BÁO cáo đồ án NGUYÊN lí CHI TIẾT máy tên đồ án TÍNH TOÁN và THIẾT kế ĐỘNG học hệ dẫn ĐỘNG cơ KHÍ

TRƯỜNG ĐẠI HỌC NƠNG LÂM
KHOA CƠ KHÍ VÀ CƠNG NGHỆ

BÁO CÁO
ĐỒ ÁN NGUN LÍ CHI TIẾT
MÁY
Tên đồ án:

TÍNH TỐN VÀ THIẾT KẾ
ĐỘNG HỌC
HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

Sinh viên thực hiện: Đào Hữu Đức
Lớp: Công nghệ kỹ thuật cơ điện tử 51
Giáo viên hướng dẫn: TS. Đỗ Minh Cường

Thừa Thiên Huế,8/2021
1


LỜI NÓI ĐẦU:
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là vấn đề
cốt lõi trong cơ khí. Mặt khác, một nền công nghiệp phát triển
không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy, việc thiết kế
và cải tiến những hệ thống truyền động là công việc rất quan
trọng trong cơng cuộc hiện đại hố đất nước. Hiểu biết, nắm
vững và vận dụng tốt lý thuyết vào thiết kế các hệ thống
truyền động là những yêu cầu rất cần thiết đối với sinh viên,
kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền động ở
khắp nơi, có thể nói nó đóng một vai trò quan trọng trong cuộc

sống cũng như sản xuất.Đối với các hệ thống truyền động
thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ phận khơng thể thiếu.
Do đó,khi thiết kế đồ án chi tiết máy phải thông báo nhiều
môn học trong ngành cơ cũng như các phần mền đồ họa máy
tính hay khả năng vẽ của mình. Đặc biệt làm rèn luyện tính
cẩn thận trong cơng việc tính tốn, cũng như các số liệu cần
chọn.
Được sự phân công của bộ mơn, em thực hiện đồ án “ Tính
tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí” để ơn lại kiến thức và tổng
hợp kiến thức đã học vào một hệ thống cơ khí hồn chỉnh. Tuy
nhiên, vì trình độ và khả năng có hạn nên chắc chắn có nhiều
sai sót, rất mong nhận được những nhận xét quý báu của thầy,
cô trong bộ môn để bài báo cáo của em được hoàn thiện hơn.
2


Em xin chân thành cảm ơn thầy Đỗ Minh Cường và thầy cơ
trong Khoa Cơ Khí – Cơng nghệ đã giúp đỡ em hoàn thành đồ án
này !

Mục lục

CHƯƠNG 1: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ...................................8
1.1 Chọn sơ đồ động, các thơng số tính tốn:
1.2 Chọn động cơ điện và phân phối tỉ số truyền
1.2.1 Công suất cần thiết,số vòng quay,chọn động cơ.......................................9
1.2.2 Phân phối tỉ số truyền...............................................................................9
1.2.3 Các thông số trên trục.............................................................................10
1.2.3.1 Công suất trên các trục......................................................................10
1.4.2 Số vòng quay..........................................................................................10

1.4.3 Momen xoắn...........................................................................................10
CHƯƠNG 2: THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN ĐỘNG CƠ KHÍ..........................................11
2.1 Tính tốn thiết kế bộ truyền đai thang
2.1.1 Chọn loại đai và tiết diện đai
2.1.2 Chọn đường kính 2 bánh đai d1 và d2 ...................................................12
2.1.3 Xác định khoảng cách trục a..................................................................12
2.1.4 Xác định số đai Z....................................................................................14
2.1.5 Các thông số cơ bản của bánh đai..........................................................14
2.1.6 Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục ..............................15
2.1.7 Tổng hợp thông số của bộ truyền đai.....................................................16
2.2.Thiết kế bộ truyền bánh răng........................................................................17
2.2.1.Thông số yêu cầu....................................................................................17
2.2.2.Chọn vật liệu bánh răng................................................17
2.2.3.Xác định ứng suất cho phép..........................................17
2.2.4.Xác định sơ bộ khoảng cách trục..................................20
2.2.5.Xác định các thông số ăn khớp.....................................20
2.2.6.Xác định ứng suất cho phép..........................................21
2.2.7.Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng...............................23
2.2.8.Một số thông số khác của cặp bánh răng................................................26
CHƯƠNG 3: THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT TRỤC, Ổ ĐỠ, KHỚP NỐI...............................28
3.1.Chọn vật liệu chết tạo trục
3


3.2.Xác định sơ bộ đường trục..................................................28
3.3.Xác định khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực....................29
3.3.1 Xác định chiều dài các may ơ.................................................................29
3.3.2 Xác định chiều dài giữa các ổ trục.........................................................29
3.4.Xác định khoảng cách gối đỡ và điểm đặt lực.............................................30
3.4.1 Vẽ sơ đồ lực đặt chung...........................................................................30

3.4.2 Khớp nối.................................................................................................31
3.4.3 Tính phản lục tại các gối đỡ...................................................................32
3.4.4 Vẽ biểu đồ momen..................................................................................35
3.5 Xác định sơ bộ kết cấu trục
3.6 Tính chọn then..............................................................................................45
3.7 Kiểm nghiệm trục về độ bền mỏi.................................................................48
3.8 Tính chọn ổ lăn.............................................................................................52
3.9 Tính chọn khớp nối trục.....................................................................57
CHƯƠNG 4: THIẾT KẾ KẾT CẤU VỎ HỘP GIẢM TỐC VÀ CÁC CHI TIẾT
BU-LÔNG CỦA HỘP GIẢM TỐC.....................................................................................59
4.1 Vỏ hộp
4.1.1 Chọn bề mặt lắp ghép giữa nắp và thân.................................................59
4.1.2 Xác định các kích thước cơ bản của vỏ hộp...........................................59

4.2 Một số chi tiết khác
4.2.1. Cửa thăm...............................................................................................62
4.2.2. Nút thông hơi.........................................................................................62
4.2.3. Nút tháo dầu..........................................................................................63
4.2.4. Kiểm tra mức dầu..................................................................................64
4.2.5. Chốt định vị...........................................................................................64
4.2.6. Ống lốt và nắp ổ....................................................................................65
4.2.7. Bulơng vịng..........................................................................................65
4.3. Bơi trơn hộp giảm tốc
4.3.1. Các phương pháp bôi trơn trong và ngồi hộp giảm tốc.......................65
4.3.2 Bơi trơn ổ lăn..........................................................................................66
CHƯƠNG 5: KẾT LUẬN...................................................................................................68

4

DANH MỤC,BIỂU ĐỒ VÀ HÌNH ẢNH
Bảng 1.1: Chọn động cơ
Bảng 1.2: Thơng số trên trục
Bảng 2.1: Thơng số kích thước cơ bản của đai thang loại
Bảng 2.2: Bảng thông số bộ truyền đai
Bảng 2.3: Tổng hợp thông số bộ truyền đai
Bảng 3.1: Kích thước trục I tại vị trí nguy hiểm
Bảng 3.2: Kích thước trục II tại vị trí nguy hiểm
Bảng 3.3: Kích thước cơ bản của trục nối vịng đàn hồi
Bảng 3.4: Kích thước cơ bản của vịng đàn hồi
Bảng 4.1: Kích thước của cửa thăm
Bảng 4.2: Kích thước của nút thơng hơi
Bảng 4.3: Kích thước của nút tháo dầu
Bảng 4.4: Thơng số kích thước bulong vịng
Bảng 4.5: Thống kê dành cho bơi trơn
Bảng 4.6: Thơng số vịng nhớt
Bảng 4.7: Bảng thống kê dùng cho bôi trơn
THỨ TỰ CÁC HÌNH
Hình 1.1: Sơ đồ động lực học của hệ thống
Hình 3.1: Sơ đồ tính khoảng cách đối với hộp giảm tốc bánh răng trụ 1 cấp
Hình 3.2: Sơ đồ đặt lực chung của 2 trục
Hình 3.3: Sơ đồ phản lực tại các gối đỡ lên trục I
Hình 3.4: Sơ đồ phản lực tại các gối đỡ lên trục II
Hình 3.5: Biểu đồ biểu diễn momem của trục I
Hình 3.6: Biểu đồ biểu diễn momem của trục II
Hình 3.7: Nối trục đàn hồi
5


Hình 4.1: Kích thước bulong

Hình 4.2: Kích thước của cửa thăm
Hình 4.3. Hình dạng của nút thơng hơi
Hình 4.4: Hình dạng của nút tháo dầu
Hình 4.5: Hình dạng chi tiết kiểm tra ức dầu
Hình 4.6: Hình dạng của chốt định vị
Hình 4.7: Kích thước vịng thớt

6


BẢN THUYẾT MINH ĐỒ ÁN MƠN HỌC CHI TIẾT
MÁY
TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ

CHƯƠNG I
TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC HỆ DẪN ĐỘNG CƠ KHÍ
1.1 Các thơng số tính toán :

-Sơ đồ hệ dẫn động gồm:
1-Động cơ điện
2-Bộ truyền đai thang
3-Hộp giảm tốc 1 cấp,bánh răng trụ răng thẳng
4-Nối trục đàn hồi
5-Bộ phận công tác (thùng trộn)
7


-Thơng số tính tốn:
+Cơng suất trên trục thùng trộn:P=1,0(kW)
+Số vịng quay của trục thùng trộn:n=25(vịng/phút)

+Thời gian phục vụ:Lh=13000(giờ)
+Đặc tính làm việc : Êm
1.2 Chọn động cơ điện và phân phối tỷ số truyền
1.2.1
Xác định công suất cần thiết , số vòng quay sơ
bộ hợp lý của động cơ điện và chọn động cơ điện:
- Công suất cần thiết được xác định theo cơng thức:
Trong đó: Pct
(kW).

P ct = t /
là công suất cần thiết trên trục động cơ

P t là cơng suất tính tốn trên trục máy cơng
tác (kW)
là hiệu suất truyền động.
- Hiệu suất truyền động: = ôl3. br. đ. nt
Trong đó:

= 0,99: là hiệu suất của một cặp ổ lăn.
br = 0,97: hiệu suất của 1 bộ truyền bánh

ôl

răng.
= 0,95: là hiệu suấrt của bộ truyền đai.
: là hiệu suất của nối trục.
nt = 1
Thay số: =0,894
- Xác định Plv :

Plv=1,0(kW)
- Suy ra :
Công suất cần thiết trên trục động cơ:
Pct==
- Chọn tỉ số truyền sơ bộ:
usb = uđ.ubr
Theo bảng 2.4 trang 21
Tỉ số bộ truyền đai thang: uđ = 4
Tỉ số bộ truyền bánh răng:ubr = 5
đ

- Số vòng quay trên trục động cơ:
nsb= nlv.usb=25.20=500 (vòng/phút)
8


- Động cơ được chọn phải thoả mãn các điều kiện sau:
+ Pđc>Pct  Pđc> 1,12 (kw)
+ nđc nsb  nđc500 (v/p)
- Chọn động cơ:
Tra bảng phụ lục trong tài liệu [1] chọn động cơ thỏa mãn
T max
Kiểu động cơ
Công
Vận tốc
Cos
%
Tdn
suất(kW
quay

)
(v/p)
4A112MA8Y3
2,20
705
0,71
76,5
2,2
1.2.2 Phân phối tỷ số truyền
1.2.2.1 Tỷ số truyền hệ thống.
Trong đó:

n đc là số vịng quay của động cơ.
n lv là số vịng quay của trục cơng tác.

1.2.2.2 Phân phối tỷ số truyền
Với

: Tỉ số truyền của hộp giảm tốc
Tỉ số truyền của bộ truyền ngoài
với tỉ số truyền của nối trục (
tỉ số truyền của đai thang


⁃ Theo thực nghiệm ta có thể chọn

1.2.3 Các thơng số trên các trục.
1.2.3.1 Công suất trên các trục.
 Công suất trên trục công tác :
 Công suất trên trục II ( trục ra của hộp giảm tốc )

 Công suất trên trục I ( trục vào của hộp giảm tốc )
 Công suất trên trục của động cơ:
9

Tk
Tdn
1,8


1.2.3.2 Số vòng quay quay trên các trục.
 Số vòng quay trên trục động cơ:
 Số vòng quay trên trục I:
 Số vòng quay trên trục II:
 Số vòng quay trên trục công tác:
1.2.3.3 Mômen xoắn trên các trục.


Mô men xoắn trên trục động cơ:

 Mô men xoắn trên trục I:
 Mô men xoắn trên trục II:

 Mô men xoắn trên trục công tác:
 Bảng 1.2: Thông số trên trục:
Trục

Động cơ

Trục I

Trục II

Trục công tác

P(KW)

1,116

1,05

1,01

1,0

n(v/ph)

705

141

25

25

15117

71117

385820

382000

Thông số

M(N.mm)

CHƯƠNG 2. THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN
2.1. Tính tốn thiết kế bộ truyền đai thang:
 Thông số yêu cầu:
( kW )
( Nmm)
(v/ph)

10


2.1.1. Chọn loại đai và tiết diện đai:
Tra đồ thị 4.1[1] trang 59, ta chọn được tiết diện loại với các thơng số như
sau:
Bảng 2.1: Chọn loại đai
Loại
đai
Đai
thang
hẹp

Kí
hiệu

Y

Kích thước tiết
diện (mm)
b

h

14 17

13

3,5

Diện
tích tiết
diện A,

Đường kính
bánh đai nhỏ
mm

Chiều dài
giới hạn l,
mm

158

140

1250-8000

2.1.2. Chọn đường kính hai bánh đai và
Tra bảng 4.13 [1] trang 59 được giới hạn đường kính bánh đai nhỏ. Chọn theo
tiêu chuẩn cho trong bảng 4.21 [1] trang 63 phần chú thích:
 Đường kính bánh đai nhỏ:

 Theo tiêu chuẩn ta chọn (mm)
 Kiểm tra về vận tốc đai:

 Xác định đường kính bánh đai lớn :
Chọn hệ số trượt:
Xác định theo công thức:

 Tra bảng 4.21 [1] trang 63 phần chú thích ta chọn
 Tỷ số truyền thực tế:

 Sai lệch tỉ só truyền:
11


2.1.3. Xác định khoảng cách trục a
 Khoảng cách trục nhỏ nhất xác định theo công thức:

Dựa vào u=5, tra bảng 4.14 [1] trang 60, chọn từ đó ta chọn sơ bộ:
 Chiều dài tính tốn của đai:

Dựa vào bảng 4.13 [1] trang 59, chọn L theo tiêu chuẩn,
L=3550(mm)=3,55(m)
 Số vòng chạy của đai trong 1 giây:

Kiểm tra thỏa mãn điều kiện
 Tính lại khoảng cách trục a:

Trong đó:



 Giá trị của a vẫn thỏa mãn trong khoảng cho phép.
 Xác định góc ơm trên bánh đai nhỏ :

Kiểm tra điều kiện: thỏa mãn điều kiện
2.1.4. Tính số đai z
12


Trong đó:
+ : cơng suất trên trụ bánh chủ động
+ : công suất cho phép. Tra bảng 4.19[1] trang 62 theo tiết diện đai YƂ, và


+ : hệ số tải động. Tra bảng 4.7[1] trang 55, được
+ : hệ số ảnh hưởng của góc ơm
 Với tra bảng 4.15[1] trang 61 với ta được 0,89
+ : hệ số ảnh hưởng đến chiều dài đai. Tra bảng 4.16[1] trang 61 với ta được
+ : hệ số ảnh hưởng đến tỉ số truyền. Tra bảng 4.17[1] trang 61 với
được: 1,14

, ta

+ : hệ số kể đến sự phân bố không đều tải trọng giữa các dây đai. Tra bảng

4.18[1] trang 61 theo ta được
 Số đai:

 Vậy chọn z = 1 đai
2.1.5. Các thông số cơ bản của bánh đai
 Chiều rộng bánh đai

Tra bảng 4.21[1] trang 63, ta có các thơng số sau:
Bảng 2.2: Thơng số cơ bản của đai
Kí hiệu
tiết diện
đai

H(mm)

(mm)

t(mm)

e (mm)

Y

21

4

19

12,5

13

d
180

16,4



 Đường kính ngồi của bánh đai

 Đường kính đáy bánhđai:

2.1.6. Xác định lực căng ban đầu và lực tác dụng lên trục
 Lực căng ban đầu:

Chọn bộ truyền định kì điều chỉnh lực căng, vì bánh đai chủ động được nối
với trục động cơ điện, lực căng đai được điều chỉnh bằng vít đẩy động cơ
trượt trên rãnh.
Ta có:
+ : khối lượng 1m đai, tra bảng 4.22[1] trang 64 với tiết diện đai Y, được

Thay số vào lực căng ban đầu:

 Lực tác dụng lên trục bánh đai

2.1.7. Tổng hợp thông số của bộ truyền đai
Bảng 2.3: Tổng hợp thơng số bộ truyền đai
Thơng số

1. Loại đai
14

Kí hiệu

Giá trị

-------

Đai thang hẹp


2. Tiết diện đai

Y

------

3. Đường kính bánh đai nhỏ

180(mm)

4. Đường kính bánh đai lớn

900(mm)

5. Đường kính đỉnh bánh đai nhỏ

188(mm)

6. Đường kính đỉnh bánh đai lớn

908(mm)

7. Đường kính chân bánh đai nhỏ

167(mm)

8. Đường kính chân bánh đai lớn

887(mm)

9. Số đai

z

1 (đai)

10.Chiều rộng bánh đai

B

25(mm)

11.Chiều dài đai

L

3550(mm)

12.Khoảng cách trục

a

725(mm)

13.Góc ơm bánh đai nhỏ
14.Lực căng ban đầu

141 (N)

15.Lực tác dụng lên trục bánh đai

264 (N)

16.Vận tốc đai

6,644(m/s)

2.2 Thiết kế bộ truyền bánh răng:
2.2.1. Thông số yêu cầu:

 71117 (N.mm)
 141 (v/ph)


2.2.2. Chọn vật liệu bánh răng
Tra bảng 6.1[1] trang 92, ta được:
+ Vật liệu bánh lớn(bánh bị động)
• Nhãn hiệu thép : C45

• Chế độ nhiệt luyện: Tơi cải thiện
• Độ rắn : HB =192÷240 ;Chọn :HB 2=230
15


• Giới hạn bền : σb2=750(MPa)
• Giới hạn chảy : σch2=450(MPa
+ Vật liệu làm bánh nhỏ( bánh chủ động):
• Nhãn hiệu thép : C45
• Chế độ nhiệt luyện: Tơi cải thin
ã rn : HB =241ữ285 ; Chn :HB 1=245
ã Giới hạn bền : σb1 =850(MPa)
• Giới hạn chảy : σch1 =580(MPa)
Chú ý: là chọn vật liệu 2 bánh răng là vật liệu nhóm I có
HB<350 và chọn
HB1= HB2 +1015
2.2.3. Xác định ứng suất cho phép
Xác định ứng suất tiếp xúc cho phép [σ H] và ứng suất uốn
cho phép [σF]
Theo công thức :

..

Theo công thức : .
Chọn sơ bộ: và
 SH,SF –Hệ số an tồn khi tính về ứng suất tiếp xúc và ứng
suất uốn:
Tra bảng 6.2[1] trang 94, ta được :
 Bánh răng chủ động : SH1=1,1 ; SF1=1,75
 Bánh răng bị động :

SH2= 1,1; SF2 =1,75

 σoH lim , σoF lim - ứng suất tiếp xúc và ứng suất uốn cho phép với
chu kỳ cơ sở:
�
0
 2HB  70
� H lim
�
�
0
 1,8HB
� F lim

 Bánh chủ động:
16


 Bánh bị động:
 KHL,KFL –Hệ số tuổi thọ xét đến ảnh hưởng của thời gian phục
vụ và chế độ tải trọng của bộ truyền:
=
=
Trong đó :
+ mH,mF –Bậc của đường cong mỏi khi thử về ứng suất tiếp
xúc và uốn. Do bánh răng có HB <350 � mH =6 và mF =6
+ NH0 , NF0 –Số chu kỳ thay đổi về ứng suất tiếp xúc và ứng
suất uốn:
2,4

�N
� H 0  30.HB
�
�N
 4.106
� F0
 Bánh chủ động : =30H=30.=16,26.
=4.
 Bánh bị động : =30H=30.=13,97.
=4.
+ NHE, NFE -Số chu kỳ thay đổi ứng suất tương đương:Do bộ
truyền chịu tải trọng tĩnh
NHE= NFE=60.c.n.t∑
 Trong đó : c- số lần ăn khớp trong một vòng quay:
c=1
n- vận tốc vòng của bánh răng.
t∑ - tổng số giờ làm việc của bánh răng:
t∑=
17


 Bánh chủ động :
> thì lấy
> thì lấy

= do đó =1
= do đó =1

 Bánh bị động :
> thì lấy

> thì lấy

= do đó =1
= do đó =1

 Thay vào công thức ta được :
 Bánh chủ động :

 Bánh bị động :

=
 Với bộ truyền bánh răng trụ thẳng:

2.2.4. Xác định sơ bộ khoảng cách trục
Trong đó:
 - là hệ số phụ thuộc vào vật liệu làm banh răng.
 -là momen xoắn trên trục chủ động. 71117(Nmm)
 -ứng suất tiếp xúc cho phép.
 u-tỉ số truyền. u=5,64
 -hệ số chiều rộng vành răng. Chọn
(5,64+1)=1,162

18


 -hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều rộng
vành răng. Tra bảng 6.7[1] trang 98 với , HB<350 và sơ đồ 6,
được:
Thay số được:

 Chọn aw=180(mm)
2.2.5. Xác định các thông số ăn khớp
Mô đun:

Tra bảng 6.8[1] trang 99, chọn m theo tiêu chuẩn. m= 3(mm)
Xác định số răng:

Chọn
Tỷ số truyền thực tế:
Sai lệch tỉ số truyền:
đảm bảo điều kiện cho phép.
Xác định lại khoảng cách trục:

 Chọn
Xác định hệ số dịch chỉnh:
Vì aw = aw* nên hệ số dịch chỉnh 0
Từ công thức (6.27) [1], góc ăn khớp là:

cosαtw

( z1  z2 )m cos 
2 aw
=
== 0,9396

→ αtw= 20o’
Xác định góc ăn khớp

19


2.2.6. Xác định ứng suất cho phép
 Tỷ số truyền thực tế:
 Đường kính vịng lăn:


 Vận tốc vịng của bánh răng:
(m/s)
Ứng suất cho phép ở mục 3 chỉ là ứng suất cho phép sơ bộ. Sau khi xác định được
vật liệu, các kích thước và thơng số động học của bánh răng, cần phải xác định
chính xác ứng suất cho phép.

Trong đó:
 và là ứng suất cho phép sơ bộ đã tính ở mục 3.
 -là hệ số xét đến độ nhám của mặt răng làm việc. Từ dữ liệu trong
trang 91 và 92 chọn:

 -hệ số xét đến ảnh hưởng của vận tốc vịng. Vì (m/s), nên chọn
 -hệ số xét ảnh hưởng kích thước bánh răng.
 -hệ số ảnh hưởng của độ nhám mặt lượn chân răng.
 -hệ số xét đến độ nhạy của vật liệu với sự tập trung ứng suất

Với m là mô đun = 3(mm)

 -hệ số xét đến ảnh hưởng của kích thước bánh răng đến độ bền
uốn.
20

Thay số được:

 Bánh chủ động:

 Bánh bị động:

2.2.7. Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng
Kiểm nghiệm về độ bền tiếp xúc:

Trong đó:
 -hệ số kể đến cơ tính vật liệu của bánh răng.
 -hệ số kể đến hình dạng của mặt tiếp xúc

 -hệ số trùng khớp

-hệ số trừng khớp ngang

Do đó:

 -hệ số tải trọng

Trong đó:
o -hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên chiều
rộng vành răng ( đã xác định ở mục 4).
o -hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp
răng đồng thời ăn khớp. với răng thẳng.

21

o -hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trong vùng ăn khớp. Tra
bảng 6.13[1] trang 106 với bánh răng trụ thẳng và
(m/s),
được cấp chính xác cuae bộ truyền: CCX=9
Tra phụ lục 2.3[1] trang 250 với:
 CCX=9
 HB<350
 Răng thẳng
 (m/s)
Nội suy tuyến tính được
Thay số được:

 -chiều rộng vành răng

 -đường kính vịng lăn (đã tính ở mục 6).
Thay số được:


⁃ Kiểm tra:
 Thỏa mãn điều kiện cho phép.
Kiểm nghiệm về độ bền uốn:

Trong đó:


và - là ứng suất uốn cho phép đã tính ở mục 6.

 -hệ số tải trọng khi tính về uốn
22

Trong đó:
o -hệ số kể đến sự phân bố khơng đều của tải trọng trên chiều rộng vành
răng. Tra bảng 6.7[1] trang 98 với và sơ đồ bố trí là sơ đồ 6, được
o -hệ số kể đến sự phân bố không đều của tải trọng trên các cặp răng
đồng thời ăn khớp. với răng thẳng.
o -hệ số kể đến tải trọng động xuất hiện trên vùng ăn khớp. Tra phụ lục
2.3[1] trang 250 với:
 CCX = 9
 HB<350
 Răng thẳng
 (m/s)
Nội suy tuyến tính được
Thay số được:

 -hệ số kể đến sự trùng khớp của răng

 -hệ số kể đến độ nghiêng của răng. Do răng thẳng


và -hệ số dạng răng. Tra bảng 6.18[1] trang 109 với:





Được: và
Thay số được:
(MPa)
23

2.2.8. Một số thông số khác của cặp bánh răng
 Đường kính vịng chia:
(mm)

 Đường kính đỉnh răng

 Đường kính đáy răng

 Lực vòng
 Lực hướng tâm
2.2.9. Tổng hợp các thông số của bộ truyền bánh răng
Bảng 2.4: Tổng hợp thơng số bộ truyền bánh răng
Thơng số

Kí hiệu

Giá trị

Khoảng cách trục

180(mm)

Số răng

18(răng)
102(răng)

Mơ đun

m

Hệ số dịch chỉnh

3(mm)
0,03(mm)
0,143(mm)

Góc ăn khớp
Đường kính vịng lăn

54,14(mm)
305,86(mm)

Đường kính đỉnh răng

60,18(mm)
24


313(mm)
Đường kính đáy răng

56,68(mm)
299,358(mm)

Tỉ số truyền thực tế

5,65

Lục vịng

2627(N)

Lực hướng tâm

905(N)

CHƯƠNG 3. THIẾT KẾ CÁC CHI TIẾT ĐỠ, NỐI
3.1. Chọn vật liệu chế tạo trục
Vật liệu làm bánh nhỏ( bánh chủ động):
 Nhãn hiệu thép : C45
 Chế độ nhiệt luyện: Tơi cải thiện
 Độ rắn : HB =170÷217 ;
 Giới hạn bền : σb =600(MPa)
 Giới hạn chảy : σch =340(MPa)
 Ứng suất xoắn cho phép [ ]=15 �30 MPa .
3.2. Xác định sơ bộ đường kính trục
Đường kính trục được xác định bằng momen xoắn theo công
thức 10.9[1] trang 188:
Trong đó:
 -momen xoắn
 - Ứng suất xoắn cho phép [ ]=15 �30 MPa .
Trục I: (mm) chọn theo tiêu chuẩn
Trục II: chọn theo tiêu chuẩn
 Chọn sơ bộ đường kính trục là:
Tra bảng 10.2[1] trang 189 ta được chiều rộng các ổ trục:
+ Từ
25