Đồ án cơ sở thiết kế máy

TRƯỜNG ĐẠI HỌC THỦY LỢI
KHOA CƠ KHÍ

ĐỒ ÁN
CƠ SỞ THIẾT KẾ MÁY

GVHD: Th.S

Hà Nội, 06/2021

Sinh viên:
Lớp:
MSV:

1


LỜI MỞ ĐẦU
Thiết kế và phát triển những hệ thống truyền động là
vấn đề cốt lõi trong cơ khí.Mặt khác, một nền công nghiệp
phát triển không thể thiếu một nền cơ khí hiện đại. Vì vậy,
việc thiết kế và cải tiến những hệ thống truyền động là
công việc rất quan trọng trong cơng cuộc hiện đại hố đất
nước. Hiểu biết, nắm vững và vận dụng tốt lý thuyết vào
thiết kế các hệ thống truyền động là những yêu cầu rất
cần thiết đối với sinh viên, kỹ sư cơ khí.
Trong cuộc sống ta có thể bắt gặp hệ thống truyền
động ở khắp nơi, có thể nói nó đóng một vai trị quan
trọng trong cuộc sống cũng như sản xuất. Đối với các hệ
thống truyền động thường gặp thì hộp giảm tốc là một bộ
phận không thể thiếu.

Đồ án thiết kế hệ thống truyền động cơ khí giúp ta
tìm hiểu và thiết kế hộp giảm tốc, qua đó ta có thể củng
cố lại các kiến thức đã học trong các môn học như Cơ lý
thuyết, Chi tiết máy, Vẽ kỹ thuật, Vẽ cơ khí...; và giúp sinh
viên có cái nhìn tổng quan về việc thiết kế cơ khí. Hộp
giảm tốc là một trong những bộ phận điển hình mà cơng
việc thiết kế giúp chúng ta làm quen với các chi tiết cơ
bản như bánh răng, ổ lăn,…Thêm vào đó, trong q trình
thực hiện các sinh viên có thể bổ sung và hồn thiện kỹ
năng vẽ Cơ khí, đây là điều rất cần thiết với một sinh viên
cơ khí.
Em chân thành cảm ơn thầy, các thầy cơ và các bạn
trong khoa cơ khí đã giúp đỡ em rất nhiều trong quá trình
thực hiện đồ án.
Với kiến thức cịn hạn hẹp, vì vậy thiếu sót là điều
khơng thể tránh khỏi, em rất mong nhận được ý kiến từ
thầy và các bạn.

Khoa Cơ khí – Trường Đại học
Thủy lợi

2


Mục Lục
Phần I: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC....................................................6
1.1 Chọn động cơ và phân phối tỷ số truyền.........................................................6
1.1.1.Chọn động cơ.......................................................................................................6
1.1.2. Phân phối tỷ số truyền....................................................................................6
1.1.3 : Xác định các thông số trên trục.................................................................7

1.1.4 Bảng thơng số :...................................................................................................7

Phần II: TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC BỘ TRUYỀN......................8
2.1.Tính tốn thiết kế bộ truyền đai thang.............................................................8
2.1.1 chọn loại đai và tiết diện đai.........................................................................8
2.1.2.Chọn đường kính bánh đai..............................................................................8
2.1.3. Xác định khoảng cách trục (a)...................................................................8
2.1.3.3. Xác định số vòng chạy của đai................................................................8
2.1.4. Xác định số đai.................................................................................................9
2.1.5 Xác định thông số cơ bản của đai...............................................................9
2.1.6. Xác định lực căng ban đầu........................................................................10
2.2 Tính tốn thiết kế bộ truyền bánh răng..........................................................10
2.2.1. Chọn vật liệu.....................................................................................................10
2.2.2. xác định ứng suất cho phép.......................................................................10
2.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục.............................................................12
2.2.4 Xác định thông số ăn khớp .........................................................................12
2.2.5. Xác định ứng suất cho phép.......................................................................13
2.2.6 : Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ thẳng .................................14
2.2.7. Xác định các thông số bánh răng :..........................................................15

Phần III: CHỌN KHỚP NỐI, TÍNH TRỤC, THEN VÀ Ổ
LĂN...................................................................................................... 17
3.1. chọn khớp nối...........................................................................................................17
3.2. tính tốn thiết kế trục...........................................................................................17
3.2.1. Chọn vật liệu.....................................................................................................18
3.2.2. Xác định lực và phân bố lực tác dụng lên trục...................................18
3.2.3.Xác định sơ bộ đường kính trục :...............................................................18
3.2.4. Tính tốn thiết kế và kiểm nghiệm trục 1............................................19
3.2.5. Tính tốn thiết kế và kiểm nghiệm trục thứ 2 :..................................27
3.3. Tính tốn thiết kế then.........................................................................................35

3


3.3.1 Chọn tiết diện then (tra bảng 9.1)............................................................35
3.4. Tính tốn thiết kế Ổ Lăn.......................................................................................36
3.4.1. Thiết kế ổ lăn trục 1.......................................................................................36
Bước 1 : Chọn loại ổ lăn.............................................................................................36
Bước 2 : Chọn cấp cx cho ổ lăn..............................................................................37
Bước 3 : Chọn sơ bộ kích thước ổ ( 205)............................................................37
Bước 4 : Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động ..................................37
Bước 1 : Chọn loại ổ lăn.............................................................................................38
Bước 2 : Chọn cấp cx cho ổ lăn..............................................................................38
Bước 3 : Chọn sơ bộ kích thước ổ ( 205)............................................................38
Bước 4 : Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động ..................................38
3.4.2. Tính tốn thiết kế Ổ Lăn Trục 2.................................................................40
Bước 1 : Chọn loại ổ lăn.............................................................................................40
Bước 2 : Chọn cấp cx cho ổ lăn..............................................................................40
Bước 3 : Chọn sơ bộ kích thước ổ ( 207)............................................................40
Bước 4 : Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động ..................................40
Bước 1 : Chọn loại ổ lăn.............................................................................................41
Bước 2 : Chọn cấp cx cho ổ lăn..............................................................................41
Bước 3 : Chọn sơ bộ kích thước ổ ( 207) cỡ nhẹ hẹp....................................41
Bước 4 : Kiểm nghiệm ổ lăn theo khả năng tải động ..................................41

Phần IV: THIẾT KẾ CƠ KẾT CẤU.................................................42
4.1. Thiết kế vỏ hộp giảm tốc và một số chi tiết................................................42
4.1.1. Tổng quan về vỏ hộp.....................................................................................42
4.1.2. Thiết kế vỏ hộp................................................................................................42
4.1.3. Một số các chi tiết khác................................................................................43
4.1.3.2. Cửa thăm........................................................................................................44

4.1.4. Một số chi tiết phụ..........................................................................................46

Phần V : LẮP GHÉP, BÔI TRƠN VÀ DUNG SAI........................51
5.1. Bôi trơn........................................................................................................................51
5.1.1. Bôi trơn các bộ truyền trong hộp.............................................................51
5.1.2. Bôi trơn ổ lăn.....................................................................................................51
5.1.3. Bôi trơn hộp giảm tốc....................................................................................51
5.1.4. Điều chỉnh ăn khớp........................................................................................52
5.2. BẢNG KÊ KIỂU LẮP VÀ DUNG SAI LẮP GHÉP................................................53
TÀI LIỆU THAM KHẢO......................................................................................................55
4


5


Đồ án cơ sở thiết kế máy
Thiết kế hệ thống dẫn động băng tải
Đề 2.5: Động cơ - bộ truyền đai - bộ truyền
bánh răng trụ nghiêng – khớp nối - băng tải
Hệ thống băng tải gồm:
1.Động cơ điện 3 pha KĐB
rotor lồng sóc
2.Bộ truyền đai
3.Hộp giảm tốc bánh răng
trụ răng nghiêng
4.Nối trục đàn hồi
5.Băng tải

Số liệu thiết kế :

Lực trên băng tải ( N )

625

Vận tốc băng tải ( m/s )

2,83

Đường kính tang quay băng
tải

505

Góc nghiêng đường nối tâm
bộ truyền ngoài @ (độ)

120

Thời gian phục vụ (năm)

4

1 năm làm việc (ngày)

300

Số ca làm việc (ca)

2

Thời gian 01 ca làm việc

8 (h)

Đặc tính tải trọng

Làm việc êm

Mơi trường làm việc

Khơng bụi

Điều kiện bôi trơn

Đạt yêu cầu

6


7


Phần I: TÍNH TỐN ĐỘNG HỌC
1.1 Chọn động cơ và phân phối tỷ số
truyền.
1.1.1.Chọn động cơ
Bước 1: Xác định hệ thống tải trọng không đổi.
Công suất làm việc không đổi : (CT 2.11 trang 20 [1])
Plv== 1,77 (Kw)
Bước 2: Hệ dẫn động :

Tra bảng 2.3 trang 19 [1]
= k.ol3.Br.đai
=1.0,993.0,96.0,95
=0,88.
Công xuất cần thiết: (CT 2.8 trang 19 [1])
Pct ===2,01 (Kw)
Bước 3: Xác định vịng quay trục cơng tác. (CT 2.16 trang
21[1])
nlv = = = 107,03 ( v/p )
Bước 4: Xác định sơ bộ tỷ số truyền
Usb= Uđx.Ubr
=2,5 . 4
=10 (chọn Uđx=2,5 , Ubr=4)
Bước 5: Xác định số vòng quay trên trục động cơ.
nsb= nlv. Usb
=107,03 . 10= 1070,3( v/p)
Bước 6: chọn động cơ.
Chọn động cơ thỏa mãn ;
+nđc nsb
+Pđc Pct
 Chọn động cơ 4A100L6Y3 : Pđc=2,2 kw
8


nđc=950 v/p

1.1.2. Phân phối tỷ số truyền
Bước 1: Tỷ số truyền thực tế của hệ :
Ut === 8,88
Bước 2: Phân phối tỷ số truyền :

Ut= Uđ.Ubr
8,88= Uđ. 4 chọn Ubr = 4 để đảm bảo tỷ số truyền cho
hộp giảm tốc
Uđ=2,22
U1= Uđ=2,22
U12=4
U23=1

1.1.3 : Xác định các thông số trên trục
1.1.3.1 : Công suất
Ptrục2 == =1,79 (Kw)
Ptrục1 == =1,88 (Kw)
Ptrục động cơ = =2 (Kw)

1.1.3.2. số vòng quay
= 950 (v/p)
n1 = = = 427,93 (v/p)
n2 = = (v/p)

1.1.3.3: Momen xoắn trên các trục
Tđc = = 20094,57 (N.mm)
Ttrục1 = = 41955,46 (N.mm)
9


Ttrục2= = 159791,55 (N.mm)
Ttrục công tác = 158006,17 (N.mm)

1.1.4 Bảng thông số :
Trục

Thông
số
Công
suất
TST
n
T

Động cơ

2,01

1

2

Công tác

1,88

1,79

1,77

2,22
4
1
950
427,93
106,98

106,98
20094,57 41955,46 159791,55 158006,17

10


Phần II: TÍNH TỐN THIẾT KẾ CÁC
BỘ TRUYỀN
2.1.Tính tốn thiết kế bộ truyền đai
thang
2.1.1 chọn loại đai và tiết diện đai
- Chọn đai thang thường kí hiệu A dựa vào số cơng suất =
3 và vận tốc vịng 950

2.1.2.Chọn đường kính bánh đai
Bước 1: Chọn d1 có giới hạn 100-200mm đai loại A
Chọn d1 = 200 mm (bảng 4.13 trang 59)
Bước 2 : Kiểm tra vận tốc đai.
V = =4,48 (m/s) < 25m/s nên ta chọn đai thang thường
Bước 3 : Xác định đường kính d2
d2 = U. d1 .( 1- = 2,22 . 200 . ( 1- 0.02) = 435,12 mm

chọn d2 theo tiêu chuẩn 450 mm
Bước 4 ; Xác định tỷ số truyền thực tế .
Ut = = = 2,30
= = 3,42 % < 4% (thỏa mãn)

2.1.3. Xác định khoảng cách trục (a).
2.1.3.1.Xác định sơ bộ khoảng cách trục
asb = 1,2.d2 = 540 (mm)

2.1.3.2. Chọn chiều dài đai
Lsb = 2asb +0,5. .( d1+d2) +
Lsb =2129,44
11


Chọn L theo tiêu chuẩn L = 2240 (mm )

2.1.3.3. Xác định số vòng chạy của đai.
i= = = 2 < ( 10 vịng/giây )

2.1.3.4. Tính chính xác lại khoảng cách trục.
a=

+ = L -() = 1219,50
+

=125

 a= 596,66mm

2.1.3.5 Xác định góc ơm đai.
= 180o- =156,12> 120o (thỏa mãn)

1

2.1.4. Xác định số đai.
Pct = 2 Kw
Kđ = 1

(4.19)
= 1,07
=>

( l/lo = 1) ( 4.16)
(4.17 )

= = 1\0,95
Z= = 2 (đai)

2.1.5 Xác định thông số cơ bản của đai.
H = 12.5 ( mm )
t = 15 ( mm )
e = 10 ( mm )
ho = 3.3 ( mm )
= 38o

12


Chiều rộng bánh đai : B = ( Z - 1 ).t + 2e
= 35 ( mm )
Đường kính ngồi của đai : da1 = d1 + 2ho
= 206,6 ( mm )
da2 = d2 + 2ho
= 456,6 (mm)
Đường kính đáy đai: df1 = da1 - 2H = 181,6 (mm)
df2 = da2 – 2H =431,6 (mm)

2.1.6. Xác định lực căng ban đầu.

-Lực căng đai
Fv = qm.v2 = 0,11.4,482 = 2,11 ( N )
-Lực căng ban đầu
Fo = + Fv = ( N )
-Lực tác dụng lên trục bánh đai
Fr = 2.Fo. Sin() = 732,71 (N)

2.2 Tính tốn thiết kế bộ truyền bánh
răng
2.2.1. Chọn vật liệu
Tra bảng 6.1,6.2 ta được:
 Bánh nhỏ : thép 40 , chọn độ rắn bánh nhỏ HB1 210
 Bánh lớn : thép 40 , chọn độ rắn bánh lớn HB2 195

2.2.2. xác định ứng suất cho phép

13


[] =
[] =

-Theo (6.5) NFo = 4.106 do đó
NHo2 = 30.HBR2.4= 30.2102.4 = 11231753,46
NHo1 = 30.HBR2.4= 30.1952.4 = 9401655,25
-Số chu kì chịu tải
NHE = NFE = 60 . C . n .
NHE1 = NFE1 = 60 . C . n . = 599786688
NHE2= NFE2 = 60 . C . n . = 149943168
-Hệ số tuổi thọ

NHE > NHO=> K =1

=>

KHL=1

NFE > NFO => K=1

=>

KFL =1

 KHL = 1
MPa
MPa
SF = 1,75 ( 6.2)
KFC = 1 ( đặt tải 1 phía )
NFO = 4.106
-Ứng suất cho phép
[] = = = 445,45 MPa
[] = = = 418,18MPa

14


[] = = = 93,71 MPa
[] = = = 109,64 MPa
Vì là bánh răng trụ răng nghiêng : ⇒
Theo ct6.8tr93[1] :
⇒=4.

Theo công thức 6.2a/tr93[1] với bộ truyền quay 1 chiều
nên
⇒
- Ứng suất cho phép khi quá tải (ct6.13,6.14/95[1]) tính
được:

2.2.3 Xác định sơ bộ khoảng cách trục
[] = (min [] ) = 1120 MPa
Ka = 43 ( thép - thép )
N.mm

T1 =

41955,46

U= 4
-hệ số chiều rộng vành răng
= 0,5

(bảng 6.6)

0,53 . . ( U+1) = 1,33
1,07 (bảng 6.7)
aw = Ka . ( U+1) . = 106,16=> chọn aw = 110 (tận cùng
0-5)
15


2.2.4 Xác định thông số ăn khớp .
-Xác định modun m :

m = (0,01 – 0,02 ). Aw
0,02. 110 = 2,2
Chọn m = 2
-Xác định số răng :
Z1= = = 22 (răng ) chọn Z1= 20 (răng)
Z2= Z1.U = 20.4 = 80 ( răng )
-Tỷ số truyền thực :
Ut = = 4
 .100 = 0 < 10%

-Xác định lại khoảng cách trục :
aw* = . m = 110 ( mm )
chọn aw*= 110 (mm) vì tận cùng nên để 0-5
-Xác định góc ăn khớp.
Cos = = 0.37
 = 21,17o

2.2.5. Xác định ứng suất cho phép
2.2.5.1.xác định vận tốc vòng chia của bánh
răng trụ thẳng
-đường kính vịng lăn
dw1 = = = 42,46 mm
dw2 = 2. aw – dw1 = 168,86 mm

-vận tốc vòng chia
16


V=
V= = 0.95 (m/s)

n1 = 427,93 v/p

Chọn cấp cx = 9
KH (6.13 - 6.14)

KF = 1,05

2.2.5.2. Xác định ứng suất cho phép.
[] = []sb .ZR. Zv. KxH

431,82 MPa
MPa

[]sb

=

431,82

Zv = 1 (v < 5
m/s)
KxH = 1 (da <
700)
ZR = 1

[]= []sb. Yr. Ys . KxF
[]sb1=93,71 MPa
Ys=1,03 - 0,0695.ln(2,5)=1,02
[]sb2= 109,64 MPa

Yr = 1

KxF =1 ( da< 700)
[]=93.71 .1. 1,03 . 1 = 96,52MPa
[]= 112,93 MPa

2.2.6 : Kiểm nghiệm bộ truyền bánh răng trụ
thẳng .
2.2.6.1. Kiểm nghiệm độ bền tiếp xúc
= Zm .Zh.Z
=274 . 1,68.0,78
17


=416,89 (MPa)
Zm = 274 ( thép- thép ) (6.5)
Zh = = 1,68
= hệ số trùng khớp ngang
= 1,68 – 3,2 ( )cos= 1,65
-hệ số trùng khớp dọc
= = 2,19

KH = 1,07

Z = = 0,78
1,23

KH = 1,15  KH=

T1= 41955,46 (Nmm)
9)

KHv = 1,02 ( cấp cx

-Chiều rộng vành răng
Bw = 0,5 .110 = 53 mm
dw1= 42,46 mm
< []  = 7,3% < 10% ( thỏa mãn )

2.2.6.2. Kiểm nghiệm độ bền uốn :

=

T1=

41955,46

(N.mm)

Bw = 53,08
= 57,19 MPa < []
KF = 1,19

54,18MPa < []
=1,31

KF= 1,05

 KF

18


(Bảng 6.13, 6.14
sách tập 1)
KFv = 1,05 (2.3)
=
= 11

=

3,8

(6.18)
= 3,6

2.2.7. Xác định các thông số bánh răng :
Đường đỉnh răng : da1= d1 + 2 ( 1+x1= 44 (mm)
da2= 164 (mm)
Đường đáy răng : df1= d1 – (2,5 - 2.x1) m
= 35 (mm)
df2 = 155 ( mm)
Lực vòng : Ft1 = Ft2 == = 814,04(N)

Lực hướng tâm : Fr1 = Fr2 = Ft1 . tan(
= 814,04. tan (21,17) = 717,28
(N)
Bw = 53,08 (mm)
dw1 = 42,46 (mm)

dw2 = 169,86 (mm)

19


Thông số

Giá trị

Đơn vị

Khoảng cách trục

Ký
hiệu
aw

110

mm

Số răng bánh dẫn

Z1

20

Số răng bánh bị dẫn
Mơ đun

Góc ăn khớp

Z2
m

80
2
21,17o

Góc nghiêng của răng

19,95

Vận tốc vịng
Chiều rộng vành răng
Đường kính vịng lăn
bánh dẫn
Đường kính vịng lăn
bánh bị dẫn
Đường kính đỉnh răng
bánh dẫn
Đường kính đỉnh răng
bánh bị dẫn
Đường kính đáy răng
bánh dẫn
Đường kính đáy răng
bánh bị dẫn
Lực ăn vòng

v

bw*
dw1

0,95
53,08
42,46

m/s
mm
mm

dw2

169,86

mm

da1

44

mm

da2

164

mm

df1

35

mm

df2

155

mm

Ft

814,04

N

Lực hướng tâm

Fr

717,28

N

.

20

21


Phần III: CHỌN KHỚP NỐI, TÍNH
TRỤC, THEN VÀ Ổ LĂN
3.1. chọn khớp nối
- Chọn khớp nối đàn hồi có các ưu điểm: giảm va đập và
chấn động, đề phòng cộng hưởng do dao động xoắn gây ra
và bù lại độ lệch trục (làm việc như nối trục bù), Nối trục
có bộ phận đàn hồi bằng vật liệu phi kim rẻ và đơn giản
dùng làm vật để truyền mômen xoắn nhỏ và trung bình
(đến 10000N.m). Cịn để truyền momen xoắn lớn hơn
người ta dùng nối trục có bộ phận đàn hồi làm bằng kim
loại.
- Khớp nối là chi tiết tiêu chuẩn, dựa vào momen xoắn tính
tốn:
Tt = k.Tđc = 1,5.= 223 (Nm)
Tt ≤ [T] = 250 (Nm)
+ k =1,5 – Hệ số chế độ làm việc, phụ thuộc vào máy
công tác.
- Chọn kích thước khớp nối trong bảng 16.10a:
T

d

D

25
0

3
2

14
0

d
m

6
5

L

l

16 11
5
0

d
1

5
6

D0 Z nmax B

B
1

10
380
4
6
5
5
0
2

l1
3
0

D
3

2
8

l2
3
2

- Các kích thước ở bản của vịng đàn hồi trong bảng
16.10b:
T
250

d0

14

d1
M10

D2
20

l
62

l1
34

l2
15

l3
28

h
1.5

- Kiểm nghiệm điều kiện bền dập của vòng đàn hồi:
= = = 1,84 (MPa) <
với: = (2…4) MPa là ứng suất dập cho phép của vòng cao
su.
- Kiểm nghiệm điều kiện bền của chốt:
22

= = = 57,53 (MPa) <
với: (60…80) MPa là ứng suất uốn cho phép của vòng cao
su
l0 = l1 + = 34 + = 41.5
Kết luận: Các thông số của khớp nối như trên được chấp
nhận.

3.2. tính tốn thiết kế trục
3.2.1. Chọn vật liệu
Chọn thép 40 tôi cải thiện

3.2.2. Xác định lực và phân bố lực tác dụng
lên trục.
Bộ truyền bánh răng trụ thẳng :
Ft1= 2T1/dw1 = Ft2
Fr1= Ft1.tg.cos = Fr2
T1 = (Nmm)
= 21,17
dw1 = 42,46 (mm)

Momen xoắn trục 1
Góc ăn khớp
Đường kính vịng lăn răng

Bộ truyền đai :
Fr = 2.Fo. Sin() = 2. .Sin( =732,71 (N)

-

Lực tác dụng lên bánh răng trụ răng nghiêng :

Lực vòng
Lực hướng tâm

-

Lực từ khớp nối tác dụng lên trục 2 :
23


Tra bảng 16.10/tr68[1] : Dt = D0 =50mm


3.2.3.Xác định sơ bộ đường kính trục :
T1= N.mm

Momen xoắn trục 1

T2= 159791,55 N.mm

Momen xoắn trục 2

= 30 MPa

ứng suất xoắn cho phép

= = 19,12 mm
chọn d1 = 20 mm
= = 29,86 mm

chọn d2 = 30 mm

3.2.4. Tính tốn thiết kế và kiểm nghiệm trục
1
3.2.4.1. Tính tốn thiết kế
- Xác định khoảng cách các điểm đặt lực
Xác định gần đúng chiều rộng ổ lăn : (bảng 10.2)
D1 = 20 => bo = 15 mm
Xác định chiều dài may ơ :
lm = ( 1,2…….1,5 )d
lm13 = 1,5 . 20 = 30 mm
Chiều dài may ơ nửa khớp nối
lm12 = 1,4 .20 = 28 mm
24


Xác định khoảng cách giữa các điểm đặt lực và chiều
dài các đoạn trục .
Trục 1 : k = 1
Trục 2 : k = 2
Số trục trên hộp giảm tốc : t = 2
i= 0 và 1 :các tiết diện trục nắp ổ
i= 2….s : là số chi tiết quay (3)
lk1=khoảng cách giữa các gối đỡ 0-1
lki = khoảng cách giữa các gối đỡ 0 đến tiết diện thứ
i trên trục k
lmki= chiều dài may ơ của chi tiêt quay thứ i
lcki= khoảng công xôn
bki= chiều rộng vành răng thứ i trên trục thứ k
Chọn :

K1 = 10

K2 = 10

K3 = 15

hn = 15
lm13 = 54 mm D1 = 20 => bo = 15 mm
l13= 0,5 . ( lm13 + bo ) + k1 +k2
= 0,5 . ( 54 +15) +10 + 10 = 54,5 mm
l11= 2 l13= 109 mm ( khoảng cách giữa cách gối đỡ )
l12 = 0,5 . ( lm12 + bo ) + k3 +hn = 51,5 mm
D1 = 20 => bo = 15 mm
25