Tài liệu Đề Tài: Thiết kế máy phay vạn năng dựa trên cơ sở máy chuẩn 6p82 pdf

Đồ án tốt nghiệp
Đề Tài:
Thiết kế máy phay vạn năng dựa trên cơ sở
máy chuẩn 6p82
LỜI NÓI ĐẦU
Máy cắt kim loại chiếm một vị trí rất đặc biệt trong ngành chế tạo máy để
sản xuất ra các chi tiết của các máy khác, nghĩa là chế tạo ra các tư liệu sản xuất
(chế tạo ra các máy móc khác nhau để cơ khí hoá và tự dộng hoá nền kinh tế
quốc dân).
Hiện nay ở nước ta đang tiến hành công cuộc công nghiệp hoá. Vì vậy
việc cơ khí hoá và tự động hoá các quá trình sản xuất là nội dung đặc biệt quan
trọng của cuộc cách mạng khoa học kỹ thuật hiện nay và sau này, nhằm tăng
năng suất lao động và phát triển nhanh nền kinh tế quốc dân, trong đó công
nghiệp chế tạo máy đóng vai trò then chốt. Điều kiện quan trọng để tăng năng
suất lao động là tiến bộ kỹ thuật. Chính vì vậy, yêu cầu phải thiết kế chế tạo ra
các máy cắt kim loại vạn năng, chyên dùng tự trang tự chế có năng suất cao,
bảo đảm độ chính xác, độ ổn định và độ tin cậy. Nguyên lý làm việc của máy
hiện đại. Kết cấu máy đơn giản tới mức có thể, có tính kinh tế cao và phù hợp
với điều kiện chế tạo, sử dụng của từng cơ sở sản suất.
Để thiết kế ra một máy công cụ, trước hết phải xác định được tính năng
kỹ thuật hợp lý của máy phù hợp với yêu cầu sản xuất. Từ đó phải so sánh các
phương án để tổng hợp thành máy và thiết kế ra sơ đồ động toàn máy, xác định
các loại lực tác dụng lên máy trong những điều kiện làm việc khác nhau để tính
toán sức bền chi tiết máy, chọn giải pháp kết cấu cho từng chi tiết, bộ phận máy
và hoàn chỉnh một quá trình thiết kế qua các bản vẽ để đưa vào chế tạo.
Trong các máy cắt kim loại thì các máy vạn năng chiếm một vị trí quan
trọng vì nó có khả năng công nghệ rộng rãi, có thể gia công được các loại chi
tiết với các kích thước khác nhau. Trong sơ đồ máy phay ngang vạn năng là một
trong các loại máy được dùng rất phổ biến. Khi sử dụng máy này không những
gia công được các mặt phẳng, mặt tròn xoay, mặt định hình mà khi sử dụng đầu
phân độ có thể gia công được các bánh răng nghiêng, răng

Với đề tài được giao là thiết kế máy phay vạn năng dựa trên cơ sở máy
chuẩn 6p82, qua 14 tuần làm việc khẩn trương với sự tận tình giúp đỡ của các
thầy giáo hướng dẫn và các thầy cô giáo trong bộ môn cùng với sự giúp đỡ của
bạn bè và sự cố gắng của bản thân, đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp
được giao. Do khả năng hạn chế của bản thân nên trong quá trình tính toán thiết
kế, em không tránh khỏi được các sai sót. Vì vậy em rất mong được các thầy cô
và các bạn đồng nghiệp chỉ dẫn, góp ý và bổ xung để bản đồ án tốt nghiệp được
hoàn thiện hơn.
Em xin chân thành cảm ơn !
Sinh viên thực hiện
Nguyễn văn vi
Nhận xét của giáo viên hướng dẫn

PHẦN I
Tổng quan về thiết kế máy công cụ
I-công dụng và phạm vi sử dụng
Cho đến thế kỷ XVIII người ta mấy có hiểu biết chính xác về sự phát triển
của ngành chế tạo.để xây dựng cơ sở khoa học và thực nghiêm cho ngành chế
tạo may công cụ và dụng cụ công nghiệp sau đó đã xam nhập vào nước tạn.Nó
đã có đóng góp đáng kể cho nhành công nghiệp nặng và một số ngành công

nghiệp khác.
Máy phay ngang vạn năng là một trong số máy công cụ có tính vạn năng
cao.Được sử dụng rông rãI trong các nhà máy cơ khí để chế tạo cá dụng cụ,
thiết bị công nghiệp,khuân dập và nhiều sản phẩm khác nữa.
-Trục chính nằm ngang là trục mang dao chuyển động chính.
-Bàn máy mang phôI có ba chuyển động thẳng góc nhau.
+Chuyển động chạy dao dọc:sang phảI,sang trái
+Chuyển động chạy dao đứng: lên,xuống
+Chuyển động chạy dao ngang:ra,vào
Ngoài ra bàn máy còn có thể quay quanh trục thẳng đứng để phay bánh răng
nghêng và các rãnh xoán.
Đặc biệt máy phay còn có thể gia công được các mặt phưc tạp,mặt phẳng
định hình,gia công rãnh lỗ ren ngoài,bánh răng. nếu có đồ gá thích hợp có thể
tiện trong các chi tiết có độ chính xác cao.
Những máy vạn năng thông thường gồm các máy sau:6p80,6p81,6p82,6p83,
6m83
Máy phay so với máy bào máy xọc thì có nhiều ưu điểm hơn cho năng suất
cao,giá thành hạ vừa nâng cao khả năng công nghệ và chất lượng sản phảm.
II-Trình độ phát triển của máy
Trong tương lai cùng với sự phát triển vượt bậc của khoa học kỹ thuật.các
ngành điện,điện tử ,tin học sự bùng nổ thông tin khiến cho máy công nghệ cao
trở thành cuộc cách mạng thời đại điều khiển theo chương trìnhtay máy,người
máy.với sự công nghệ thiêt kế tự động ch o sự hỗi chọ của máy tính điều khiển
theo chương trình số
III-Tổng quan về thiêt kế máy công cụ và các công cụ thiết kế hiện đại
1-phân tích yêu cầu thiết kế
Yêu cầu thiết kế bao gồm hai nội dung
-Nội dung 1:giới thiệu về máy mà mình thiết kế trong đó phả nêu ra công nghệ
gia công,ứng dụng , phạm vi sử dụng ,tính năng kỹ thuật, trình độ phát triển của
máy.

-Nội dung 2:tổng quan về các bước thiết kế máy phảI phân tích được yêu cầu
kỹ thuật mà đề bài ra.hình thành được sơ bộ nội dung càn thiết kế.
2-Tổng hợp thiết kế
+thiết kế sơ đồ cấu trúc động học máy
Trên máy của chúng ta có thể gia công được như thế nào phân tích và điều
chỉnh động học máy.bươc này ta phảI phân tích công nghệ gia công trên máy
bằng các sơ đồ gia công.phân tích sơ đồ gia công theo hai hướng:
-Gá đặt và chuyển động.trong đó có chuyển động cắt gọt tạo hình,phân
độ,chuyển động phụ.Trong chuyển động cắt gọt có chuyển động chính và
chuyển động chạy dao.Trong chuyển động tạo hình có chuyển động tạo đường
sinh và chuyển động tạo đường chuẩn.
-Phân tích các liên kết động học để hình thành ra xích động học ghép các xính
dẫn đến hình thành các nhóm động học,hình thành sơ đồ kết cấu.
+đặc tính công nghệ.
Phân tích nguyên công vạt liệu dao,chi tiết đạt độ chính xác gia công,đọ
bóng, năng suất cao bao nhiêu.đây là một trong nhưng đặ tính quan trọng của
máy vì máy thiết kế ra phảI có tính công nghệ cao.
+đặc tính kichs thước
Từ đề bài ta xác định được kích thước cơ bản của máy
+đặc tính động học
Phan tích động học máy và phân tích truyền dẫn chính và truyền dẫn chạy dao.
Trong truyền đãn chính ta tính toán để tìm ra tốc độ cắt công bội ử, số cấp tốc
độ trong truyền đãn chạy dao.xác định lượng chạy dao phút,lượng chạy dao dọc
Sd lượng chạy dao ngang Sng lượng chạy dao đứng Sđ
+đặc tính động lực học:tính toán chế đọ cắt,công suất động cơ,công suất căt.
+thiết kế động học máy.
Trong phần này ta tính toán hộp tốc độ hộp chạy dao.đây là phần quan trọng
nhất của các bươc thiết kế may.trong phần này ta phảI phan tích để chon ra kiểu
truyền dẫn, bố trí cơ cấu truyền dẫn,bố trí kích thước hộp,lụă chọn bộ truyền
cuói cùng,chọn phương án cấu trúc truyền dẫn

Ta phân tích để chọn phương án cấu trúc hợp lý và tối ưu nhất sau dó vẽ lưới
cấu trúc và đồ thị vòng quay phân tích để xác định các tỉ số truyền sau đó xác
định số răng của các bộ truyền
+thiết kế động lực học máy .
để xác định được chế độ làm việc của máy thiết kế động lực học của máy là tính
ra các chế độ cắt gọt,chế độ bôI trơn làm nguội
+tính toán và thiết kế để gia công được các chi tiết,lượng tính toán thiết kế các
cơ cấu điêu khiển hộp tốc độ hộp chạy dao,tính toán để bảo vệ độ cứng vững
cho trục,tính toán để chọn ổ lăn tính toán để tối ưu hoá kết cấu máy
+thiết kế hệ thống bôi trơn làm nguội để giảm tổn thất năng lượng,giảm ma
sát,giảm nhiệt,giảm mài mòn để tăng độ bền của chi tiết máy.
PHẦN II
THIẾT KẾ CẤU TRÚC ĐỘNG HỌC MÁY
I-Tạo hình bề mặt phay:
Bề mặt hình học của chi tiết gia công rất đa dạng nhưng nó được hình thành từ
những bề mặt cơ bản khác nhau, có giao tuyến với nhau.các bề cơ bản bao gồm:
các mặt tròn xoay: mặt trụ, mặt côn, các mặt định hình tròn xoay khác.
các mặt phẳng :
các mặt kẻ : cam đĩa, mặt răng của bánh răng trụ.
Mặt xoắn vít: mắt ren, mặt răng nghiêng.
Mặt không gian phức tạp : các mặt khuôn dập .
Để tạo ra các bề mặt đó người ta coi như quỹ tích các đường sinh chuyển động
tựa trên các đường khác mà nó được gọi là đường chuẩn . có thể chia ra 3 nhóm
theo tính chất biến đổi hay cố định của đường sinh là :
+ bề mặt có một đường sinh là cố định .
+ bề mặt có hai đường sinh là cố định .
+ bề mặt có hai đường sinh thay đổi .
Để tạo được các bề mặt trên ta có nhiều cách tạo hình :
Đối với các bề mặtcó đường sinh là các đường parabol, hypebol, đường xoắn ốc,
thì trên máy phảI có chuyển động quay tròn đều, thẳng đều và không đều. Các

bề mặt này khó thực hiện trên máy phay.
Như vậy muốn tạo hình bề mặt ta phảI tạo ra các chuyển động cơ bản và phối
hợp các chuyển động đó để tạo ra đường sinh và đường chuẩn.
Ta có phương pháp tạo hình sau :
a-Phương pháp chép hình .
trong phương pháp nàyđường sinh công nghệ được tạo thành bằng cách chép
nguyên hình lưỡi cắt thưc của dao, quá trình cắt được xảy ra trên toàn bộ đường
sinh. Vì vậy lực cắt lớn chỉ áp dụng khi gia công các chi tiết có đường sinh ngắn
phương pháp này có cấu tạo đơn giản , song chế tạo dụng cắt lại phức tạp, do
vậy chỉ thích hợp cho dạng sản xuất loạt lớn , hàng khối.
b- phương pháp quỹ tích.
ở phương pháp này đường sinh công nghệ được tạo thành là quỹ tích chuyển
động của điểm trên đầu dao, lưỡi cắt thực có hình dáng độc lập với hình dáng
đường sinh công nghệ. Vì vậy chế tạo đơn giản nhưng máy có nhiều cơ
Cấu phức tạp. phương pháp này khi gia mặt phẳng sử dụng dao phay mặt đầu
là loạI dụng cụ cắt có nhiều lưỡi cắt đạt năng xuất cao, thực hiện hai chuyển
động đơn giản thuận tiện.
c- phương pháp tiếp xúc.
Trong phương pháp nay đường sinh công nghệ 1 được tạo thành là đường tiếp
tuyến vơis các vòng tròn phụ 2 được tạo ra do các điểm nằm trên lưỡi cắt
chuyển động ( chuyển động quay tròn của dao ). Còn đường chuẩn là chuuyển
động tịnh tiến của phôi (+, .)
2- phân tích sơ đồ gia công .
a-sơ đồ gia công mặt phảng
A
2
1
ở đây đưòng sinh công nghệ (1) đuợc tạo thành là quỹ tích chuyển động của
mũi dao (2).mũi dao (2) có hình dạng độc lập với dạng đường sinh công nghệ
-phương pháp này việc chế tạo dao đơn giản

-Để gia công mặt phẳng bằng dao phay phặt đầu quá trình thực hiện.
quỹ đạo của dao trượt trên phương tịnh tiến của phôI hay chi tiết gia
công.chuyển đông quay của dao là chuyển động tạo đường sinh.chuyển động
tịnh tiến của phôi là chuyển động tạo đường chuẩn.
Nhận xét:phương pháp này dễ gia công mặt phẳng bằng dao phay mặyt
đầu,năng suất cao
b- sơ đồ phay rãnh.
Q
Phương pháp này có lực cắt lớn,lưỡi cắt hạn chế,tuy vậy phương pháp này cho
năng suất cao,các chuyển động đơn giản
c-phương pháp tiếp xúc(phay mặt phẳng bằng dao phay trụ răng nghiêng)
-đây là phương pháp gia công đặc trưng của máy phay ngang phương pháp này
cho phép gia công với năng suất cao
-kết cấu máy đơn giản
3- Các chuyển động cần thiết
Để thực hiện quá trình tạo hình trên máy vạn năng nằm ngang, máy cần các
chuyển động sau .
a- chuyển động chính :
là chuyển động quay của trục chính mang dao, đây là chuyển cắt chính. Trục
nhận chuyển động từ động cơ chính thông qua hộp tốc độ lầm dao quay tròn
đều chuyển động naỳ rễ tạo ra đường sinh của bề mặt ra công .
b- chuyển động chạy dao :
đây là chuyển động tạo lên đường chuẩn trên bề mặt gia công nó là chuyển
động cơ bản nhằm duy trì quá trình cắt gọt. Bao gồm 3 chuyển động : tịnh tiến:
S
d
, S
đ
, S
n

, các chuyển động này thực hiện được nhờ động cơ của hộp chạy dao,
thông qua hộp chạy dao đến các vít me dọc, đứng, ngang.
c- chuyển động chạy dao nhanh:
Để giảm bớt thời gian phụ, nhằm tăng năng xuất của máy. người ta bố trí xích
chạy dao nhanh đi từ động cơ, đế các trục vít me chạy dao không qua các khâu
điều chỉnh ở hộp chạy dao.
d- Các chuyển động phụ khác.
là các chuyển động thực hiện dịch chuyển dao hay phôi với tốc độ lớn mà
không tham gia cắt gọt. Các chuyển động này cần thiết khi kết thúc 1 lượt gia
công, để chuyển sang lần gia công tiếp theo như chuyển động phân độ,chuyển
động định vị
4 -các nhóm động học,phương pháp nối động giữa các nhóm
a-nhóm động học:thực chất là mối quan hệ động học của cá bộ phận chuyển
động là khâu chấp hành để thực hiện mộJt chưc năng nào đó
-nhóm động học đơn giản:chỉ có một thành phần chuyển động chấp hành
-nhóm động học phức tạp:nhóm có từ 2 chuyển động chấp hành trở lên
b-phương pháp nối động giữa các nhóm
+phương pháp nối song song
-để nối song song giữa các nhóm động học có khâu chấp hành chung thì phảI có
cơ cấu cộng chuyển động lên khâu chấp hành chung.
-phương pháp nối song song thường được dùng để nối các nhóm động học tạo
hình với nhau như phay lăn răng để gia công bánh răng nghiêng
-phương pháp nối song song có thể sử dụng các động cơ khác nhau cho các
nhóm động học để nhận được lượng chạy dao phút
+phương pháp nối nối tiếp
-Phương pháp nối nối tiếp thường được ding để nối các nhóm có khâu chấp
hành chung mà các thành phần chuyển động ở trên đó được thực hiện tuần tự
theo chu kỳ
-để nối nối tiếp giữa các khâu chấp hành chung phảI ding cơ cấu đảo chiều và
cơ cấu đóng mở chuyển động theo số vòng quay

(cả hai cơ cấu này phảI được điều khiển thống nhất)
+phương pháp nối hỗn họp
-phương pháp này thường được áp dụng cho các máy gia công theo chu kỳ chó
các thành phần chuyển động trên khâu chấp hành chung,vừa tồn tại nối tiếp vừa
tồn tại song song về măt thời gian.dấu hiệu của phương pháp nối hỗn hợp là sử
dụng cơ cấu đảo chiều theo chu ky chinh xác
II-thiết kế cấu trúc động học máy.
Trên máy phay chuyển động cắt chính của dao và chuyển động tịnh tiến của
bàn máy hoàn toàn tộc lập nhau. Đó là nguyên nhân ta có thể thiết kế hộp tốc
độ và hộp chạy dao riêng biệt, hơn nữa với máy phay vặn năng thì chất lượng
bề mặt gia công là một tiêu chuẩn quan trọng nhất.
Từ chuyển động đã phân tích ở trên và việc phân chuyển động chính và
chuyển động chạy dao độc lập nhau như đẫ chình bầy ở trên thì cấu trúc
động học của máy gồm hai bộ phận riêng biệt là hộp tốc độ và hộp chạy dao
hai bộ phận này có hai khâu chấp hành riêng là:
+- chuyển động quay của dao
+- chuyển động tịnh tiến của bàn máy mang phôi
1-xích tốc độ .
Nối từ động cơ tới trục chíng mang dao
M
1
1
2
i
v
3
4
n
d
Đc

1
- 1 – 2- i
x1
-3- 4- trục chính quay.
Ta có:
n
đ1
. i
12
. i
v1
.i
34
=n
dao
(v/f).
: Ntc (v/f)
i
x
=
Nđc (v/f) . i
cđ

2-xích chạy dao.
Để thực hiện quá trình tạo hình bề mặt thì phối hợp với chuyển động tạo đường
sinh của trục chính mang dao. Bàn máy phải thực hiện quá trình chuyển động
tạo đường chuẩn Sd,Sn,Sđ đó là các chuuyển động tịnh tiến.các chuyển động
đó được truyền từ động cơ chạy dao đến các trục vít me chạy dao, đường truyền
này được thực hiện như sau:
với chuyển động chạy dao dọc

Đc2- i
5-6
-i
s
- i
7-8
- i
10
- k
vmd
. t
vmd
=Sn (mm/p)
-chuển động chạy dao ngang
i
đc2-
i
5-6-
i
s
-i
7-8
- i
8-11
. k
vmg
. t
vmg
= S
ng

(mm/p)
-chuyển động chạy dao đứng
i
đc2-
i
5-6-
i
s
-i
7-8
- i
8-9
. k
vmg
. t
vmg
= S
d
(mm/p)
k số đầu mối vít me
t bước của vít me
3-xích chạy dao nhanh.
Từ động cơ chạy dao không qua i
s
mà qua cặp bánh răng đơn đến các trục
Vít dọc, ngang, đứng.
Nđ
2
. i
57

. i
78
đến các vít me.
4-sơ đồ cấu trúc động học toàn máy.
M
1
1
2
i
v
3
4
n
d
M
2
5
6
i
s
7
s
n
k
vmn
t
vmn
s
d
k

vm
d
t
vm
d
k
vm
d
t
vm
d
s
d
9
10
11

5- Bố trí khâu điều chỉnh.
-Xích tốc độ.
Chuyển động cắt chính quay tròn theo chiều (phải); yêu cầu máy thiết kế
Có kích thước nhỏ gọn. Mặt khác để hạn chế sự rung động của trục chính
Trong quá trình cắt ta tách riêng hộp tốc độ và hộp chạy dao, khâu điều chỉnh
hộp tốc độ dùng đĩa kết cấu đĩa lỗ.
-Xích chạy dao.
để thay đổi tốc độ chạy dao ta cũng dùng kết cấu điều khiển bằng đĩa lỗ. để
điều khiển 3 chuyển động chạy dao độc lập nhau ta dùng ly hợp vấu.
6- Điều chỉnh động học máy.
phương trình điều chỉnh:
Nđc
1

. i
cđ
.i
v
= N
trc
(v/f)trục chính qua tròn đều.
Suy ra: Ntc (v/f)
i
v
=
Nđc (v/f) . i
cđ

Nđc
2
. i
cđ
.i
x
.t
x
= S(mm/ph)
Bàn máy chuyển động tịnh tiến:
S(mm/ph)
bàn m áy
i
s
=
t

x
.Nđc
2
. i
cđ

t
x
: bước của vít me chạy dao(mm).

PHẦN III
THIẾT KẾ ĐĂC TÍNH KĨ THUẬT CỦA MÁY
I- Đặc tính công nghệ.
Máy phay có thể gia công được các mặt phẳng, mặt định hình, mặt tròn xoay
nhờ bàn máy quay trục thẳng đứng nếu khi dùng đầu phân độ còn có
Thể phay được rãnh xoắn, phay được bánh răng nghiêng.
- phôi khi gia công có thể là phôi lớn, phôi khối, vỏ hộp hoặc phôi nhỏ hơn.
- dụng cụ cắt dùng được tất cả các loại dao thông dụng. Dao phay trụ và dao
phay mặt đầu tổn hao công xuất nhiều nhất, đặc biệt là dao phay trụ.
Các dao phay trụ răng nghiêng cò đường kính : D =40-100(mm).
máy phay vặng nặng rộng nó phù hợp với rất nhiều loại hình sản xuất.
theo bảng 2 ( TL:: thiết kế máy kắt kim loại ) thì trên máy phay thép có thể đạt
độ bóng ∇6ữ∇9, đạt cấp chính xác cấp 3ữ4.
II- Đặc tinh kích thước.
Theo công thực (3ữ4). TKMCKL.
1-bàn máy số 2
theo tiêu chuẩn : chiều rộng B
b
=320(mm).
chiều dái L

b
=1250 (mm).
2- Đường kính dao phay trụ

D
max
=(0,2ữ0,3).B
b
=100(mm).
D
min
=(0,1ữ0,2).B
b
=40(mm).
3- chiều rộng phay .
B
max
= (0,75ữ1) D
max
=90(mm).
B
min
= (0,75ữ1) D
min
=36(mm).

4-chiều sâu cắt.
t
max
=0,1.D

max
=10(mm).
t
min
= 0,1.D
min
=4 (mm).
5-Lượng chạy dao.
Theo bảng 8[8] sổ tay công nghệ chế tạo máy ta có :
S
r
=0,03ữ0,06(mm/răng) cho thép
S
r
=0,05ữ0,1 (mm/răng) cho gang.
- hành trình chạy dao dọc: 600((mm).
hành trình chạy dao ngang: 200(mm).
Hành trình chạy dao đứng :350(nmm).
Khoảng cách nhỏ nhất và lớn nhất từ tâm trục chính đến bề mặt làm việc của
bàn máy là :30ữ450 (mm).
khoảng càch từ tâm trục chính đến cầu ngang là: H =155 (mm).
Trọng lượng vật gia công lớn nhất là :G =250 (kg).
II²- Đặc tinh động học .
1-xich chuyền dẫn chính.
-Tần số quay hay số hành trình kep giới hạn.
Ta co:n
max
=
min
max

.1000
D
v
π
=
40.14,3
150.1000
=1190 (v/f).
n
min
=
max
min
.
.1000
D
v
π
=
100.14,3
10.1000
=32.5(v/f).
max
v
min
v
tính bằng (m/p)
max
D

min
D
tính bằng( mm)
-chọn công bội ử của chuỗi tần số quay
Hầu hết chuỗi tần số quay trục chính đều xếp theo chuỗi nhân công bội ử đựơc
tiêu chuẩn hoá ta chọn ử =1,26
Số cấp độ
n
Z
n
Z
=1+
ϕ
lg
lg
N
R
=17.6
Lấy
n
Z
=18
n
max
=1490 khi ta lấy tăng trị số căt len 25% kể tới sụ tiến bộ của kết cấu và vật
liệu dụng cụ
n
max
=1,25.1190=1490 (v/p)
-Theo bảng dãy số vòng quay trục chính theo tiêu vhuẩn :

N= 31,5 – 40 – 50 –63 – 80 – 100 – 125 – 160 – 200 – 250 – 315 – 400 –
500 – 630 – 800 – 1250 – 1600.
2-xich chuyền dẫn chạy dao.
Hộp chạy dao có truyền dẫn độc lập, sử dụng động cơ riêng biệt, lượng chạy
dao được xác định .
S
max
=1250(mm/ph).
S
min
=25 (mm/ph).
Phạm vi điều chỉnh :
50
25
1250
max
===
mih
s
S
S
R
Số cấp chạy dao:Z=18.
Vậy:
Theo tiêu chuẩn hoá ta có chuỗi số vòng quay :
S
n
=25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-250-315-400-500-630-800-1000-
1250.
Lượng chạy dao:

S
d
=S
n
=25ữ1250(mm/ph).
S
đ
= 1/3S
d
=8,3ữ416,6(mm/ph).
chay dao nhanh:
V
n
=V
d
=300(mm/ph).
V
đ
=1600 (mm/ph).
IV- Đặc tính động lực học .
chế độ cắt tính toán .
chọn n
tính
đảm bảo máy làm việc hết công xuất, với mô men xoắn tới hạn.
theo kinh nghiệm với máy phay người ta lấy R
t
là số vòng quay cuối cùng của
1/3 phạm vi điều chỉnh.
lấy n
*

(n
tính
)=100(vg/ph).
đường kính dao cắt thử :D
*
=D
max
=100(mm).
Số răng cắt thử : Z*=12(răng).
Chiều sâu cắt : t*=10(mm).
Chiều rộng phay : B*=90(mm).
Lượng chạy dao: S
z
*=0,06(mm/răng).
S
P
=0,06.12.100=72(mm/ph).
Theo dãy tiêu chuẩn chọn : S
P
=80(mm/ph).
Tính lại:

Tốc độ cắt tính toán :
2-tính lực cắt :
-theo công thức : P
z
= P.F
bq
.
.26,150

17
17
===
s
R
ϕ
).¨/(,

.
ngrmm
nZ
PS
S
Z
0660
10012
80
===
)./(,
,*.*.
* phm
nD
V 531
1000
100100143
1000
==
∏
=
)(2,7

75,0
4,5
KWN
dc
==
trong đó F
bq
:tiết diện bình quân của phoi.
-chiều dày lớn nhất của phoi: a
max
(mm)
-trị số p : là trị số áp suất cắt (kg/mm
2
).
Tra theo a
max
( ở bảng 2) ta có : p = 515(kg/mm
2
).
Vậy lực cắt là :Pz=10.515.2 =10300(N).
3-công suất cắt:
vậy:
4-sơ bộ động cơ.
ỗ : Là hiệu suất của máy =0,75.
N
đc2
= (k
s
–1).N
đc1

=(1,2-1).7,2=1,44(KW).``
Vậy ta chọn động cơ :
Động cơ hộp chạy dao :N=1,7(kw); n=1430(vg/ph).
Động cơ hộp tốc độ: Nđc
1
=7,5(KW); n=1460(vg/ph).
Nđc
2
= 7,5(KW); n=14330(vg/ph).

)(
.,
.,
*.
*.*
2
2
100143
1206601090
mm
D
ZStB
F
Z
bq
==
∏
=
)(036.0
1000

100
100
10
.2.066.0 2
2
2
max
mm
D
t
D
t
Sa
z
=−=−=
).(
.
.
* KW
vP
N
z
3
1060
=
)/(,
.,.* *
phm
Dn
V 143

10
100143100
10
33
==
∏
=
)(,
.
,.
* KWN 45
1060
14310300
3
==
η
N
N
dc
=
PHẦN IV
THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC MÁY
A-Thiết kế động học xích chuyền dẫn chính
I-Chọn phương án truyền dẫn.
1-chọn kiểu chuyền dãn
Theo ENIMS máy có công xuất nhỏ dưới 100kw ta chọn phương án điều chỉnh
cơ khí bao gồm :
-một động cơ xoay chiều không đồng bộ 3 pha .
-một hộp tốc độ bánh răng .
2-Bố trí cơ cấu truyền động.

Có hai phương án bố trí cơ cấu truyền dẫn :
-Dùng bộ truyền đai nối động gián tiếp.
-Dùng khớp nối mếm nối động trực tiếp.
Máy thiết kế để gọn gàng dễ tập trung cơ cấu điều khiển ta dùng khớp nối mềm
để nối động. Nó ưu điểm hơn bộ truyền đai là gọn gàng dễ tập trung cơ cấu điều
khiển.tuy nhiên nó có nhiều nhược điểm là rung động, nhiệt từ đoọng cơ và hộp
tốc độ truyền sang hộp trục chính gây ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.
Nhưng do thân máy lớn dễ bôi trơn và làm mát nên ta khắc phục được nhược
điểm này.
3-bố trí kích thước hộp.
Do quan hệ hương kính và hướng trục không có gì đặc biệtvà với máy vỡ vừa
nên có thể bố trí quan hệ bình thường.
4-lựa chọn bộ truyền cuối cùng .
Bộ truỳên cuối cùng ảnh hưởng lớn đến chế độ cắt gọt và nộ điều hoà chuyển
động,đến độ bóng bề mặt gia công .
Máy phay thiết kế có trục chính quay với tốc độ trung bình nên ta chọn bộ
truyền cuối cùng là bộ truyền bánh răng thẳng. để trục chính quay êm thì vòng
quay của bánh răng không quá lớn và đường kính bánh răng lắp trên trục chính
không quá bé hơn đường kính dao lớn nhất lắp trên trục .
Nếu gọi [v] là tốc độ vòng quay cho phép của bánh răng thì đường kính răng
lớn nhất cho phép là :
Trong đó :[v] =90(m/ph) với bánh răng thẳng.
[ ]
max
max
.n
v
D
π
=

)(,
,.,
max
mD 1080
6626143
9
==
N
max
=1600v/ph)= 26,66(vg/s).
Vậy
Suy ra : D
max
=108(mm).
Để thay thế bánh răng trên trục chính ta chế tạo bánh răng sao cho nó có thể làm
đảm bảo đều tốc độ cắt trong quá trình cắt dẫn đến máy làm việc êm .
II-chọn phương án cấu trúc truyền dẫn
1-Chọn phương án kết cấu
Phương án kết cấu có ánh hưởng đến số lượng bánh răng số lượng trục, số lỗ và
ổ trong vỏ hộp. Tức là ảnh hưởng đến giá thành của máy thiết kế, một phương
án tối ưu là đảm bảo các chỉ tiêu sau :
số bộ truyền Z là bé nhất .
số lượng nhóm truyền là bé nhất.
Trọng lượng, só lượng bánh răng truỳen dẫn là bé nhất .
Trật tự động học hợp lý .
Các chỉ số truyền i
max
,i
min
phải nằm trong phạm cho phép .

Giảm tổn thất do ma sát .
Ta dựa trên các điều kiện này để tìm ra phương án tốt nhất.
Hai chỉ tiêu đầu mâu thuẫn với nhau và người ta đưa ra cách sử lý. ở các nhà
máy lớn dùng tốc độ vòng thấp .thường xích giảm tốc dài thì thường giảm số
bánh răng là chính và dùng P=2,3; và người ta cũng chứng minh được rằng
P=2,3 thì tổng số bộ truyền là nhỏ nhất .
Trọng lượng truyền dẫn :ta biết rằng mô men xoắn Mx tăng thì số vòng quay
giảm và làm tăng kích thước truyền dẫn. Thực tế Mx tăng dần từ trục động cơ
đến trục mang dao, cho nên ta nhận được bộ truyền khối lượng nhẹ nhiều hơn
và số bộ truyền khối lượng nặng và lúc đó sẽ làm giảm trọng lượng truyền dẫn.
Muốn vậy ta phải lấy p
k
giảm dần về phía trục chính , tức là P
1
>P
2
> P
3
.
có trật tự động học hợp lý .
Ta chọn các nhóm sao cho có trật tự động học hợp lý có i
min
giảm dần
i
min1
>i
min2
> nghĩa là đặc tính của các nhóm phải thoả mãn điều kiện
x
1

<x
2
<x
3
< <x
m
.
các tỷ số truyền i
max
,i
min
nằm trong phạm vi cho phép i
min
≥ 1/4 ;
i
max
≤ 2 (răng thẳng).
Giảm tổn thất ma sát .
Công suất động cơ sẽ được sử dụng hết ở tốc độ thấp của trục chính , nhưng ở
tốc độ cao của trục chính thì các bộ truyền làm việc non tải. Số vòng quay càng
cao thì càng hụt tải lớn, tổn thất không tải càng nhiều và khi đó nhiệt suất giảm.
để giảm bớt tổn thất ma sát cần rút ngắn đường truyền ở cấp tốc độ cao, cắt ra
khỏi xích những khâu thường dùng ở cấp tốc thấp làm cho truyền động dễ
dàng .
máy với Z
n
=18 ta có các phương án :
Z
1
=3 x 3 x2 Z

5
= 9 x 2 .
Z
2
= 3 x 2 x3 Z
6
= 3 x 6 .
Z
3
= 2 x 3 x 3 Z
7
= 6 x 3 .
Z
4
= 2 x 9 .
n
N
M
X
=
Các phương án 4, 5,6,7 không thoả mãn điều kiện 1 và 2 hơn nữa số bánh răng
trên trục quá dài không làm việc được .
Trong phương án 1,2,3 ta thấy có phương án 1 thoả mãn đièu kiện P
1
≥ P
2
≥P
3
Và Hợp lý hơn nhất. Do đó ta chọn phương án 1.
2- chọn phương án động học

Phương án động học là phương án thay đổi sự ăn khớp của bộ truyền để dãy tốc
độ đã cho. Quan điểm chọn sao khi giảm hoặc khi tăng tốc độ không đột ngột.
Phương án thay đổi tốc động học tốt nhất là phương án có phạm vi điều chỉnh
nằm trong giới hạn cho phép, lượng tỷ số truyền dẫn tới lưới cáu trúc hình rẻ
quạt .
máy với Z
n
=18.
m! = 1 x 2 x 3 =6 phương án .
Z
1
=3
1
I
x 3
3
II
x 2
9
III
Z
4
= 3
2
II
x 3
6
III
x2
1

I
.
Z
2
= 3
3
II
x 3
1
I
x2
9
III
Z
5
=3
6
III
x 3
1
II
x 2
1
I
.
Z
3
=3
1
I

x 3
6
III
x 2
3
II
Z
6
= 3
6
III
x 3
1
I
x 2
3
II
.
Phạm vi điều chỉnh mỗi nhóm.
Xét ở nhóm khuyếch đại thứ 2 (nhóm III) .
mayphương án 1 và 2 ta có .
các phương án còn lại:
như vậy ta cần lựa chọn 1 trong 2 phương án. dựa vào điều kiện chọn phương
án tối ưu như đã nêu ở trên, ta thấy phương án 1có x
1
<x
2
< x
3
khi P

1
> P
2
> P
3
.
Phương án 2 không thảo mãn điều kiện này, do vậy ta chọn phương án 1 để
thiết kế.
Z= 3
1
I
x 3
3
II
x 2
9
III
.
Phương án này cho ta lưới cấu trúc hình rẻ quạt, lượng mở của các tia thay đổi
từ từ, đều đặn . mặt khác cho ta kích thước hộp nhỏ gọn, bố trí kết cấu trong
hộp là chặt chẽ nhất .
3- vẽ lưới cấu trúc
[ ]
8
4/1
2
min
max
===
i

i
Ri
.8
9
min
max
21
====
ϕ
i
i
RsR
.16
12
min
max
===
ϕ
i
i
R
i




4-xây dung đồ thị vòng quay.
Lưới kết cấu mới chỉ cho ta biết được khái quát được tỷ số truyền trong từng
nhóm.Tuy nhiên lưới kết cấu không biểu thị được tỷ số truyền cụ thể (về mặt trị
số ) của các trục, trị số của các vòng quay trung gian . vì vậy người ta phải vẽ

đồ thị vòng quay, trên đồ thị vòng quay các tỷ số truyền được biểu dưới dạng :
i= ử
E
.
Trong đó E là lượng mở của mỗi tia đi qua.
i > 1 thì E > 0 – tia đi xuống .
i = 0 thì E = 0 - tia nằm ngang
i < 1 thì E < 0 - tia đI lên
khi vẽ đồ thị vòng quay ta nên vẽ sao cho điểm n
0
trên trục I nên chọn xấp xỉ số
vòng quay của động cơ và trùng với tần số quay lớn nhất trên trục chính . như
vậy đảm bảo trục trung gian quay không quá nhanh . như vậy kích thước bộ
truyền sẽ bé .
Nên vẽ các tia đI lên trước và đảm bảo không quá độ nghiêng cho phép . Sau đó
vẽ các tia nghiêng đI xuống theo lượng mở . Như vậy sẽ dùng dược nhiều bộ
truyền giảm tốc, hộp sẽ làm việc êm hơn . không nên vẽ các tia gẫy khúc quá
khi không có yêu cầu gì đặc biệt . cần tận dụng các tia trong một nhóm đối xứng
. như vậy sẽ giảm được chiều ngang của nhóm và toàn hộp , mặt khác làm tăng
mức độ thống nhất hoá trong quá chình thiết kế .
Với trục ngang mang dao có Z
n
=18.
ở đây ta chọn n
0
=1460 (vg/ph).
từ đồ thị vòng quay ta thấy 5 đường thẳng đứng biểu diễn các trục .
các đường nằm ngang biểu diễn 18 cấp tốc độ .
các tia đi lên biểu diễn sự tăng tốc .
các tia đi xuống biểu diễn sự giảm tốc .

ở mỗi nhóm tỷ số truyền chỉ cần chọn một tỷ số truyền tuỳ ý nhưng cần đảm
bảo 1/4≤ i ≤ 2 hay 1/ử
6
≤ i ≤ ử
3
(*).
Như vậy nhóm III ta chỉ có một cách chọn i
max
=ử
3
; i
min
=ử
-6
.mới thoả mãn điều
kiên (*)
ở cácnhóm I và II ta chọn các tỷ số truyền i
min
= 1/ử
4
từ đây vẽ được đồ thị vong
quay hộp tốc độ .

Từ đồ thị vòng quay ta xác định được tỷ số truyền :
* Nhóm I : i
1
I
= ử
- 4
=1,26

- 4
= 2/5
i
2
II
= ử
- 3
=1,26
- 3
= 1/3
i
3
I
= ử
- 2
=1,26
- 2
=7/11
* Nhóm II : i
1
II
= ử
- 4
=1,26
- 4
=2/5
i
2
II
=ử

- 1
=1,26
-1
=4/5
i
3
III
= ử
2
=1,26
2
=11/7
Nhóm III:
i
1
III
=ử
- 6
= 1,26
- 6
=1/4
i
2
III
=ử
3
=1,26
3
=2.
III-Tính toán động học bánh răng

với đồ thị vòng quay có Z
n
=18.
a-nhóm I :
Bội số chung nhỏ nhất của a
i
+ b
i
là :
k= 18 x 7=126 = 3 x 3 x 2 x7 > 120.
Giải k bằng cách bớt đi thừa số lớn nhất của k.
K= 3 x 3 x 2 =18

Với E nguyên:
Trong nhóm này các tia đều là các tia giảm tốc vì i <1 nên ta chọn i
1
I
= 2/5 để
tính.
Lấy E = 3 khi đó S
z
=K.E =18 .3 =54.
* Cặp thứ nhất :
lấy Z
1
I
=16 ; Z
1
’=S
z

– Z
1
I
=54 – 16 =38 .
* Cặp thứ hai :
Z
2
’=S
z
–Z
2
I
=54-18 =36.
* Cặp thứ ba :
Z
3
’=S
z
– Z
3
I
= 54 – 21= 33.
Từ đồ thị vòng quay ta phải có : i
1
I
: i
2
I
:i
3

I
= 1: ω :ử
2
.
Tuy nhiên khi tinh toán ta đã giảm k đi, cho nên quan hệ giữa các tỷ số truyền
không được như trên. nhưng ta có thể điều chỉnh lại số răng sao cho các sai số

7
5
2
11
1
1
1
=+
ị
==
ba
b
a
i
I
3
2
1
22
2
2
2
=+⇒==

ba
b
a
i
I
18
11
7
33
3
3
3
=+⇒==
ba
b
a
i
I
jj
j
i
ba
Eka
Z
+
=

jj
j
j

ba
Ekb
Z
+
=

7214
182
52
,
.
.
minmin
=×
+
=
×
+
=
E
ka
ba
E
j
jj
5,15
52
3182.
11
1

1
=
+
××
=
+
=
ba
Eka
Z
I
18
3
183
22
2
2
=
×
=
×
××
=
ba
Eka
Z
I
21
18
3187

33
3
3
=
××
=
+
××
=
ba
Eka
Z
I
38
16
1
=
i
36
18
2
=
i
33
21
3
=
i
Sai số 7.25%
- điều chỉnh bằng cách thay i

2
=19/35 .
sai số 2,3% . nhỏ hơn ±2,6%
sai số 6,96% > ±2,6%
sai số quá lớn ta điều chỉnh bằng cách thay đổi :
Ta có : Sai số 0,51% < 2,6%.
Như vậy nhóm I ta có các tỷ số truyền sau :
i
1
I
=16/38; i
2
I
= 19/35; i
3
i
= 22/32 .
b-Tính số răng cho nhóm II.
`
Suy ra : k = 7 x 9 = 63.

Lấy E = 3 .
S
z
= k .E =63 lấy S
z
=64 để quy chẵn khoảng cách trục A.
* Cặp thứ nhất :
Z’
1

II
= S
z
– Z
1
II
=64-18 =46.
* Cặp thứ hai :
18751
16
38
36
18
2
1
,
=×=
i
i
289,1
16
38
35
19
1
2
=×=
i
i
171

33
21
19
35
2
3
,
=×=
I
i
I
i
7
5
2
11
1
1
1
=+⇒==
ba
b
a
i
II
9
5
4
22
2

2
2
=+⇒==
ba
b
a
i
II
21
8
13
7
11
33
3
3
3
=+⇒===
ba
b
a
i
II
1
632
5218
1
11
=
+

=
+
+
=
.
).(
)(
min
min
ka
baZ
E
18
7
632
11
1
1
=
×
=
+
=
ba
Eka
Z
II

28
7

632
22
2
2
=
×
=
+
=
ba
Eka
Z
II

2661
32
22
19
35
2
3
,=×=
I
I
i
i
Z’
2
II
= S

z
– Z
2
II
=64-28 =36.
* cặp thứ ba:
lấy Z
3
II
=38 để dùng chung với bánh răng có 38 răng ở bộ truyền:
Z
3
II
’=64 – 38 =26 .
Các tỷ số truyền cần thoả mãn các điều kiện : i
1
II
:i
2
II
:i
3
II
= 1:ử
3
:ử
6
.
Ta kiẻm tra lại các bộ truyền xem có đảm bảo các điều kiẹn trên không .
Sai số 6%>2,6%

Giảm sai số bằng cách thay :i
2
II
=27/37.
Sai số 0,142%<2,6%

Sai số 6,76 %>2,6%.
Giảm sai số bằng cách thay : i
1
II
=17/46.
Sai số 0,87% <2,6%.
Như vậy ở nhóm II ta có tỷ số truyền sau :
tính số răng cho nhóm III.
Suy ra : k = 5 x 3 =15 .
.39
21
1363
33
3
2
==
+
××
=
ba
Eka
Z
II
;

46
18
1
=
II
i
;
36
28
2
=
II
i
26
38
3
=
II
i
881
28
36
26
38
2
3
,
=×=
II
i

II
i
0032
27
37
26
37
2
3
,
=×=
II
i
II
i
8651
18
46
37
27
1
2
,
=×=
II
i
II
i
01752
17

47
37
27
1
2
,
=×=
II
i
II
i
;
37
27
2
=
II
i
26
38
3
=
II
i
.5
4
1
11
1
1

1
1
=+⇒==
ba
b
a
i
III
.3
1
2
22
2
2
2
=+⇒==
ba
b
a
i
III
.
.
.
.
).(
min
min
6
115

518
1
11
==
+
=
ka
baZ
E
;
17
46
1
=
II
i
S
z
= k.E =15.6 =90 .
Z
1
III
’=S
z
–Z
1
III
= 90 – 18 =72 .
Đây là bộ truyền cuối cùng của hộp tốc độ. Mà bộ truyền này có ảnh hưởng lớn
đến chế độ cắt lớn nhất, đến độ điều hoà chuyển động, đến độ bóng gia công…

để tiết kiệm vật liệu và kết cấu nhỏ gọn ta dùng hai loại mô đun .
bộ giảm tốc dùng m=4 ; bộ tăng tốc dùng m = 3 .
Các bộ truyền dùng bánh răng trụ răng thẳng . khi đó điều làm việc trong sẽ là:
Z
2
III
’ =120 –80 =40 .
Thoả mãn điều kiện : i
2
III
:i
1
III
=ử
9
=8.
đ- tính số răng cho bộ truyền đơn.
từ phương trình liên kết động ta có xích tính toán .
n
đc
x i
0
x i
3
I
x i
2
II
x i
1

III
=100 (vg/ph).
+ Kiểm tra sai số vòng quay của hộp tốc độ .
các trị số vòng quay của hộp tốc độ phải thoả mãn điều kiện :
trong đó : n
tc
: số vòng quay tiêu chuẩn .
n
tc
: số vòng quay thực tế .
hộp tốc độ với Z
n
=18 .
TT
n
Phương trình xích
ntt
∆
n%
1 1460 x28/51 x 16/38x17/47 x18/72 30.42 +2.480%
2 1460 x 28/51 x 19/35 x 17/47 x 18/72 39,55 +1.68%
3 1460 x 28/51 x 22/32 x 17/47 x 18/72 49.38 +0.34%
4 1460 x 28/51 x 16/38 x 27/37 x 18/72 61.57 +2.27%
5 1460 x 28/51 x 19/35 x 27/37 x 18/72 79.38 +0.77%
6 1460 x 28/51 x 22/32 x 27/37 x 18/72 100.53 -0.53%
7 1460 x 28/51 x 16/18 x 38/26 x 18/72 123.32 +1.34%
8 1460 x 28/51 x 19/35 x 38/26 x 18/72 158.99 +0.63%
.

18
5
6151
11
1
1
==
+
=
ba
Eka
Z
III
4
3
2
1
2
1
==
m
m
S
S
Z
Z
120
4
3
90

4
3
12
===

ZZ
SS
80
3
1202
22
2
2
2
==
+
=⇒
.
.
ba
Sa
Z
Z
III
51
28
54610100
72
18
37

27
32
22
1460
00
==⇒=××××
,ii
[ ]
.
.0
0
6,2
=∆≤
−
=∆
tc
n
nn
tt
c
t
n
9 1460 x 28/51 x 22/32 x 38/26 x 80/40 201.36 +0.68%
10 1460 x 28/51 x 16/18 x 17/47 x 80/40 244.15 +2.34%
11 1460 x 28/51 x 19/35 x 17/47 x 80/40 314.18 +0.07%
12 1460 x 28/51 x 22/32 x 17/47 x 80/40 398.56 +0.34%
13 1460 x 28/51 x 16/18 x 27/37 x 80/40 492.57 +1.49%
14 1460 x 28/51 x 19/35 x 27/37 x 80/40 635.06 -0.81%
15 1460 x 28/51 x 22/32 x 27/37 x 80/40 804.27 -0.53%
16 1460 x 28/51 x 16/18 x 38/36 x 80/40 986.50 +1.34%

17 1460 x 28/51 x 19/35 x 38/26 x 80/40 1271.9 -175%
18 1460 x 28/51 x 22/32 x 38/26 x 80/40 1610.8 -0.68%
Bảng đánh giá kết quả sai số - đồ thị sai số hộp tốc độ Z
n
=18.
TT Thực
Tế ntt
Tiêu
chuẩn ntc
∆n
đồ thị sai số
-2,6% 0 +2,6%
n
1
30,72 31,5 +2,48
n
2
39,35 40 +1,63
n
3
49,83 50 +0,34
n
4
61,57 63 +2,27
n
5
79,38 80 +0,77
n
6
100,53 100 -0,53

n
7
123,32 125 +1,34
n
8
158,99 160 +0,63
`n
9
201,36 200 -0,68
n
10
244,15 250 +2,34
n
11
314,78 315 +0,07
n
12
398,65 400 +0,34
n
13
492,57 500 +1,49
n
14
635,06 630 +0,51
n
15
804,27 800 -0,53
n
16
986,50 1000 +1,34

n
17
1271,7 1250 -1,75
n
18
1610,8 1600 -0,68
B, Thiết kế động học xích truyền dẫn chạy dao
I, chọn đặc tính chạy dao
a, Đặc điểm :
công suất truyền dãn bé =(5ữ10) công suất truyền dẫn chuyển động
chính(STTKM-T60).
Tốc độ làm viêc chậm hơn nhiều so với hộp tốc độ do 2 nguyên nhân trên nên ta
chỉ dùng cơ cấu giảm tốc nhiều và thấp với hộp chạy dao như vít me đai ốc,trục
vít bánh vít,tuy nhiên ta cũng có thể dùng bánh răng nối tiêp để giảm tốc.
Phạm vi điều chỉnh
5
1
≤ i ≤2.8
Rsmax =
14
5
1
8,2
min
max
==
i
i
x
b, yêu cầu đối với hộp chạy dao :

số cấp chạy dao Zs=18
phạm vi điều chỉnh lưọng chạy dao Zs=14
Sng=Sd=25ữ1250 (mm/phút)
Sđ=8.3ữ1000 (mm/phút)
Quy luật phân bố lượng chạy dao theo cấp số nhân ử=1.26.tính lượng chạy dao
liên tục
c, yêu cầu kỹ thuât
Khác với hộp tốc độ, trong đa số các máy hộp chạy dao không có mặt chuẩn
để xác định vị trí tương đối giữa phôi và dao. Vì vậy mà sai số chế tạo và lắp
rẵnh không phản ánh trực tiếp đến sai số gia công như:
Độ ô van, độ nghiêng … mà sai số truyền động hộp chạy dao thường phản ánh
độ bóng bề mặt gia công và nó tạo ra tốc độ chạy dao không đều. Vấn đề này
chỉ có ý nghĩa đối với với máy gia công tinh và bóng, còn thông thường người
ta bỏ qua
II - Thiết kế động học
Như đã trình bày về đặc điểm và yêu cầu của hộp chạy dao, đặc biệt với
máy phay vạn năng, hộp chạy dao cần có phạm vi điều chỉnh và số cấp tốc độ
mở rộng, đồng thời cần phải có kết cấu gọn nhẹ, số trục có số răng ít. Do vậy ở
đây ta sử dụng cơ cấu phản hồi (với cấu chúc nhân phức tạp) cho phép mở rộng
phạm vi điều chỉnh và số tốc độ mở rộng mà vấn không ảnh hưởng đến độ dày
mỏng của đồ thị vòng quay. Ưu điểm nổi bật là giảm được số trục và lỗ trên
hộp. Nếu dùng kết hợp với các ly hợp ma sát điện từ thì trong hộp có thể dùng
bánh răng nghiêng và thay đổi tốc độ và không cần dừng máy. Tuy nhiên loại
hộp này có nhược điểm là phải dùng nhiều bạc dài, ly hợp chế tạo đắt tiền, hiệu
suất thấp. Tương tự như thiết kế hộp tốc độ, ở đây ta chuyển chuỗi lượng chạy
dao S
1
- S
18
thành chuỗi vòng quay của cơ cấu chấp hành là trục vít me (n

1
-
n
18
)
Trong đó: n
i
=
tvm
Si
; t
vm
: bước vít me (mm)
chọn t
vm
= 6 mm
Vậy ta có chuỗi vòng quay của trục vít me (ngang và dọc) như sau:
4,16 - 5,25 - 6,67 - 10,5 - 11,33 - 16,67 - 20,38 - 26,67 - 33,33 - 41,67 - 52,5 -
66,67 - 83,33 - 105 - 166,67 -208,33 (v/ph)
1, Chọn phương án truyền dẫn :
Tương tự hộp tốc độ, ta chọn truyền dẫn hộp chạy dao bằng cơ khí. Bao gồm 1
động cơ điện xoay chiều và một hộp các bánh răng tới các trục vít me - đai ốc,
biến chuyển động quay thành chuyển động tịnh tiến ngang, dọc và đứng của bàn