KIỂM SOÁT ô NHIỄM KHÔNG KHÍ VÀ THIẾT KẾ HỆ THỐNG XỬ LÝ KHÍ THẢI CHO NHÀ MÁY SẢN XUẤT CAO SU TỔNG HỢP

ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
----------o0o----------

KHOA MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN
BỘ MÔN KỸ THUẬT MƠI TRƯỜNG

ĐỀ CƯƠNG LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

KIỂM SỐT Ơ NHIỄM KHƠNG KHÍ VÀ THIẾT KẾ HỆ
THỐNG XỬ LÝ KHÍ THẢI CHO NHÀ MÁY SẢN XUẤT CAO
SU TỔNG HỢP

SVTH: LÃ NGỌC TRÍ CHUNG - 1710689
GVHD: ThS. DƯ MỸ LỆ

TP. Hồ Chí Minh, tháng 01 năm 2021


ĐẠI HỌC QUỐC GIA THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA
----------o0o----------

KHOA MÔI TRƯỜNG VÀ TÀI NGUYÊN
BỘ MÔN KỸ THUẬT MƠI TRƯỜNG

ĐỀ CƯƠNG LUẬN VĂN TỐT NGHIỆP

KIỂM SỐT Ơ NHIỄM KHƠNG KHÍ VÀ THIẾT KẾ HỆ
THỐNG XỬ LÝ KHÍ THẢI CHO NHÀ MÁY SẢN XUẤT CAO
SU TỔNG HỢP

SVTH: LÃ NGỌC TRÍ CHUNG - 1710689
GVHD: ThS. DƯ MỸ LỆ

TP. Hồ Chí Minh, tháng 01 năm 2021


MỤC LỤC
I. TÊN ĐỀ TÀI. ...................................................................................................................... 4
II. LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI. ................................................................................................... 4
III. TỔNG QUAN VỀ CÔNG TY. ....................................................................................... 4
1. Vị trí. ................................................................................................................................ 4
2. Các sản phẩm chính....................................................................................................... 4
4. Tổng quan nhà máy. ...................................................................................................... 5
5. Quy trình sản xuất. ........................................................................................................ 5
5.1. Quy trình chế biến cao su. ..................................................................................... 5
5.2. Quy trình kiểm nghiệm tại phịng thí nghiệm. ................................................. 14
IV. TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ. ................................................. 17
1. Phương pháp kiểm soát mùi. ...................................................................................... 17
2. Phương pháp xử lý khí thải. ....................................................................................... 20
V. ĐỀ XUẤT CƠNG NGHỆ XỬ LÝ. ................................................................................ 33
1. Đề xuất biện pháp kiểm soát mùi .............................................................................. 33
2. Đề xuất cơng nghệ xử lý khí thải................................................................................ 34
VI. ĐỀ CƯƠNG (DÀN BÀI) LVTN. ................................................................................. 34
VII. KẾ HOẠCH THỰC HIỆN. ........................................................................................ 36
VIII. KẾT QUẢ DỰ KIẾN SẼ ĐẠT ĐƯỢC. ................................................................... 37
IX. TÀI LIỆU THAM KHẢO. ........................................................................................... 37


I. TÊN ĐỀ TÀI.

Kiểm soát mùi và thiết kế hệ thống xử lý khí thải cho nhà máy chế biến cao su tổng hợp
Southland International.
II. LÝ DO CHỌN ĐỀ TÀI.
Chế biến cao su đã và đang là một trong những ngành cơng nghiệp phát triển mạnh ở
Việt Nam. Điều đó được thể hiện qua tỷ trọng đóng góp của ngành chế biến cao su cho nền
kinh tế quốc dân thông qua xuất khẩu và cung cấp thêm các sản phẩm để sản xuất cho thị
trường Việt Nam , tạo cơ hội việc làm cho người lao động và góp phần xóa đói, giảm nghèo.
Trong đó, cơng ty TNHH Southland International có vị trí quan trọng trong sự phát triển
ngành cao su nói riêng và đất nước nói chung.
Nhà máy chế biến cao su hỗn hợp công suất 100.000 tấn sản phẩm/năm thuộc đầu tư
của Công ty TNHH Southland International là dự án hoàn toàn phù hợp với định hướng quy
hoạch phát triển kinh tế - xã hội của tỉnh Long An 2020 – 2030. Nhà máy tọa lạc tại khu
công nghiệp Long Hậu mở rộng, là vị trí đắc lợi bởi xung quanh trong vịng bán kính 1 – 2
km khơng có các cơng trình văn hóa, lịch sử. Tuy nhiên, hiện nay các hộ dân, chợ dần được
hình thành ở các khu vực lân cận dẫn đến tình trạng bức xức vì ơ nhiễm mùi, khí thải phát
sinh từ nhá máy. Vì vậy, để đảm bảo sức khỏe cho người dân cũng như hoạt động sản
xuất bình thường của nhà máy cần kiểm sốt ơ nhiễm mùi và thiết kế hệ thống xử lý
khí thải mới tối ưu hơn.
III. TỔNG QUAN VỀ CƠNG TY.
1. Vị trí.
- Tên cơng ty viết bằng tiếng việt: Công ty TNHH Southland International.
- Tên công ty viết bằng tiếng anh: SOUTHLAND INTERNATIONAL COMPANY.
- Trụ sở chính:
Trước đây, nhà máy được đặt tại Lơ T3, đường số 4, KCN Long Hậu mở rộng, xã
Long Hậu, huyện Cần Giuộc, tỉnh Long An.
Nay đã sát nhập vào công ty cao su Phú Xuân tại đường tỉnh 19, xã Tân Lập, huyện
Cần Giuộc, tỉnh Long An.
- Ngành nghề kinh doanh chính: Chế biến và kinh doanh cao su hỗn hợp.
2. Các sản phẩm chính.
Sản phẩm của dự án là cao su bành làm nguyên liệu cho ngành công nghiệp sản xuất lốp

xe ô tô. Sản phẩm dự kiến xuất khẩu 70% và tiêu thụ trong nước 30%.


Bảng 1. Công suất và các loại sản phẩm của dự án
STT

Sản phẩm

Công suất

1

Cao su hỗn hợp cung cấp cho các
cơng ty làm lốp xe ơ tơ

100.000 tấn sp/năm

Hình 3. Sản phẩm đầu ra của dự án được dùng làm nguyên liệu sản xuất lốp xe ô tô.
4. Tổng quan nhà máy.
Nhà máy gồm 2 xưởng chính:
Xưởng 1
- Gồm 2 dây chuyền sản xuất: 1 dây chuyển 8 tấn/giờ và 1 dây chuyền 10 tấn/giờ, hoạt
động 2 ca/ngày (ca 1 bắt đầu từ 7h30 – 18h; ca 2 bắt đầu từ 19h30 đến 6h ngày hôm sau).
Cả 2 dây chuyền này đều bố rí ở xưởng 1 để đảm bảo tính liên hồn và hỗ trợ; sử dụng
chung cơng đoạn cân; lấy mẫu kiểm tra; dị kim loại và đóng gói; xếp vào thùng kim loại.
- Cơng suất của 2 dây chuyền là khác nhau, hoạt động độc lập từ công đoạn nhận
nguyên liệu; cắt; nghiền đùn 1 và 2; làm nguội 1 bằng băng tải và làm nguội 2 bằng bằng
hầm; cơng nghệ các cơng đoạn này hồn tồn như nhau. Phần cơng đoạn cịn lại sử dụng
chung: từ cân sản phẩm; ép bánh cho đến xếp vào thùng kim loại.
Xưởng 2 chủ yếu là kho chứa nguyên liệu; sản phẩm; khu lưu giữ chất thải thơng

thường; kho hóa chất; khu lưu giữ CTNH.
5. Quy trình sản xuất.
5.1. Quy trình chế biến cao su.
Quy trình sản xuất của dự án được mơ tả như Hình 4 dưới đây:


Hình 4. Cơng nghệ sản xuất của nhà máy.
Thuyết minh quy trình sản xuất:
- Nhận nguyên liệu:
Nguyên liệu chủ yếu mua từ cao su thiên nhiên trong nước đã đươc sơ chế; đóng
thành bánh và chở về nhập kho. Quá trình bốc xếp và nhập kho thực hiện bằng xe nâng kết
hợp với thủ công. Nguyên liệu sẽ được kiểm tra sơ bộ bằng mắt thường và sử dụng dao cắt
mẫu để kiểm tra theo lô hàng, với nguyên liệu đạt yêu cầu theo tiêu chuẩn HD/SLI-01FW
sẽ được lập theo biểu mẫu BM01 TT/SLI-05 và nhập hoặc xuất kho trực tiếp đưa vào sản
xuất. Tùy theo chất lượng theo yêu cầu của lô hàng do khách hàng quy định; nguyên liệu sẽ
được pha trộn với tỷ lệ thích hợp giữa cao su thiên nhiên và cao su nhân tạo; tỷ lệ cao su


nhân tạo sử dụng không đáng kể, tối đa là 2,5% so với cao su tự nhiên. Từ đó cho thấy ngay
từ khi nhập liệu đã thể hiện mức độ tự động hóa và tiên tiến của cơng nghệ so với các công
nghệ sản xuất trước đây. Tiêu chuẩn kiểm tra và giám sát theo TCVN 3769 – 2016. Sau đó
nguyên liệu này cũng sẽ được lập theo biểu mẫu BM01 TT/SLI-05 và đưa vào công đoạn
cắt nguyên liệu để sản xuất.
Quá trình nhận nguyên liệu được thực hiện bằng các xe tải chuyên dụng chở đến
Nhà xưởng, sau đó được các xe nâng vận chuyển trong khu vực nội bộ Nhà xưởng và đến
kho chứa. Quá trình bốc xếp nguyên liệu vô kho và xuất kho được thực hiện bằng thủ cơng.

Hình 5. Ngun liệu đầu vào
- Cơng đoạn cắt ngun liệu
Ngun liệu ở dạng bánh có kích thước khoảng (50 x 30 x 40) cm được cắt theo

kích thước các miếng cao su phù hợp với bảng phối liệu theo bảng phối liệu theo biễu mẫu
BM01/TT-SLI-05 căn cứ vào tiêu chuẩn của tiêu chuẩn HD/SLI-01FM; HD/SLI- 02FW
như các mẫu đã thử và quy trình lập sẵn ở trên và được công nhân xếp lên bang tải trước
khi chuyển vào công đoạn nghiền trộn. Tần suất kiểm tra theo từng lơ hàng theo u cầu
của khách hàng. Q trình cắt được lập trình sẵn cho từng lơ hàng và máy cắt sẽ thực hiện
đúng theo quy trình đã lập thể hiện mức độ tự động hóa và tiên tiến của công nghệ trong
khâu đầu tiên là khâu cắt nguyên liệu của dự án.
Quá trình này được thực hiện bán tự động, công nhân tiến hành xếp cao su nguyên
liệu vào máy cắt và điều kiển bằng hệ thống nút điều khiển, năng lượng sử dụng cho quá
trình này là điện. Sau đó, nguyên liệu sau khi cắt được các băng tải chuyển sang máy nghiền
đùn.


Hình 6. Máy cắt
- Cơng đoạn nghiền đùn 1
Mục đích của công đoạn nghiền đùn 1 là nghiền và trộn đều nguyên liệu lần thứ
nhất giữa cao su thiên nhiên và cao su nhân tạo. Yêu cầu của các miếng cao su sau khi
nghiền đùn 1 phải có kích thước khoảng (10 – 20) cm theo yêu cầu của tiêu chuẩn HD/SLI02FM và kiểm tra bằng thước đo. Tần suất kiểm tra 2 lần/ca. Quá trình nghiền đùn làm
cho cao su nóng lên tới nhiệt độ khoảng (110 – 130)oC à Đây là nguyên nhân làm phát
sinh mùi hôi đặc trưng của ngành sản xuất và chế biến cao su.
Để giảm thiểu mùi hơi phát sinh từ q trình trên, các hóa chất Deorub (HNS) được
pha với nồng độ 20→25(%) phun lên cao su, liều lượng 50mL/14-18 (kg) cao su trước khi
đưa vào máy đùn kết với với lượng axit Oxalic khoảng 1,1 kg/tấn nguyên liệu. Mùi hôi đặc
trưng của công đoạn này thường bao gồm H2S; NH3 và một phần các axit amin hữu cơ hình
thành trong quá trình nghiền đùn ở nhiệt độ cao như trên. Bên cạnh đó cịn một lượng bụi
nhỏ phát sinh trong q trình nghiền đùn. Đây là các dạng khí độc có khả năng bay hơi
nhanh và gây mùi hơi khó chịu cho dù nồng độ có thể thấp hơn các QCVN hiện hành. Miếng
cao su sau công đoạn này sẽ được kiểm tra theo tiêu chuẩn của tiêu chuẩn HD/SLI-02FM
và HD/SLI-03FW. Các miếng cao su nhờ các băng tải vận chuyển tiếp tục chuyển qua máy
nghiền đùn 2.

Với dây chuyền 8 tấn/h, công đoạn nghiền đùn 1 sẽ được thực hiện trên 2 máy
nghiền công suất thiết kế 5 tấn/h nối song song nhưng thực tế mỗi máy chỉ hoạt động với
công suất tối đa là 3,5 tấn/h để đảm bảo cho máy 8 tấn/h hoạt động không bị quá tải và ổn
định; mặt khác, khi sử dụng 2 máy 5 tấn/h cũng để dự phòng khi máy bị kẹt và hư hỏng dây
chuyền vẫn có thể sản xuất bình thường; sau đó sẽ thực hiện trên cơng đoạn nghiền đùn 2
bằng máy nghiền đùn công suất 8 tấn/h.


Với dây chuyền 10 tấn/h, công đoạn nghiền đùn 1 sẽ được thực hiện trên 2 máy
nghiền công suất thiết kế 5 tấn/h; sau đó sẽ thực hiện trên cơng đoạn nghiền đùn 2 bằng máy
nghiền đùn công suất 10 tấn/h. Quá trình hoạt động cũng tương tự như dây chuyền 8 tấn/h.
- Cơng đoạn nghiền đùn 2
Mục đích của công đoạn nghiền đùn 2 cũng là nghiền và trộn đều nguyên liệu lần
thứ hai giữa cao su thiên nhiên và cao su nhân tạo, được thực hiện trên máy nghiền đùn 8
tấn/giờ. Yêu cầu của các miếng cao su sau khi nghiền đùn 1 phải có kích thước khoảng (10
– 20) cm theo yêu cầu của tiêu chuẩn HD/SLI-02FM và kiểm tra bằng thước đo. Tần suất
kiểm tra 2 lần/ca. Q trình nghiền đùn làm cho cao su nóng lên tới nhiệt độ khoảng
(120 – 140)0C. à Đây cũng là nguyên nhân làm phát sinh mùi hôi đặc trưng của ngành
sản xuất và chế biến cao su.
Để giảm thiểu mùi hơi phát sinh từ q trình trên, các hóa chất Deorub (HNS) được
pha với nồng độ 20→25(%) phun lên cao su, liều lượng 50mL/ 14-18 (kg) cao su trước khi
đưa vào máy đùn kết với với lượng axit Oxalic khoảng 1,1 kg/tấn nguyên liệu. Mùi hôi đặc
trưng của công đoạn này thường bao gồm H2S; NH3 và một phần các axit amin hữu cơ hình
thành trong quá trình nghiền đùn ở nhiệt độ cao như trên. Bên cạnh đó cịn một lượng bụi
nhỏ phát sinh trong q trình nghiền đùn. Đây là các dạng khí độc có khả năng bay hơi
nhanh và gây m hơi khó chịu cho dù nồng độ có thể thấp hơn các QCVN hiện hành. Miếng
cao su sau công đoạn này sẽ được kiểm tra theo tiêu chuẩn của tài liệu HD/SLI-02FM nhờ
các băng tải vận chuyển tiếp tục chuyển qua công đoạn làm nguội.
(Công đoạn nghiền đùn 1 và 2 được thực hiện hoàn toàn tự động bằng các phần
mềm được cài đặt sẵn nhằm kiểm soát nhiệt độ; thời gian nghiền đùn, định dạng sơ bộ kích

thước các miếng cao su và nhằm nghiền trộn đều cao su thiên nhiên và cao su nhân tạo,
đảm bảo cao su không bị “sống”; giữa các công đoạn là các băng chuyền vận chuyển
nguyên vật liệu từ nghiền đùn sang khâu làm nguội (bao gồm làm nguội lần 1 và lần 2). Có
thể đánh giá mức độ cơ khí và tự động hóa; mức độ tiên tiến của công nghệ đã được áp
dụng triệt để trong công đoạn này. Công nghệ nghiền đùn đang được áp dụng tại Nhà máy
được đánh giá là tiên tiến vì được áp dụng khá phổ biến tại nhiều nước trên thế giới, q
trình nghiền đùn trong thiết bị kín hồn toàn nên hạn chế được bụi phát sinh, nhiệt thừa và
có thể cơ lập mùi hơi dễ dàng sau khi cao su ra khỏi máy nghiền để quá trình xử lý khí thải
được tiến hành thuận tiện và dễ dàng).


Hình 7. Thiết bị nghiền đùn
- Cơng đoạn làm nguội lần 1
Nhiệt độ miếng cao su trên băng tải sau khi thải ra từ công đoạn nghiền đùn 2 ở đầu
băng tải khoảng từ (115 ± 10) oC và cuối băng tải khoảng (75 ± 10) oC. Nhiệt độ này được
kiểm soát bằng súng đo hồng ngoại gắn trên dây chuyền. Mức độ và yêu cầu kiểm sóat rất
chặt chẽ bằng quá trình lập trình sẵn thể hiện mức độ tiên tiến và tự động của công nghệ
trong công đoạn này.
Mục đích của cơng đoạn làm nguội 1 này là làm giảm nhiệt độ cao su sau máy
nghiền đùn 2 bằng hệ thống quạt làm nguội công suất 5 Hp lấy khơng khí ngồi trời kết hợp
phun ẩm đoạn nhiệt nhằm hạ nhanh nhiệt độ cao su; giảm thiểu phát sinh mùi hôi. Đây là
phần cải tiến công nghệ mới so với các công nghệ cổ điển trước đây là chỉ dùng quạt trục
thổi cưỡng bức làm nguội cao su dẫn đến mùi hôi và nhiệt thừa thải ra trong xưởng rất nhiều
gây ô nhiễm môi trường xung quanh. Quá trình làm nguội bằng phun hơi nước trên kết hợp
với 08 quạt trục làm nguội cơng suất 2Hp/quạt, gắn phía trên băng tải như hiện hữu khi thử
vận hành.
Quá trình làm nguội này sẽ làm giảm nhanh và đáng kể phát sinh nhiệt thừa và mùi
hôi ra môi trường lao động như đã nêu ở trên. Dịng khơng khí ẩm sẽ được thổi thẳng vào
băng tải đã được cô lập kín và theo sức đẩy của quạt sẽ được thu gom về hệ thống xử lý khí
thải chung với dịng khí hút ra từ máy nghiền đùn 1 và 2. Do nhiệt độ cao su cao > 100 oC

nên hơi nước sẽ bay hơi hết và không làm ảnh hưởng đến chất lượng sản phẩm.
- Công đoạn làm nguội lần 2
Nhiệt độ miếng cao su trên băng tải sau khi thải ra từ công đoạn làm nguội 1 ở đầu
băng tải khoảng từ (75 ± 10) oC và cuối băng tải yêu cầu phải < 60 oC. Nhiệt độ này được
kiểm soát bằng súng đo hồng ngoại gắn trên dây chuyền với mức độ tiến tiến và tự động
hóa giống như quá trình làm nguội ở trên.


Mục đích của cơng đoạn làm nguội 2 này là làm giảm nhiệt độ cao su sau công đoạn
làm nguội 1 bằng hệ thống hầm làm nguội kết hợp các hộc chứa cao su chuyển động theo
dạng băng tải tuần hoàn. Hệ thống làm nguội hiện hữu được thực hiện bằng 10 quạt trục,
cơng suất 2 Hp/quạt gắn phía trên băng tải kết hợp với 01 quạt ly tâm công suất 15Hp, có
phun ẩm bổ sung làm nguội tăng độ ẩm của khơng khí thổi trực tiếp khơng khí vào làm
nguội cao su trên dây chuyền và 02 quạt ly tâm hút với cơng suất 15Hp/quạt, hút phần khơng
khí sau làm nguội thải ra ngồi.
Q trình làm nguội này sẽ phát sinh nhiệt thừa thải ra môi trường lao động và mùi
hôi đặc trưng như đã nêu ở trên nhưng với nồng độ thấp hơn công đoạn làm nguội 1. Định
kỳ cứ 30 phút/lần dao cắt mẫu sẽ lấy mẫu sản phẩm sau q trình làm nguội, gửi phịng
kiểm nghiệm kiểm tra Po, PRI. Tiêu chuẩn của sản phẩm phải đạt là Po ≥ 30; PRI min = 40.
Nhiệt độ của cao su ở quá trình này khoảng < 60 oC. Quá trình kiểm tra này cũng được kiểm
tra nhiệt độ; độ ẩm cao su và thực hiện hoàn toàn tự động. Do vậy quá trình phát sinh mùi
giảm đi đáng kể.
Dịng khơng khí được thổi thẳng vào hầm làm nguội đã được cơ lập kín và theo sức
đẩy bổ sung của của quạt công suất 2 Hp sẽ được thu gom khí thải về hệ thống xử lý khí
thải chung với dịng khí hút ra từ máy nghiền đùn 1 và 2. Do nhiệt độ cao su cao khoảng
(75 ± 10) oC nên không sử dụng nước làm ẩm của dịng khí này như sử dụng ở các quạt ở
trên.

Hình 8. Thiết bị làm nguội đã được bọ kín bằng thép khơng gỉ.
(Q trình làm nguội được thực hiện hoàn toàn bằng tự động kết hợp với các quạt trục được

gắn trên các băng tải và quá trình phun ẩm đoạn nhiệt để làm nguội cao su, không làm ảnh
hưởng đến độ ẩm của cao su và không phải thu hồi nước vì nước được phun dưới dạng
sương mịn và bốc hơi hoàn toàn dưới nhiệt độ 60 – 75 oC).


- Cân sản phẩm
Cao su sau làm nguội 2 sẽ được cân; kiểm tra trọng lượng trung bình của sản phẩm.
Khối lượng bành cao su: 35.00 ± 0.02 (kg/bành) hoặc 33.33 ± 0.02 (kg/bành) tùy thuộc vào
yêu cầu của khách hàng và theo tiêu chuẩn HD/SLI-05FW và HD/SLI- 04FM quy định. Khi
sản phẩm đạt yêu cầu sẽ được chuyển qua ép bành ở công đoạn tiếp theo. Nhiệt độ của cao
su ở quá trình này khoảng < 40 oC. Do vậy q trình phát sinh mùi gần như khơng đáng kể.
(Cân sản phẩm được thực hiện bán tự động, quá trình cân được thực hiện bằng
máy cân với lập trình sẵn, công nhân tiến hành bốc xếp cao su sau làm nguội lên máy cân
và điều chỉnh khối lượng khi cần thiết).
- Ép bành
Quá trình ép bành được thực hiện bởi 4 máy ép/máy ép thủy lực sử dụng chung cho
cả 2 dây chuyền 8 tấn và 10 tấn/h. Cao su đã cân được đưa vào ép đúng lực ép và thời gian
quy định và lực ép cũng được lập trình sẵn. Chiều cao bành cao su yêu cầu đạt ≤ 22 cm và
được kiểm tra theo tiêu chuẩn HD/SLI-06FW và HD/SLI-05FM theo quy định.
(Quá trình ép bành được thực hiện bán tự động, công nhân tiến hành xếp các khối
cao su sau khi cân vào máy ép).

Hình 9. Máy ép bành

- Cân kiểm tra
Mục đích của cân kiểm tra nhằm đánh giá tình trạng cao su bên trong có bị sống
hạt, không đều màu, nhiễm bẩn hay không? Cứ mỗi 6 bành sẽ điều khiển máy cắt 1 lưỡi cắt
đơi bành cao su kiểm tra tình trạng bên trong bành cao su và đánh giá theo tiêu chuẩn
HD/SLI-07FW và HD/SLI-06FM quy định. Các chỉ tiêu phù hợp tùy từng loại hàng. Mỗi

thùng kim loại sẽ được cắt mẫu và gửi phòng kiểm nghiệm và kiểm tra lại theo TCVN 6086:
2010 và TCVN 3769: 2016. Sản phẩm đạt yêu cầu sẽ chuyển sang cân kiểm tra trọng lượng.
Trước khi đóng gói, các bành cao su được cân để kiểm tra khối lượng theo yêu cầu
của khách hàng, quá trình cân kiểm tra được thực hiện bán tự động.
- Đóng gói
Cao su trước khi đóng gói được kiểm tra nhiệt độ bành cao su trước khi bao gói
từng thùng kim loại. Bao bành cao su bằng túi PE và dán nhãn theo chủng loại. Nhiệt độ
bành cao su yêu cầu ≤ 55 oC. Túi nylon có chiều dày 0.04 ( mm); t o nóng chảy ≤ 109 oC.
Q trình kiểm tra được thực hiện bằng nhiệt kế điện tử. Thùng kim loại sau đóng gói sẽ
được dán tem, nhãn và nhận dạng lơ hàng (hạng, số lô, số pallet, ngày sản xuất) theo tiêu
chuẩn HD/SLI-08FW quy định. Quá trình này được thực hiện bán tự động.
- Dò kim loại
Mỗi bành cao su đều được dò kim loại trong cao su trước khi xếp vào thùng kim
loại. Kích thước kim loại nhận diện: ≤ 2.5 mm được thực hiện bằng máy dò kim loại theo
Bộ mẫu kim loại tiêu chuẩn HD/SLI-09FW.
Quy trình dị kim loại được thực hiện hoàn toàn tự động, các băng tải chuyển các
bành cao su sau khi đóng gói đến máy dò kim loại, các thiết kế phần mềm dò kim loại đã
được cài đặt sẵn. Bành cao su còn chứa kim lọai sẽ được loại bỏ ra ngoài để xử lý lấy kim
loại ra ngồi. Trong q trình sản xuất cho thấy khơng có kim loại trong cao su vì nguyên
liệu đầu vào được yêu cầu khi thu mua rất chặt chẽ.

Hình 10. Máy dị kim loại
- Xếp vào thùng kim loại


Bành cao su sau khi dò kim loại sẽ được xếp vào thùng kim loại. Cao su được xếp
thành 5 lớp; mỗi lớp 6 bành. Ghi ký hiệu ngoài pallet: hạng dự kiến, số lô, số thùng, ngày
sản xuất. Nhận dạng lô hàng bằng mắt thường (hạng, số lô, số pallet, ngày sản xuất) theo
quy định của tài HD/SLI-10FW và chuyển sang băng tải.

(Quy trình xếp sản phẩm vào thùng kim loại được thực hiện bằng thủ cơng).

Hình 11. Thành phẩm được xếp vào thùng kim loại

- Lưu kho
Lưu kho là công đoạn cuối cùng của sản xuất. Xếp các pallet vào kho đúng theo lơ,
vị trí chỉ định. Kho chứa là xưởng 2 được thiết kế theo yêu cầu kỹ thuật thơng thống; xếp
lưu kho theo khu vực riêng cho nguyên liệu và sản phẩm. Yêu cầu phải có không dột, ẩm;
không xếp quá 3 pallet; nhiệt độ kho ≤ 36 oC và được kiểm tra 2 lần/ngày.
5.2. Quy trình kiểm nghiệm tại phịng thí nghiệm.


Hình 12. Quy trình thực hiện của phịng thí nghiệm.

Thuyết minh quy trình
- Tiếp nhận
Mẫu thử được Nhà máy, nhà cung ứng cao su gửi đến phịng thí nghiệm với quy
cách như sau: Mẫu thử được bao gói, ghi nhãn và số lượng theo TCVN 6086:2010 (Mục 5;
Mục 8) và TCVN 3769:2016 (Mục 8). Các mẫu khơng có nhãn, khơng đúng trọng lượng,
bị ướt sẽ gửi trả lại người hoặc đơn vị gửi mẫu. Người gửi mẫu sẽ điền đầy đủ thông tin
trong Phiếu yêu cầu kiểm nghiệm. Nhân viên soạn mẫu sẽ ký nhận vào Phiếu yêu cầu kiểm
nghiệm.
Mẫu thử sau khi tiếp nhận sẽ được sắp xếp theo thứ tự của PTN.
- Mã hóa
Sau khi nhận mẫu, kỹ thuật viên sẽ chuyển số lô của Nhà máy qua số lô của PTN
trong Sổ soạn mẫu, lập phiếu chuyển mẫu và Bảng nhận dạng mẫu đã soạn, sau đó chuyển
đến nhân viên thí nghiệm.
- Soạn mẫu

Kỹ thuật viên sẽ làm đồng nhất mẫu, cắt và chia mẫu theo các chỉ tiêu. Lưu mẫu:
phần mẫu còn lại được đặt vào ngăn quy định trên kệ lưu mẫu và ghi vào Sổ lưu mẫu. Sau
06 tháng, mẫu sẽ được thanh lý và ghi vào sổ lưu mẫu.
- Kiểm nghiệm
Kỹ thuật viên thực hiện kiểm nghiệm mẫu như phân công theo hướng dẫn của PTN
và ghi kết quả vào Biên bản kiểm nghiệm. Kiểm nghiệm dựa trên các chỉ tiêu hóa (độ tro,
chất bẩn, bay hơi, nitơ) và các chỉ tiêu lý (Po, PRI, độ nhớt) qua phân tích của lị nung. Kiểm
nghiệm gồm 3 bước:
- Cắt mẫu thử: chọn mẫu thử đại diện cho lô hàng. Các mẫu thử được cắt nhỏ
với trọng lượng từng miếng khoảng 10g. Cơng đoạn này phát sinh bụi từ q trình cắt cao
su, tuy nhiên lượng bụi này không đáng kể.
- Sấy mẫu thử: để khử ẩm mẫu thử, thông thường nhiệt độ sấy dao động từ 70oC
– 250oC tùy theo các chỉ tiêu phân tích. Nguồn thải của q trình này chủ yếu là nhiệt thừa,
hơi nước và các hợp chất hữu cơ bay hơi.
- Nung mẫu thử: đây là khâu phát sinh khí thải đặc trưng của PTN. Thơng
thường khối lượng sau nung giảm khoảng 90% khối lượng so với ban đầu, thành phần chất
thải rắn còn lại chiếm khoảng 10%. Nhiệt độ nung khoảng 550 oC. Số lượng mẫu nung dao
động từ 100 – 300 mẫu/ngày, tùy theo yêu cầu của khách hàng. Khí thải phát sinh từ lị nung
PTN có thành phần phức tạp, thường chứa các chất hữu cơ bay hơi VOCs, bụi, SO2, CO2
và một số tạp chất khác.
- Kiểm tra
Sau khi kiểm tra kết quả, nếu có sự nghi ngờ về tính chính xác của mẫu đo, mẫu sẽ
được kiểm nghiệm lại và ghi vào Sổ báo mẫu làm lại và Biên bản kiểm nghiệm, sau đó
chuyển đến khâu tổng hợp.
- Tổng hợp
Nhân viên sẽ nhập số liệu vào Bảng tổng hợp. Kết quả lô hàng sẽ được ghi vào Báo
cáo kết quả kiểm nghiệm và xác định những lô hàng được xuất.
- Cấp kết quả kiểm nghiệm
Tùy theo yêu cầu của Nhà máy/nơi gửi mẫu, kết quả được cấp dưới dạng Báo cáo
kết quả kiểm nghiệm, theo dõi và cấp kết quả bằng việc cập nhật vào Sổ cấp kết quả kiểm

nghiệm.


Hình 13. Máy móc, thiết bị phịng thí nghiệm.
IV. TỔNG QUAN VỀ CÁC PHƯƠNG PHÁP XỬ LÝ.
1. Phương pháp kiểm sốt mùi.
Thơng thống:
- Làm mát nhà xưởng bằng cách tận dụng hệ thống thơng gió tự nhiên trên mái nhà.

Những nhà xưởng có cấu trúc thơng gió tự nhiên trên mái nhà thường khơng q
nóng vì khơng khí bên trong được đối lưu theo sự chênh lẹch áp suất. Tận dụng cấu trúc hở
mái đón gió của nhà xưởng thì làm lưới b40 mà khơng là vách che tơn kín.
Nhiều người cho rằng nhiệt độ ngồi trời nóng hơn nhiệt độ trong phịng nhưng
thực tế thì nhiệt độ trong nhà xưởng nóng hơn vì hấp thụ nhiệt ở nhiều nơi như khung nhà
thép, nhiệt người, nhiệt máy tỏa ra mà khơng được đối lưu. Khơng khí ngồi trời nhờ đối
lưuu liên tục mà mát hơn.


Cấu trúc nhà xưởng sử dụng phương pháp thơng gió tự nhiên này cũng có hiệu quả
đáng kể trong việc làm mát nhà xưởng.
- Làm mát cưỡng bức khi nhà xưởng khơng có cấu trúc thơng gió tự nhiên trên mái
nhà

Khi nhà xưởng khơng có cấu trúc thơng gió tự nhiên trên mái khơng khí trong nhà
xưởng khơng được đối lưu vì vậy mà hấp thụ lượng nhiệt xung quanh rất lớn.
- Lắp ống gió ở mái nhà xưởng

Đơn giản chỉ là ơng gió ngắn trên mái nhà, phía trên ống gió phải gắn mái che để
tránh mưa hắt vào. Phương pháp này giúp làm giảm nhiệt độ trong xưởng từ 1-3 độ C.
- Sử dụng quạt gió thổi cục bộ

Đây la phương pháp không làm giảm được nhiệt độ trong nhà xưởng mà chỉ tạo
cảm giác mát hơn cho con người do gió kích thích mồ hơi bay hơi qua da. Điều này làm con
người thấy mát nhưng thực chất là làm khô da, và uể oải hơn.


Các loại quạt được sử dụng phổ bién như: quạt đứng công nghiệp, quạt sàn công
nghiệp, quạt treo tường công nghiệp…
- Quạt hút mái nhà hoặc ốp tường công nghiệp

Tiếp tục cải tiến phương pháp trên nếu chỉ nhờ vào gió bên ngoai và đối lưu tự
nhiên tăng hiệu suất làm mát nên đáng kể tuy thuộc vào môi trường.
Trong phương pháp này sử dụng quạt thơng gió cơng nghiệp hút trực tiếp để tăng
hiệu quả lưu thơng khơng khí làm mát nhà xưởng. Phương pháp này làm giảm nhiệt trong
xưởng xuống từ 3-5 độ C.
- Sử dụng quạt hơi nước công nghiệp hoặc tấm làm mát cooling pad

Cải tiến mạnh mẽ các phương pháp trên, hệ thống làm mát sử dụng quạt hơi nước
công nghiệp và tấm làm mát cooling pad.
Có 2 cách làm mát bằng quạt hơi nước làm mát nhà xưởng công nghiệp


• Làm mát áp suất dương sử dụng máy làm mát công nghiệp hơi nước: tấm
cooling pà được đặt trong máy làm mát, máy đặt ngồi trời và hút gió ẩm trong ống gió thổi
vào nhà xưởng làm tăng độ ẩm giảm nhiệt độ. Để kiểm soát độ ẩm ta đặt thêm quạt hút
trong nhà hoặc quạt ốp tường công nghiệp.

• Làm máy áp suất âm sử dụng tấm làm mát cooling pad trực tiếp tức là quạt
hút sẽ hút khơng khí trong nhà làm áp suất bên trong thấp hơn bên ngồi, tạo điều kiện để
trong khí bên ngồi tràn vào bên trong thông qua tấm làm mát cooling pad đã được tưới

nước lên và bay hơi nước, tăng ẩm của dịng khơng khí nhờ đó giảm nhiệt trong nhà xưởng.
Phương pháp này có thể giảm từ 4 tới 10 độ C tùy điều kiện của môi trường

2. Phương pháp xử lý khí thải.
Các nguồn phát sinh khí thải gây ơ nhiễm: khí H2S, NH3, VOCs… từ q trình nghiền
đùn trong cơng đoạn sản xuất và phịng thí nghiệm. Với thành phần và nồng độ VOCs cần
xử lý cao thì có 6 phương pháp được sử dụng phổ biến và cho hiệu quả xử lý cao:
- Phương pháp hấp phụ (Absorption).
- Phương pháp hấp thụ (Adsorption).


- Phương pháp ngưng tụ (Condensation).
- Phương pháp oxy hóa nhiệt (Thermal oxidation).
- Phương pháp oxy hóa xúc tác (Catalytic oxi dation).
- Phương pháp sinh học (Biotechnology).
2.1.Phương pháp hấp thụ.
Nguyên lý:
Hấp thụ là q trình lơi cuốn khí và hỗn hợp khí bởi chất lỏng – chất hấp thụ. Sự
tách khí hịa tan từ chất hấp thụ được gọi là quá trình nhả hấp.
Dựa theo bản chất của quá trình hấp thụ, người ta chia hấp thụ làm hai loại chính:
• Hấp thụ vật lý: Sự hịa tan các chất bị hấp thụ vào dung mơi hấp thụ, các chất
khí hịa tan khơng tạo ra hợp chất hóa học với dung mơi mà chỉ thay đổi từ trạng thái khí
sang dung dịch lỏng.
• Hấp thụ hóa học: Trong trường hợp này các chất bị hấp thụ tham gia vào các
Phương trình hóa học với dung mơi hấp thụ. Các chất khí độc hại sẽ biến đổi về bản chất
hóa học và trở thành chất khác.
Quá trìn hấp thụ thường kèm theo sự tỏa nhiệt, đặc biệt là quá trình hấp thụ hóa
học. Nguyên nhân là do khi dịch chuyển, phân tử khí vào lỏng, năng lượng tự do của các
cấu tử pha khí giảm.

Hình14. Giản đồ trình bày q trình hấp thụ.
Ưu, nhược điểm
- Ưu điểm:
• Rẻ tiền, nhất là khi sử dụng H2O làm dung môi hấp thụ.


• Có thể sử dụng kết hợp khi cần rửa khí làm sạch bụi, khí trong khí thải chứa
cả bụi lẫn khí độc hại có khả năng hịa tan tốt trong nước rửa.
• Vận hành tương đối đơn giản.
- Nhược điểm:
• Hiệu suất làm việc khơng cao, hệ số làm việc giảm khi nhiệt độ dịng khí cao
nên cần có thiết bị giải nhiệt.
• Cần lựa chọn dung mơi phù hợp với đặc tính dịng khí.
• Trong q trình vận hành dễ xảy ra hiện tượng ngập lụt.
Chất hấp thụ và thiết bị.
- Chất hấp thụ:
Trong thực tế người ta thường dùng nước hoặc các dung môi hữu cơ - những chất
mà không tham gia vào phản ứng với cấu tử được hấp thụ, các chất này được dùng để hấp
thụ vật lý.
Khi hấp thụ hóa học, người ta thường sử dụng dung dịch nước muối và kiềm hay
các chất hữu cơ và huyền phù nước với các chất khác nhau làm chất hấp thụ.
- Thiết bị:
Thiết bị đệm: Tháp đệm thường là tháp chứa lớp vật liệu rỗng như các loại khâu
bằng sứ, kim loại hay plastic. Khí thải được dẫn vào ở đáy tháp và thoát ra ở đỉnh tháp.
Dung dịch hấp thụ được tưới đều lên đỉnh lớp đệm và chảy dọc theo các bề mặt vật liệu.
Phản ứng hấp thụ xảy ra trên bề mặt ướt của lớp đệm. Hiệu quả lọc phụ thuộc vào vận tốc
dịng khí trong lớp vật liệu , tổng diện tích bề mặt tiếp xúc lớp đệm.
Thiết bị sủi bọt: Trong tháp bọt, người ta đưa khơng khí đi qua một tấm phẳng đục
lỗ, phía trên có nước hay dung dịch hấp thụ. Khí thải đi qua lớp nước dưới dạng các bọt khí
và nổ vỡ ở mặt trên của mặt nước. Quá trình thu bắt hạt bụi và hấp thụ hơi khí độc xảy ra

trên bề mặt các bọt khí.
Thiết bị phun: Buồng phun được sử dụng kết hợp lọc sạch bụi và hơi khí độc bằng
dung dịch phun. Người ta đưa dịng khí thải có lẫn bụi và khí độc vào một đầu buồng phun
qua một thiết bị có thể phân đều dong khí thải theo tồn bộ tiết diện ngang của buồng. Trong
khơng gian buồng phun có bố trí 1,2 hay 3 giàn mũi phun để phun dung dịch thành chùm
các hạt nước nhỏ ngược chiều dịng khí thải. Hơi khí độc bị dung dịch hấp thụ qua bề mặt
các hạt dung dịch, khơng khí sạch qua khỏi buồng phun được dẫn vào Cyclon ướt để thu lại
các hạt nước phun. Sau đó khí thải có thể được thải thẳng vào khí quyển hay đưa qua bộ sấy
nóng trước khi thải để giảm độ ẩm tương đối của dịng khí. Dung dịch nước phun được thu
hồi đưa qua thiết bị lắng cặn và xử lý hóa trước khi được phun trở lại. Sau một khoảng thời
gian làm việc, dung dịch phun được thải vào hệ thống xử lý nước thải.
2.2. Phương pháp hấp phụ.
Nguyên lý hoạt động:


Quá trình hấp phụ là quá trình hút chọn lọc các cấu tử trong pha khí hay pha lỏng
lên bề mặt chất rắn.

Hình 15. Tháp hấp phụ sử dụng than hoạt tính.
Trong xử lý khí thải,q trình hấp phụ xảy ra khi có sự tiếp xúc giữa pha khí (chứa
chất bị hấp phụ) và pha rắn (chất hấp phụ), dung chất sẽ đi từ pha khí vào pha rắn cho đến
khi nồng độ dung chất phân bố giữa hai pha đạt cân bằng.
Dựa theo bản chất của quá trình hấp phụ, người ta phân biệt hai loại hấp phụ:
• Hấp phụ vật lý: Hiện tượng tương tác thuận nghịch của các lực hút giữa các
phân tử chất rắn và của chất bị hấp phụ.
• Hấp phụ hóa học: Kết quả của sự tương tác hóa học giữa chất rắn và chất bị
hấp phụ.
Các yếu tố ảnh hưởng đến cơ chế hấp phụ:
• Bản chất hóa học của chất bị hấp phụ.
• pH, nhiệt độ, cường độ ion, các chất lạ.

• Sự cạnh tranh tương tác giữa chất hấp phụ, chất bị hấp phụ và môi trường.
Hấp phụ là Phương pháp phổ biến để thu hồi hơi dung môi bằng các chất hấp phụ
có độ xốp mịn như: than hoạt tính, silicagel, keo nhơm, zeolite, thủy tinh lỗ xốp, ngồi ra
cịn có các vật liệu hấp phụ trên cơ sở than hoạt tính như: vải, sợi than hoạt tính,có khả năng
hấp phụ tốt và bền nhiệt.
Phương pháp hấp phụ được sử dụng hiệu quả trong trường hợp cần xử lý và thu hồi
hơi dung mơi trong dịng khí ơ nhiễm, với điều kiện hơi dung mơi có khối lượng phân tử
trong khoảng 50 – 200 g/mol. Hợp chất có khối lượng phân tử thấp thường không được hấp
phụ đầy đủ, hợp chất có khối lượng phân tử cao thì hấp phụ quá mạnh làm cho việc tái sinh


vật liệu gặp khó khan. Việc xem xét khối lượng phân tử của hợp chất bị hấp phụ được xem
như là một nguyên tắc và là một sự phù hượp của hệ thống hấp phụ.
Dịng khí chứa chất ơ nhiễm thường có nhiệt độ cao, do đố cần được giảm nhiệt
trước khi vào hệ thống hấp phụ vì hấp phụ là quá trình tỏa nhiệt, hiệu quả của quá trình hấp
phụ tăng lên khi nhiệt độ giảm xuống. Khi chất rắn tiến dần đến mức bão hịa hơi dung mơi
thì từng lớp sẽ được tách ra và đem đi tái sinh bằng dịng khí áp suất thấp hoặc dịng khí trơ
nóng để tiến hành thu hồi khí có tính kinh tế từ chất rắn.
Hệ thống hấp phụ thường được dùng khi khoảng thay đổi VOCs lớn, từ 10 – 10000
ppm. Nồng độ chất ơ nhiễm trong dịng khí đầu vào thiết bị hấp phụ không được lớn hơn
25% LEL.
Hiệu quả của quá trình hấp phụ 98 – 99%.
Ưu, nhược điểm.
- Ưu điểm:
• Có thể thu hồi khí có giá trị kinh tế trong khí thải.
• Có hiệu quả xử lý cao, lên đến 98 – 99%, đạt QCVN 19:2009/BTNMT.
• Có chi phí đầu tư trung bình.
• Thời gian lưu khí ngắn.
• Vận hành tương đối đơn giản.
- Nhược điểm:

• Chi phí vận hành cao.
• Dễ xảy ra hiện tượng cháy nổ khi chất hấp phụ được sử dụng là than hoạt tính.
• Địi hỏi trình độ chun mơn cao.
Vật liệu hấp phụ: Một số vật liệu có khả năng hấp phụ và ứng dụng.
Bảng 2. Một số vật liệu hấp phụ và đặc tính cơ bản.

(Nguồn: Trịnh Thị Thanh (2004), Giáo trình cơng nghệ mơi trường Hà Nội.)


Bảng 3. Khả năng ứng dụng của một số vật liệu hấp phụ.

(Nguồn: Trịnh Thị Thanh (2004), Giáo trình cơng nghệ mơi trường Hà Nội.)
Từ những đặc tính trên của từng loại vật liệu hấp phụ thì: than hoạt tính, nhơm hoạt
tính và rây phân tử là thích hợp nhất cho việc hấp phụ VOCs.
Thiết bị:
- Thiết bị hấp phụ dạng quay.