Tài liệu Chương 2: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN pdf

Chương 2: PHÂN PHỐI TỶ SỐ TRUYỀN
- Trạm dẫn động cơ khí gồm hai bộ truyền.
- Bộ truyền ngoài hộp: Bộ truyền đai
- Bộ truyền trong: Hộp 2 cấp bánh răng trụ
Ta có tỷ số truyền của động cơ:
xt
dc
n
n
i

trong đó:
72,72
1109
2,1100060100060








pZ
n
xt

(vòng/phút)
v
ậy:
409,39

72,72
2900

xt
dc
n
n
i
+ i
h
: Tỷ số truyền của các bộ truyền trong hộp
+ i
nh
: Tỷ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp (bộ truyền
đai)
Ta có:
nh
cnh
i
i
iii

Ta có i
nh
= i
d

V
ậy tỷ số truyền chung của động cơ là:
dcnhnhch

iiiiii 
Theo tiêu chuẩn ta chọn 4)53( 
dd
ii
Vậy tỷ số truyền của hộp sẽ là: 10
4
40

nh
ch
h
i
i
i
Ta lại có: 10
cnh
iii
n
dc:
Số vòng quay của động cơ
n
xt
: Số vòng quay của xích tải
47,3
88,2
10
88,2
2,1
10
2,1

)3,12,1( 
n
h
ccn
i
i
iii
Kiểm tra lại:
Ta có
9744,39488,247,3 
dcnch
iiii
Sai số: %5%3%56,2%1009744,3940%100 
ch
ii
Như vậy sai số nằm trong khoảng cho phép.
Vậy ta có tỷ số truyền của hệ chuyển động như sau:
4
88,2
47,3



d
c
n
i
i
i
Tính toán công suất trên các trục:

W)(543,4
1995,0
52,4
3
K
xnn
N
N
knol
td



W)(659,4
98,0995,0
543,4
3
2
K
nn
N
N
brol





W)(778,4
98,0995,0

659,4
2
1
K
nn
N
N
brol





W)(03,5
96,0995,0
778,4
1
K
nn
N
N
dol
dc





Số vòng quay trên các trục:
725

4
2900
1

d
dc
i
n
n
9,208
47,3
725
1
2

n
i
n
n
55,72
88,2
9.208
2
3

c
i
n
n
Mômem xoắn trên các trục:

)(8,14884
2900
52,4
1055,91055,9
66
Nmm
n
P
T
dc
dc
dc

)(8,62937
725
778,4
1055,91055,9
6
1
1
6
1
Nmm
n
P
T 
Thơng
s
ố
Trục

động cơ
I II III
i i
d
=4 i
n
= 3,47 i
c
= 2,88
n 2900 725 208,9 72,55
N 5,03 4,778 4,659 4,543
M
x
14884,83 62937,
8
212989,
2
598010
,3
III.THIẾT KẾ BỘ TRUYỀN XÍCH
1.Thiết kế bộ truyền xích
- Vận tốc quay trục động cơ n
1
= 2900( v/p )
-Tỉ số truyền của xích i
x
= 3 (chọn theo bảng tiêu chuẩn i
x
= 3 –
5 )

2. Chọn loại xích
Chọn xích ống- con lăn vì giá thành rẻ hơn và thông dụng
hơn, và bộ truyền không yêu cầu làm việc êm, không ồn.
* Ta có tỉ số truyền xích i
x
= 3
)(3,598010
55,72
543,4
1055,91055,9
6
3
3
6
3
Nmm
n
P
T

)(2,212989
9,208
659,4
1055,91055,9
6
2
2
6
2
Nmm

n
P
T 
Theo bảng số liệu yêu cầu thiết kế ta có số răng đóa dẫn z
1
=
9(răng)
-Số răng đóa dẫn z
2
được tính theo công thức (6-5) trang 105
z
2
= i.z
1
=3 x 9=27 (răng)
theo bảng số liệu thiết kế ta có bước xích p =110mm
3. Đònh khoảng cách trục A và số mắc xích x
Số mắc xích được tính theo công thức:
Chọn sơ bộ A = (30÷50)p
A = (30÷50)110 = 3300 ÷5500 mm
Chọn A = 4500(mm)
Tính số mắc xích theo công thức (6-4) trang 102
X =
 
A
p
x
ZZ
p
A

ZZ
2
1221
2
.
2
2




= 100
4500
110
2
929
110
45002
2
279
2











x
x

Chọn số mắc xích là: X = 100
* Tính chính xác khoảng cách trục A theo số mắc xích theo công
thức (6-3)
A =



























2
12
2
2121
2
8
224

ZZZZ
X
ZZ
X
p
=
4499
2
927
8
2
927
100
2
927
100
4
110

2
2





























(mm)
* Để đảm bảo độ võng bình thường t
ăng một khoảng cách trục
một khoảng:
A = 0,003A =0,003×4499  13,5 mm
vậy chọn A=4513( mm)
4. Tính đường kính vòng chia trên đóa xích
đóa dẫn: d
c1
= 6,321)9/sin(/110)/sin(/
1


zp (mm)
đóa bò dẫn: d
c2
= 5,947)27/sin(/110)/sin(/
2


zp ( mm)
5. Đường kính vòng đỉnh:
d
d1
= d
c1
+ 0,7p = 321,6 + 0,7x110=398,6 (mm)
d
d2
= d

c2
+ 0,7p = 947,5+ 0,7x110=1024,5 (mm)
6. Gọi A là diện tích của bản lề xích:
0 0
A d b

Trong đó: ª
0
d
: Đươøng kính chốt
ª
0
b
: Chiều rộng ống
Tính A gần đúng theo công thức:
2 2 2
0,28 0,28 110 3388
A p mm
    vậy
0 0 0
0
3388
3388d b b
d
  
Chọn
0
30
d mm


0
3388
113
30
b mm
 
6. Tính lực tác dụng lên trục lắp đóa xích theo công thức (6-
17)
R  K
t
x P =
31
7
106
npZ
NK
t


Trong đó:
K
t
: hệ số xét đến tác dụng của trọng lượng xích lên
trục chọn K
t
= 1,15
R=
2,4611
55,721109
8,415,1106

7



N
Th
eo điều kiện làm việc khơng va đập mạnh và số răng đĩa dẫn và
b
ị động <40 nên tra bảng 5.11 [1 tr 86] ta chọn thép 45,
45T,50,50T ở nhiệt luyện Tơi, Ram có độ cứng bề mặt 45…50
HRC để chế tạo xích và đĩa xích.
7. Tính chiều dài xích
L = X  t = 100  110 = 11000 (mm)