Huong dan Dồ án chi tiết máy

V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
1
Các phần chính trong Thuyết minh
đồ án chi tiết máy
Nhận xét của giáo viên hớng dẫn
Lời nói đầu
Tài liệu tham khảo
Mục lục
Phần I: tính toán động học hệ dẫn động cơ khí
1. Tính chọn động cơ điện
1.1. Chọn kiểu loại động cơ
1.2. Chọn công suất động cơ
1.3. Chọn tốc độ đồng bộ của động cơ
1.4. Chọn động cơ thực tế
1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ
2. Phân phối tỉ số truyền
2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
2.2. Tỉ số truyền cho các bộ truyền trong hộp giảm tốc
3. Tính toán các thông số trên các trục
3.1. Tính công suất trên các trục
3.2. Tính số vòng quay trên các trục
3.3. Tính mô men xoắn trên các trục
3.4. Lập bảng kết quả
Phần II: Thiết kế các chi tiết truyền động
1. Thiết kế bộ truyền đai (xích)
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp nhanh
3. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp chậm
4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hộp giảm tốc
5. Kiểm tra điều kiện chạm trục
6. Kiểm tra sai số vận tốc
Phần Iii: thiết kế các chi tiết đỡ nối

1. Thiết kế trục
1.1.Tính trục theo độ bền mỏi
1.1.1. Tính sơ bộ
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
2
1.1.2. Tính gần đúng
1.1.3. Tính chính xác
1.2. Tính trục theo độ bền tĩnh (tính quá tải)
1.3. Tính độ cứng cho trục
2. Tính chọn ổ lăn
1.1. Chọn phơng án bố trí ổ
1.2. Tính ổ theo khả năng tải động
1.3. Tính ổ theo khả năng tải tĩnh
3. Tính chọn khớp nối
4. Tính chọn then
4.1. Tính chọn then cho trục I
4.2. Tính chọn then cho trục II
4.3. Tính chọn then cho trục III
Phần Iv: cấu tạo vỏ hộp, các chi tiết phụ và chọn chế độ
lắp trong hộp
1. Thiết kế các kích thớc của vỏ hộp
2. Thiết kế các chi tiết phụ (chốt định vị, que thăm dầu, bu lông vòng vv)
3. Chọn các chế độ lắp trong hộp
Tài liệu tham khảo
1. Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán hệ dẫn động cơ khí, tập I,II, NXB Giáo
dục, 1999
2. Nguyễn Văn Lẫm, Nguyễn Trọng Hiệp, Thiết kế đồ án chi tiết máy, NXB
Giáo dục, 1993
3. Nguyễn Bá Dơng, Nguyễn Văn Lẫm, Hoàng Văn Ngọc, Lê Đắc Phong, Tập
bản vẽ chi tiết máy, NXB Đại học và trung học chuyên nghiệp, 1978.

V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
3
Phần I
Tính toán động học hệ dẫn động cơ khí.
1. Chọn động cơ điện:
- Chọn kiểu, loại động cơ;
- Chọn công suất động cơ;
- Chọn tốc độ đồng bộ động cơ;
- Chọn động cơ thực tế;
- Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ.
Nội dung cụ thể của các bớc nh sau:
1. 1. Chọn kiểu, loại động cơ:
a. Động cơ điện một chiều:
b. Động cơ điện xoay chiều:
Gồm hai loại: Động cơ ba pha đồng bộ và động cơ ba pha không đồng bộ.
Động cơ ba pha không đồng bộ lại chia ra kiểu rôto dây cuốn và kiểu rôto lồng sóc.
Với hệ dẫn động cơ khí (hệ dẫn động băng tải, xích tải, vít tải dùng với các
hộp giảm tốc) nên sử dụng loại động cơ điện xoay chiều ba pha rôto lồng sóc.
1.2. Chọn công suất động cơ:
Công suất của động cơ đợc chọn theo điều kiện nhiệt độ nhằm đảm bảo cho
nhiệt độ của động cơ khi làm việc không lớn hơn trị số cho phép. Để đảm bảo điều
kiện đó cần thoả mãn yêu cầu sau:
dc
dt
dc
dm
PP
(kW) (1.1)
Trong đó:

dc
dm
P
- công suất định mức của động cơ;
dc
dt
P
- công suất đẳng trị trên trục động cơ, đợc xác định nh sau:
+) Trờng hợp tải không đổi:
dc
lv
dc
dt
PP
(1.2)
+) Trờng hợp tải thay đổi:
ck
i
ct
lv
ct
i
dc
lv
c
dt
t
t
P
P

PP










2
d
(1.3)
Với:
ct
lv
P
- Giá trị công suất làm việc danh nghĩa trên trục công tác.
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
4
dc
lv
P
- công suất làm việc danh nghĩa trên trục động cơ:
/
dc ct
lv lv
P P

(kW) (1.4)
Trong đó:
ct
i
P
- công suất phụ tải ở chế độ thứ i trên trục công tác.
i
t
,
ck
t
- thời gian làm việc ở chế độ thứ i và thời gian cả chu kỳ;


- hiệu suất chung của toàn hệ thống; Khi xác định cần chú ý nh sau:
+) Với các sơ đồ gồm các bộ truyền mắc nối tiếp:


=

1
.

2
.

3
(1.5)

1,

2,

3
là hiệu suất các bộ truyền và các cặp ổ lăn trong hệ truyền dẫn. Giá trị của
chúng cho trong bảng 1.1.
+) Với các sơ đồ gồm các bộ truyền mắc song song (các sơ đồ tách đôi), hiệu suất của
cụm các bộ truyền xác định theo:


=

i
(1.6)
Công suất làm việc danh nghĩa trên trục công tác đợc xác định theo công thức
sau:
3
/10
ct
lv t
P F v
(kW) (1.7)
Với, F
t
là lực vòng trên trục công tác (N); v là vận tốc vòng của băng tải (xích tải)
(m/s).
Bảng 1.1 Trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và các ổ [1]
Tên gọi

Hiệu suất của bộ truyền hoặc ổ
đợc che kín
để hở
Bộ truyền bánh răng trụ
Bộ truyền bánh răng côn
Bộ truyền trục vít
- tự hãm
-không tự hãm với Z
1
= 1
Z
1
= 2
Z
1
= 4
Bộ truyền xích
Bộ truyền bánh ma sát
Bộ truyền đai
Một cặp ổ lăn
Một cặp ổ trợt
0,96 - 0,98
0,95 - 0,97
0,30 - 0,40
0,70 - 0,75
0,75 - 0,82
0,87 - 0,92
0,95 - 0,97
0,90 - 0,96
0,99 - 0,995

0,98 - 0,99
0,93 - 0,95
0,92 - 0,94
0,20 - 0,30
0,90 - 0,93
0,70 - 0,88
0,95 - 0,96
Chú thích: Trị số hiệu suất của các bộ truyền bánh răng cho trong bảng ứng với
cấp chính xác 8 và 9. Khi dùng bộ truyền kín với cấp chính xác 6 và 7 thì tăng
trị số trong bảng lên 1 1,5 %.
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
5
1.3. Chọn số vòng quay đồng bộ của động cơ
Số vòng quay đồng bộ của động cơ (còn gọi là tốc độ từ trờng quay) đợc xác định
theo công thức:
p
f
n
db
60

(1.8)
Trong đó: f - tần số của dòng điện xoay chiều (Hz) (f = 50 Hz);
p - số đôi cực từ; p = 1; 2; 3; 4; 5; 6.
Trên thực tế, số vòng quay đồng bộ có các giá trị là 3000, 1500, 1000, 750, 600 và
500 v/ph. Số vòng quay đồng bộ càng thấp thì kích thớc khuôn khổ và giá thành của
động cơ càng tăng (vì số đôi cực từ lớn). Tuy nhiên dùng động cơ có số vòng cao lại
yêu cầu giảm tốc nhiều hơn, tức tỉ số truyền của toàn hệ thống tăng, dẫn tới kích
thớc và giá thành của các bộ truyền tăng lên. Do vậy, trong các hệ dẫn động cơ khí
nói chung, nếu không có yêu cầu gì đặc biệt, hầu nh các động cơ có số vòng quay

đồng bộ là 1500 hoặc 1000 v/ph (tơng ứng số vòng quay có kể đến sự trợt 3% là
1450 và 970 v/ph).
Cách xác định số vòng quay đồng bộ nh sau:
+) Tính số vòng quay của trục công tác:
- Với hệ dẫn động băng tải:
D
v
n
ct

3
10.60

(1.9)
Trong đó:
D - đờng kính tang dẫn của băng tải (mm);
v - vận tốc vòng của băng tải (m/s);
- Với hệ dẫn động xích tải:
zp
v
n
ct
3
10.60

(1.10)
Với, z là số răng đĩa xích tải; v là vận tốc vòng của xích tải (m/s); p là bớc xích tải
(mm).
+) Xác định số vòng quay đồng bộ nên dùng cho động cơ:
Chọn sơ bộ số vòng quay đồng bộ của động cơ n

đb
= 1500 v/ph (kể đến sự trợt
n
đb
= 1450 v/ph); Khi này tỉ số truyền sơ bộ của hệ thống u
sb
đợc xác định:
ctct
db
sb
nn
n
u
1450

(1.11)
Sau khi có giá trị u
sb
ta so sánh nó với các giá trị nên dùng và giá trị giới hạn của hệ
thống (bảng 1.2):
- Nếu u
sb
nằm trong khoảng u nên dùng thì n
đb
=1500 v/ph;
- Nếu u
sb
> u nên dùng và nằm trong khoảng u giới hạn thì n
đb
= 1000 v/ph;

V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
6
- Nếu u
sb
< u nên dùng và nằm trong khoảng u giới hạn thì n
đb
= 3000 v/ph;
Bảng 1.2 Tỉ số truyền nên dùng và giới hạn của các truyền động
Loại truyền động
Tỉ số truyền
nên dùng
Tỉ số truyền
giới hạn
Bộ truyền đai
Bộ truyền xích
Bộ truyền bánh răng trụ để hở
Bộ truyền bánh răng côn để hở
Hộp giảm tốc bánh răng trụ:
- 1 cấp
- 2 cấp
- 3 cấp
Hộp giảm tốc bánh răng côn 1 cấp
Hộp giảm tốc bánh răng côn - trụ
Hộp giảm tốc trục vít 1 cấp
Hộp giảm tốc trục vít 2 cấp
Hộp giảm tốc bánh răng - trục vít
Hộp giảm tốc trục vít - bánh răng
1,5 - 4
1,5 - 5
1,5 - 6

1,3 - 4
1,5 - 8
8 - 40
31,5 - 180
1 - 5
8 - 31,5
8 - 60
300 - 800
20 - 315
20 - 315
1 - 6
1 - 6
1 - 12,5
1 - 8
1 - 11
4 - 60
25 - 326
1 - 8
6,3 - 40
6,5 - 80
42,25 - 3600
14,6 - 480
14,6 - 480
- Nếu u
sb
nằm ngoài khoảng tỉ số truyền giới hạn thì dạng hộp giảm tốc định thiết kế
không phù hợp với số liệu đã cho. Khi này cần chọn lại hộp giảm tốc loại khác cho
phù hợp.
1.4. Chọn động cơ thực tế
Căn cứ vào công suất đẳng trị đã tính tiến hành tra bảng chọn động cơ có công

suất định mức thoả mãn điều kiện (1.1) và có số vòng quay đồng bộ của động cơ là
giá trị đã xác định đợc.
1.5. Kiểm tra điều kiện mở máy, điều kiện quá tải cho động cơ
a. Kiểm tra điều kiện mở máy cho động cơ:
Khi khởi động, động cơ cần sinh ra một công suất đủ lớn để thắng sức ỳ của hệ
thống. Vì vậy cần kiểm tra điều kiện mở máy cho động cơ.
Điều kiện mở máy của động cơ thoả mãn nếu công thức sau đảm bảo:
dc
bd
dc
mm
PP
(1.12)
Trong đó:
dc
mm
P
- công suất mở máy của động cơ (Kw):

/ .
dc dc
mm k dn dm
P T T P
với T
k
và T
dn
và mô men khởi động và mô men danh nghĩa của động cơ (tra bảng động cơ).
dc
bd

P
- công suất cản ban đầu trên trục động cơ (kW):
dc
lvbd
dc
bd
PKP
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
7
Nếu động cơ đã chọn không thoã mãn điều kiện (1.12) thì cần chọn lại động cơ
có công suất định mức lớn hơn rồi kiểm nghiệm lại.
b. Kiểm tra điều kiện quá tải cho động cơ:
Với sơ đồ tải thay đổi, để tránh cho động cơ bị quá tải cần kiểm tra quá tải cho
động cơ theo điều kiện sau:
dc
qt
dc
PP
max
(1.13)
với :
dc
P
max
- công suất lớn nhất cho phép của động cơ (kW);
max
max
dc dc
dm
dn

T
P P
T

dc
dm
P
- công suất định mức của động cơ (kW);
Giá trị
max
/
dn
T T
tra bảng thông số động cơ;
dc
qt
P
- công suất đặt lên trục động cơ khi quá tải, chính là công suất trên trục
động cơ của giá trị tải lớn nhất trong sơ đồ tải.
Nếu điều kiện (1.13) không thoả mãn, cần chọn lại động cơ điện rồi kiểm tra
lại.
2. Phân phối tỉ số truyền
Tỉ số truyền (TST) chung của toàn hệ thống u

xác định theo:
ct
dc
n
n
u

(1.14)
Trong đó: n
đc
- số vòng quay của động cơ đã chọn (v/ph);
n
ct
- số vòng quay của trục công tác (v/ph).
Với hệ dẫn động gồm các bộ truyền mắc nối tiếp có:
u

= u
1
. u
2
. u
3
(1.15)
Với: u
1,
u
2,
u
3
tỉ số truyền của các bộ truyền trong hệ thống.
Sau đây trình bày cách phân phối TST của một số trờng hợp cụ thể:
2.1. Tỉ số truyền của các bộ truyền ngoài hộp giảm tốc
Ký hiệu u
h
là TST của hộp giảm tốc (HGT); u

ng
là TST của bộ truyền ngoài hộp.
TST của bộ truyền ngoài thờng đợc xác định theo kinh nghiệm nh sau:
+) Với hệ dẫn động gồm HGT 1 cấp nối với 1 bộ truyền ngoài hộp thì:
u
ng
= (0,7

0,75) u
h
Do đó:


uu
ng
75,07,0
(1.16)
Hay ta có:
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
8
ng
h
u
u
u


(1.17)
Nếu bộ truyền ngoài là bộ truyền đai, để giảm sai số do việc quy chuẩn đờng
kính các bánh đai, nên quy chuẩn giá trị tính đợc theo dãy TST tiêu chuẩn nh sau:

1,00; 1,12; 1,25; 1,4; 1,6; 1,8; 2,00; 2,24; 2,50; 2,80; 3,15; 3,55; 4,00; 4,50;
5,00.
+) Với hệ dẫn động gồm HGT 2 cấp bánh răng nói với 1 bộ truyền ngoài hộp thì:
u
ng
= ( 0,15

0,1 ) u
h
Hay


uu
ng
1,015,0
(1.18)
(trị số nhỏ dùng khi u
h
lớn).
+) Với hệ dẫn động gồm HGT trục vít 2 cấp; trục vít - bánh răng hoặc bánh răng -
trục vít nối với 1 bộ truyền ngoài hộp thì:
u
ng
= ( 0,125

0,025 ) u
h
Hay

uu
ng
025,0125,0
(1.19)
(trị số nhỏ dùng khi u
h
lớn).
2.2 Tỉ số truyền của các bộ truyền trong hộp giảm tốc
a. Với hộp giảm tốc bánh răng trụ 2 cấp khai triển
- Tỉ số truyền của hộp có thể phân theo chỉ tiêu tiết diện ngang của hộp nhỏ
nhất (cũng chính là để bôi trơn HGT hợp lý nhất). Khi này TST của bộ truyền cấp
chậm đợc xác định theo công thức sau [2]:
2
3
2
1
0,96
ba
h
ba
u u




(1.20)
Trong đó:

ba1
;

ba2
- hệ số chiều rộng bánh răng cấp nhanh và cấp chậm.
Trong thực tế, thờng
2 1
/ 1,2 1,3
ba ba


; nếu chọn
2 1
/ 1,3
ba ba


thì ta có công thức
sau [2]:
3
2
1,1
h
u u
(1.21)
Chú ý: Vì TST của bộ truyền bánh răng trụ không nên quá 8 nên không nên dùng
công thức 1.21 cho các HGT có TST lớn hơn 26.
- Tỉ số truyền của hộp cũng có thể phân theo hàm đa mục tiêu với thứ tự u tiên
các hàm đơn mục tiêu sau: khối lợng các bộ truyền, mô men quán tính thu gọn và
thể tích các bánh lớn nhúng dầu nhỏ nhất; khi này tỉ số truyền các cấp có thể tra bảng
3.1 [1] hoặc tính theo công thức:
3

2
1
825,0
h
uu
(1.22)
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
9
Chú ý: Vì TST của bộ truyền bánh răng trụ không nên quá 8 nên không nên dùng
công thức 1.22 cho các HGT có TST lớn hơn 30.
b. Với hộp giảm tốc bánh răng đồng trục
- Với HGT bánh răng đồng trục có thể tính TST bộ truyền cấp nhanh u
1
theo công
thức sau:

0,6677
1
0,6023
2 1
1,3494
/
h
ba ba
u
u


(1.23)
Chú ý: Vì TST của bộ truyền bánh răng trụ không nên quá 8 nên không nên dùng

công thức 1.23 cho các HGT có TST lớn hơn 16.
c. Với hộp giảm tốc bánh răng côn - trụ 2 cấp:
Với HGT bánh răng côn - trụ 2 cấp, để nhận đợc chiều cao của HGT nhỏ nhất
có thể tính tỉ số truyền bộ truyền bánh răng cấp chậm u
2
công thức sau [4]:

3
2
2
2
5,01
073,1
bebe
hba
KK
u
u



(1.24)
Trong đó: K
be
- hệ số chiều rộng vành răng bánh răng côn; K
be
= 0,25

0,3;

ba2
- hệ số chiều rộng bánh răng trụ;
ba2
=0,30,4.
Khi K
be
= 0,3 và

ba2
= 0,4 (các giá trị tối u) ta có [4]:
3
2
32,1
h
uu
(1.25)
Chú ý: Vì TST của bộ truyền bánh răng côn không nên quá 6 nên không nên dùng
công thức 1.25 cho các HGT có TST lớn hơn 23.
d. Với hộp giảm tốc bánh răng cấp nhanh tách đôi
Với HGT cấp nhanh tách đôi, để nhận đợc kích thớc tiết diện ngang của hộp
nhỏ nhất (cũng chính là để bôi trơn HGT hợp lý nhất), TST của bộ truyền bánh răng
cấp chậm xác định theo công thức [5]:
0.333
2 2
2
1
0.8055
C ba
h
ba

K
u u







(1.26)
Với
2
1 1,3
C
K
.
Chú ý: Vì TST của bộ truyền bánh răng trụ không nên quá 8 nên không nên dùng
công thức 1.26 cho các HGT có TST lớn hơn 20.
e. Với hộp giảm tốc bánh răng cấp chậm tách đôi
Với HGT cấp chậm tách đôi, để nhận đợc kích thớc tiết diện ngang của hộp
nhỏ nhất (cũng chính là để bôi trơn HGT hợp lý nhất), TST của bộ truyền bánh răng
cấp chậm xác định theo công thức [6]:
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
10
2 2
3
2
1
1.2776
C ba

h
ba
K
u u




(1.27)
Với
2
1 1,3
C
K
.
Chú ý: Vì TST của bộ truyền bánh răng trụ không nên quá 8 nên không nên dùng
công thức 1.27 cho các HGT có TST lớn hơn 40.
f. Với hộp giảm tốc bánh răng - trục vít:
- Với HGT bánh răng - trục vít, để bánh răng lớn không nhúng sâu quá trong
dầu cũng nh để có thể bố trí gọn HGT, tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng u
1
có thể
tra theo đồ thị hình 3.25 [1], hoặc có thể tính theo công thức sau (dùng khi u
h
< 100):
17,0012,0
5
1

hh

uuu
(1.28)
- Để nhận đợc kích thớc của bộ truyền trục vít - bánh vít nhỏ nhất và kết cấu
của hộp hợp lý, tỉ số truyền của bộ truyền bánh răng u
1
đợc xác định theo công thức:
+) Khi mô men xoắn trên trục ra T
r
= 10
5
10
6
Nmm thì:
123,022,01,1
1

pp
TTu
(1.29)
+) Khi mô men xoắn trên trục ra T
r
= 10
6
8.10
6
Nmm thì:
181,0032,089,197,0
1

pp

TTu
(1.30)
Trong đó:
5
10
r
p
T
T
T
r
- mô men xoắn trên trục ra (Nmm).
g. HGT trục vít 2 cấp:
Với HGT trục vít 2 cấp có thể phân phối tỉ số truyền nhằm đạt đợc kết cấu của
HGT là hợp lý nhất [7], khi này tỉ số truyền của bộ truyền trục vít - bánh vít cấp chậm
sẽ là:
2
30,97u
(1.31)
Tỉ số truyền bộ truyền trục vít bánh vít cấp nhanh u
1
xác định theo công thức:
1 h 2
u u / u
(1.32)
Chú ý: nếu u
1
<8 thì lấy u
1
=8 và tính lại u

2
theo công thức:
2 h
u u /8
(1.33)
3. Tính toán các thông số trên các trục
Ký hiệu các chỉ số tính toán nh sau: chỉ số "đc" ký hiệu trục động cơ; các chỉ
số "I", "II", "III". chỉ trục số I, II và III.
3.1. Tính công suất trên các trục
Với sơ đồ tải thay đổi, chọn công suất danh nghĩa là công suất lớn nhất.
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
11
- Công suất danh nghĩa trên trục động cơ tính theo công thức (1.4):
ct
dc
lv
dc lv
P
P P



- Công suất danh nghĩa trên các trục I, II và III xác định theo các công thức sau:
dc
I dc I o
P P



II I I II o

P P



III II II III o
P P



3.2. Tính số vòng quay của các trục
- Tốc độ quay của trục I:
Idc
dc
I
u
n
n


Với u
dc-I
- tỉ số truyền của bộ truyền ( hoặc khớp nối ) nối giữa động cơ với trục I.
- Tơng tự ta có: n
II
= n
I
/u
I-II
; n
III

= n
II
/u
II-III

3.3 Tính mô men xoắn trên các trục
Mô men xoắn trên trục thứ k đợc xác định theo công thức sau:
k
k
k
n
P
T
6
10.55,9

3.4. Lập bảng kết quả
Các kết quả tính ở trên là số liệu đầu vào cho các phần tính toán sau, do vậy
cần lập bảng thống kê theo mấu sau:
Bảng kết quả tính toán:
Trục
Đ/cơ
I
II
III
Công tác
Công suất (kw)
Tỷ số truyền (-)
Số vòng quay(v/ph)
Mô men (Nmm)

V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
12
Phần II: Thiết kế các chi tiết truyền động
1. Thiết kế bộ truyền đai (xích)
2. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp nhanh
3. Thiết kế bộ truyền bánh răng (trục vít-bánh vít) cấp chậm
4. Kiểm tra điều kiện bôi trơn cho hộp giảm tốc
Với hộp giảm tốc bôi trơn ngâm dầu, các bánh răng (bánh vít) lớn (hay
bánh bị dẫn) đợc ngâm trong dầu. Kiểm tra điều kiện bôi trơn là kiểm tra để các
bánh lớn đều ngâm trong dầu và khoảng cách giữa mức dầu nhỏ nhất và mức dầu
lớn nhất phải lớn hơn một trị số cho phép (thờng bằng 8 đến 10 mm).
X
2
max
X
2
min
X
4
min
X
4
max
Xmax
Xmin

4min

4max

2min

2max
Hình 2.1
Gọi x là khoảng cách từ các mức dầu đến tâm trục. Chiều sâu ngâm dầu tối
thiểu của bánh răng đợc lấy nh sau:
-Với bánh răng trụ (hình 2.1): l
min
=(0,75ữ2).h và l
min

10mm. Trong đó, h là
chiều cao răng. Khi này ta có:
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
13
minmin
2
l
d
X
a

-Với bánh răng côn (hình 2.2): để bôi trơn ngâm dầu cần ngâm các bánh lớn
ngập hết chiều dài răng. Khi này ta có:
l
min
= bsin

-5
Từ đó ta có:

5sin
2
min


b
d
X
ae
Chiều sâu ngâm dầu tối đa của các cấp bánh răng phụ thuộc vào vận tốc vòng
v. Khi v>1,5m/s: l
max
=l
min
+10mm
b
X
2
max
X
2
min
X
4
min
X
4
max

Hình 2.2

Khi v

1,5m/s: Với bộ truyền bánh răng cấp nhanh: l
max
=1/6 bán kính bánh răng. Với
bộ truyền cấp chậm: l
max
=1/4 bán kính bánh răng. Khi này ta có:
maxmax
2
l
d
X
a

Chọn mức dầu chung cho cả hộp:
X
min
=min(X
2min
,X
4min
)
X
max
=max(X
2max
,X
4max
)

5. Kiểm tra điều kiện chạm trục
Để tránh các bánh răng chạm vào các trục của hộp giảm tốc, cần đmả bảo các
bánh răng cách các trục quay ít nhất 7 đến 10 mm. Khi này cần kiểm tra điều kiện
chạm trục (sinh viên tự xây dựng công thức kiểm tra).
6. Kiểm tra sai số vận tốc
Kiểm tra sai số vận tốc theo công thức sau :
%4%100


n
nn
n
thuc
Với
V Ngc Pi, Nguyn Vn D Hng dn ỏn chi tit mỏy 2013
14
n
=n
c
thuc
thuc
u
d
Tài liệu tham khảo
[1] Trịnh Chất, Lê Văn Uyển, Tính toán hệ dẫn động cơ khí, tập I, NXB Giáo dục,
1999.
[2] Vu Ngoc Pi, A method for optimal calculation of total transmission ratio of two
step helical gearboxes, Proceedings of The National conference on Engineering
Mechnics, Volume 1, Hanoi, October 12-13, 2001, pp. 133-136.
[3] Vu Ngoc Pi, Nguyen Dang Binh, Vu Quy Dac, Phan Quang The, Effective

method for Optimal splitting of Total transmission ratio of Coaxial helical gearboxes,
School on Computational Sciences and Engineering: Theory and Application, March
3-5, 2005, Ho Chi Minh City, pp. 96-99.
[4] Vu Ngoc Pi, A new and effective method for optimal calculation of total
transmission ratio of two step bevel - helical gearboxes, International colloquium in
mechanics of solids, fluids, structures and interactions, Nha Trang, Vietnam (2000),
pp. 716- 719.
[5] Vu Ngoc Pi, Optimal Calculation of Partial Transmission Ratios of Helical
Gearboxes with First-Step Double Gear-Sets, Int. Workshop on Advanced Computing
and Applications (ACOMP 2008), Ho Chi Minh city, Vietnam, 2008, pp. 287-294.
[6] Vu Ngoc Pi, A study on optimal determination of partial transmission ratios of
helical gearboxes with second-step double gear-sets, International Journal of
Mathematical, Physical and Engineering Sciences (IJMPES), Vol.2, No.2, 2008, ISSN
1307-7465, pp. 99-102.
[7] V Ngc Pi, V Quý c, Phõn phi t s truyn cho hp gim tc trc vớt hai
cp theo ch tiờu kt cu ca hp hp lý nht, Tp chớ Khoa hc v Cụng ngh, i
hc Thỏi nguyờn, S 1 (41) 2007, Trang 65-69.