật tổng hợp phản ánh
mối quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về kỹ thuật, về công nghệ của nhà máy với các

hình thức tổ chức sản xuất, hạch tốn kinh tế được sử dụng trong q trình đó nhằm tạo
ra các sản phẩm đảm bảo các chỉ tiêu kinh tế – kỹ thuật.
Để phân loại dạng sản xuất có nhiều quan điểm khác nhau. Ở đây phân loại dạng sản
xuất theo sản lượng hàng năm và khối lượng chi tiết.
-

Theo quan điểm này dạng sản xuất chia làm ba loại:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc.
+ Dạng sản xuất hàng loạt.
+ Dạng sản xuất hàng khối.

-

Trong dạng sản xuất hàng loạt, căn cứ vào sản lượng người ta phân thành:
+ Dạng sản xuất loạt nhỏ.
+ Dạng sản xuất loạt vừa
+ Dạng sản xuất loạt lớn.

- Dạng sản xuất loạt nhỏ có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất đơn chiếc. Dạng
sản xuất loạt lớn có đặc điểm rất giống như với dạng sản xuất hàng khối. Vì vậy trong thực
tế người ta phân dạng sản xuất thành ba loại sau:
+ Dạng sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ.
+ Dạng sản xuất loạt vừa.
+ Dạng sản xuất loạt lớn, hàng khối.
2.3.2. Đặc điểm của các dạng sản xuất:
a. Dạng sản xuất đơn chiếc loạt nhỏ
- Là dạng sản xuất mà sản lượng gia công của mỗi mặt hàng rất nhỏ, thường chỉ một
đến vài chục chiễc. Số chủng loại mặt hàng nhiều, các mặt hàng không lặp lại hoặc lặp
lại theo một chu kỳ.
-

Đặc điểm:
+ Sử dụng máy: chủ yếu là máy vạn năng.
+ Bố trí máy: thường bố trí máy theo nhóm máy.
+ Đồ gá và các trang bị công nghệ: chủ yếu là vạn năng.
+ Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp rà gá.
14


+ Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia cơng: chủ yếu sử dụng phương pháp đo dò
cắt thử.
+ Định mức kĩ thuật: rất đơn giản, thường định mức theo kinh nghiệm.
+ Bậc thợ: thợ đứng máy đòi hỏi tay nghề cao, không cần thợ điều chỉnh.
+ Văn kiện công nghệ: được lập rất đơn giản thường chỉ sử dụng phiếu tiến trình
cơng nghệ.
b. Dạng sản xuất loạt lớn hàng khối.
- Là dạng sản xuất mà số chủng loại mặt hàng rất ít, sản lượng gia cơng của một mặt
hàng rất lớn, sản phẩm rất ổn định, lâu dài.
-

Đặc điểm:
+ Sử dụng máy: chủ yếu là máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao.
+ Bố trí máy: theo quy trình cơng nghệ. Tại mỗi máy thường chỉ hồn thành một
cơng việc nhất định của một quy trình cơng nghệ nhất định.
+ Đồ gá, trang thiết bị công nghệ: chủ yếu là chuyên dùng.
+ Phương pháp gá đặt: chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.
+ Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia cơng: thường sử dụng phương pháp chỉnh
sẵn dao.
+ Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp như
tính tốn phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc.v.v.

+ Bậc thợ: cần thợ điều chỉnh có tay nghề cao, thợ đứng máy khơng cần có tay nghề
cao.
+ Văn kiện công nghệ: được lập rất tỉ mỉ, thường phải sử dụng đến phiếu nguyên
công.

c. Sản xuất loạt vừa.
- Là dạng sản xuất mà sản lượng của mỗi mặt hàng khơng q ít, số chủng loại mặt
hàng khơng quá nhiều, sản phẩm tương đối ổn định và lặp lại theo chu kỳ.
-

Đặc điểm: Kết hợp giữa hai dạng sản xuất trên.

15


2.3.3. Mục đích:
- Về việc sản xuất có ý nghĩa rất lớn đến q trình thiết kế quy trình cơng nghệ, nó
góp phần quan trọng trong việc tính tốn các chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật cụ thể. Nếu như dạng
sản xuất là đơn chiếc thì có thể tập trung nguyên công dùng đồ gá vạn năng thay cho đồ gá
chun dùng như vậy có thể giảm được chi phí gia cơng cịn nếu như dạng sản xuất là hàng
loạt, hàng khối thì phải phân tán ngun cơng, sử dụng các loại đồ gá chuyên dùng. Làm
vậy sẽ tăng năng suất gia công, hạ giá thành sản phẩm.
4. Ý nghĩa của việc sản xuất:
- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó phần ánh một phần
quan hệ qua lại giữa các đặc trưng về cộng nghệ, về kỹ thuật của nhà nước hình thành tổ
chức sản xuất, hoạch toán kinh tế được sử dụng trong qua trình nhằm tạo ra các sản phẩm
đảm bảo các chi tiết kinh tế kỹ thuật.
- Dạng sản xuất nói lên quy mơ sản xuất với ý nghĩa vốn đầu tư, đầu tư trang thiết
bị kỹ thuật để tổ chức sản xuất nhằm tạo đạt được các mục tiêu khác nhau như nâng cao sản
xuất, hạ giá thành sản phẩm, hoặc nhằm đạt được một kế hoạch trong một khoảng thời gian

nào đó.
- Dạng sản xuất là một khái niệm đặc trưng có tính chất tổng hợp, giúp cho việc xác
định phù hợp với đường lối biện pháp công nghệ và đề ra phương án sản xuất để tạo ra các
sản phẩm đạt chỉ tiêu kinh tế và đáp ứng nhu cầu kỹ thuật.
- Trong điều kiện hiện nay việc xác định dạng sản xuất chủ yếu dựa vào sản phẩm
và khối lượng của chi tiết gia công.
Các yếu tố đặc trưng của dạng sản xuất là:
+ Sản lượng
+ Tính ổn định cảu sản phẩm
+ Tính lặp lại của q trình sản xuất
+ Mức độ chun mơn hóa trong sản xuất
+ Tùy theo sản lượng hằng năm và mức độ ổn định cảu sản phẩm mà người ta chia
ra các dạng sản xuất sau đây:
+ Sản xuất đơn chiếc: là sản xuất có số lượng hằng năm rất ít, sản phẩm không ổn
định do chủng loại nhiều, chu kỳ chế tạo lại không xác định.
+ Sản xuất hàng loạt: là sản xuất có số lượng hằng năm khơng q ít, sản phẩm
được chế tạo theo từng loạt với chu kỳ xác định. Sản phẩm tương đối là ổn định. Là
dạng sản xuất phổ biến nhất của ngành công nghệ chế tạo máy và có những đặc
điểm rất cụ thể và nổi bật của sản xuất.
+ Sản xuất hàng khối (có sản lượng rất lớn, sản phẩm ổn định, trình độ chun
mơn hóa cao, trang thiết bị dụng cụ chun dùng) sản phẩm ổn định theo thời gian
dài (có thể từ 1 đến 5 năm ).
16


+ Mỗi dạng sản xuất có những đặc điểm riêng nó phụ thuộc vào nhiều yếu tố khác
nhau. Việc xác định sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng, dạng sản xuất ảnh hưởng
trực tiếp đến quyết định đầu tư trang thiết bị máy móc, nhân lực, mặt bằng sản xuất.
+Với dạng sản xuất lớn cho phép đầu tư trang thiết bị hiện đại, chuyên dùng, sản
xuất theo dây chuyền.

+Với dạng sản xuất nhỏ không nên đầu tư trang thiết bị hiện đại mà nên tận dụng
các máy móc có sẵn để sản xuất.
-Để xác định dạng sản xuất của chi tiết này , ta cần biết khối lượng chi tiết và số
lượng chi tiết cần sản xuất.
Bảng 11: Dạng sản xuất theo trọng lượng chi tiết

Dạng sản xuất
Đơn chiếc
Hàng loạt nhỏ
Hàng loạt vừa
Hàng loạt lớn
Hàng khối
-

-

Trọng lượng chi tiết
>200kg
4-200kg
<4kg
Sản lượng hằng năm của chi tiết (chiếc)
<5
<10
<100
55-100
10-200
100-500
100-300
200-500
500-750

300-1000
500-1000
5000-50000
>1000
>5000
>50000

Dữ kiện ban đầu yêu cầu số lượng chi tiết cần gia công là 10.000 chi tiết
Sử dụng Phần mềm NX để tính tốn mô phỏng lại chi tiết, với vật liệu là thép ta xác
định được khối lượng của chi tiết là 2.3kg

Hình 13: Thông số của chi tiết từ phần mềm NX

-

Từ đó ta chọn được dạng sản xuất của chi tiết là Hàng loạt lớn
17


*Ý nghĩa của dạng sản xuất này:
- Đây là dạng sản xuất có số chủng loại rất ít, sản lượng gia công của mặt hàng rất lớn,
sản phẩm rất ổn định và lâu dài.
- Sử dụng máy: Máy chuyên dùng, máy tự động cho năng suất cao.

Hình 14: Máy CNC CVM – 9B
(Nguồn: internet)

Hình 15: Máy CNC điêu khắc gỗ
(Nguồn: internet)

18


-

Bố trí máy: theo quy trình cơng nghệ. Tại mỗi máy thường chỉ hồn thành 1 cơng
việc nhất định của một quy trình cơng nghệ nhất định.

Hình 16: Sơ đồ quy trình cơng nghệ
(Nguồn: internet)

-

Đồ gá, trang thiết bị cơng nghệ: chủ yếu là chun dùng

Hình 17: Mơ hình gá đặt chi tiết
(Nguồn: internet)

19


-

Phương pháp gá đặt : chủ yếu sử dụng phương pháp tự động đạt kích thước.

Hình 18: Các phương pháp gá đặt
(Nguồn: internet)

-

Phương pháp đảm bảo độ chính xác gia cơng: thường chọn phương pháp chỉnh sẵn
dao .

Hình 19: Phương pháp đảm bảo độ chính xác
(Nguồn: internet)

20


-

Định mức kỹ thuật: rất tỉ mỉ và chính xác, thường sử dụng các phương pháp như tính
tốn phân tích, bấm giờ, chép thực ngày làm việc vv….

Hình 20: Định

mức kỹ thuật
(Nguồn: internet)

-

Bậc thợ: Cần thợ tay nghề điều chỉnh cao, thợ đứng máy khơng cần có tay nghề cao.

Hình 21: Người thợ đang điều khiển máy vận hành
(Nguồn: internet)

21


-

Văn kiện công nghệ : được lập rất tỉ mỉ, thường được sử dụng đến phiếu ngun
cơng.

Hình 22: Văn kiện cơng nghệ
(Nguồn: internet)

2.4 Phân tích và xác định các phương pháp gia công các bề mặt cần gia công của chi
tiết ( CLO1):
Vị trí các bề mặt gia cơng như sau:

Hình 23: Thứ tự bề mặt của chi tiết

22




Xác định phương pháp gia cơng cho hình trên như sau:

- Với bề mặt 1 là mặt phẳng, ngoài ra còn cần khoan 2 lỗ chống tâm 2 đầu nên ta có thể gia
cơng trên máy phay hoặc máy tiện. Tuy nhiên đây phơi là phơi trịn nên khi gá trên máy
phay để phay khỏa mặt 1 sẽ rất khó khăn. Vì vậy ta chọn phương pháp gia cơng là phương
pháp tiện sẽ thuận tiện hơn rất nhiều .

Hình 24: Bề mặt 1 của chi tiết trên phần mềm NX

- Với bề mặt 2 là mặt trụ tròn nên ta dùng phương pháp gia cơng đó là tiện

Hình 25: Bề mặt 2 của chi tiết trên phần mềm NX

- Mặt 3 là mặt trụ tròn nên tương tự như mặt 2 ta sử dụng phương pháp gia cơng tiện.

Hình 26: Bề mặt 3 của chi tiết trên phần mềm NX

23


- Tương tự như mặt 3, mặt 4 là mặt trụ trịn nên ta sử dụng phương pháp gia cơng trên máy
tiện là tối ưu nhất.

Hình 27: Bề mặt 4 của chi tiết trên phần mềm NX

- Mặt 5 là mặt phẳng nên ta có thể sử dụng các phương pháp như phay, bào, mài... phương
pháp tối ưu và dễ dàng nhất là phay.

Hình 28: Bề mặt 5 của chi tiết trên phần mềm NX

- Mặt 6 và mặt 7 là bề mặt phẳng của then, ta có thể dùng phương pháp tiện hoặc phay.
Phương pháp tối ưu nhất là phay.

Hình 29: Bề mặt 6 của chi tiết trên phần mềm NX

24


Hình 30: Bề

mặt 7 của chi tiết trên phần mềm NX

- Mặt 8 là bề mặt trụ nên ta sử dụng phương pháp tiện.

Hình 31: Bề mặt 8 của chi tiết trên phần mềm NX

- Ngồi ra ta cịn bề mặt ren M30 ta có thể sử dụng các phương pháp như phay hoặc tiện.
Phương pháp tối ưu nhất là tiện.
Bảng 12: Bảng tổng hợp

Mặt

Các phương pháp
có thể thực hiện

Phương pháp tốt
nhất

1

Phay, tiện

Tiện

2
3
4

Tiện
Tiện
Tiện

Tiện
Tiện
Tiện

5
6
7

Phay, bào, mài
Phay, bào, sọc
Phay, bào, sọc

Phay
Phay
Phay

8

Tiện

Tiện

Mặt ren

Phay, tiện

Tiện

25