Tài liệu QUY TRÌNH KIỂM SOÁT SẢN XUẤT docx

CÔNG TY TNHH SẢN XUẤT HÀ THANH
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Mã số : QT- 13
Lần ban hành : 01
Ngày hiệu lực : 20/02/2012
BẢNG THEO DÕI TÌNH TRẠNG SỬA ĐỔI
Thời gian Vị trí Nội dung thay đổi Lần ban hành
Xem xét Phê duyệt
Chức vụ Giám đốc
Chữ ký
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Họ và tên
PHẠM ĐỨC THỌ
1. MỤC ĐÍCH
• Đảm bảo quá trình lập kế hoạch và triển khai quá trình tạo sản phẩm đáp ứng các
yêu cầu của khách hàng và các yêu cầu liên quan. Đồng thời đảm bảo tính nhất
quán giữa quá trình tạo sản phẩm với các yêu cầu của các quá trình khác của hệ
thống quản lý chất lượng.
2. PHẠM VI ÁP DỤNG
• Quá trình sản xuất kết cấu thép theo hợp đồng hoặc đơn đặt hàng Công ty đã ký kết
với khách hàng.
• Áp dụng đối với toàn bộ các bộ phận, cá nhân liên quan đến hoạt động tạo sản
phẩm của Công ty.
3. TÀI LIỆU LIÊN QUAN
• Chính sách chất lượng, mục tiêu chất lượng của Công ty;
• Sổ tay chất lượng;
• Các quy trình, quy định liên quan.
4. KHÁI NIỆM VÀ CHỮ VIẾT TẮT
• KH: Kế hoạch

• LSX: Lệnh sản xuất
• Phòng KT: phòng Kế Thuật
5. NỘI DUNG QUY TRÌNH
5.1 Lưu đồ thực hiện công việc
(Phụ Lục 1)
5.2 Thuyết minh lưu đồ
1. Yêu cầu về thép và vật liệu hàn:
• Tất cả thép phải được kiểm tra đạt các tiêu chuẩn cơ lý tính mà thiết kế đã
quy định. Thép phải được thí nghiệm tại các cơ quan có tư cách pháp nhân. Phải có
chứng chỉ nguồn xuất sứ của thép. Thép phải được nắn thẳng, phẳng, xếp loại, ghi
mác và sắp xếp theo tiết diện. Trước khi đem sử dụng, thép cần phải làm sạch gỉ, sạch
dầu mỡ và các tạp chất khác.
• Thép phải được xếp thành chồng chắc chắn trong nhà có mái che, trường
hợp phải để ngoài trời thì phải xếp nghiêng cho ráo nước, xếp các tấm thép kê lót phải
được tạo góc lượn tránh tắc, đọng nước. Khi vận chuyển thép phải có bộ gá để thép
không bị biến dạng.
• Que hàn dùng que hàn N42, hoặc que hàn Việt Đức, hoặc que hàn Hữu nghị
hoặc loại que hàn, thuốc hàn có thông số kỹ thuật tương đương. Que hàn, dây hàn,
thuốc hàn phải xếp theo lô, theo số hiệu và phải để nơi khô ráo. Riêng thuốc hàn phải
để trong thùng kín. Trước khi sử dụng, phải kiểm tra chất lượng que hàn, dây hàn và
Lưu hành nội bộ
2
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
thuốc hàn tương ứng với quy định trong các tiêu chuẩn hoặc điều kiện kỹ thuật. Que
hàn, dây hàn và thuốc hàn phải sấy khô theo chế độ thích hợp cho từng loại. Lượng
que hàn và thuốc hàn đã sấy khô lấy ở tủ sấy ra được dùng trong một ca.
2. Công đoạn phóng dạng - đánh dấu - cắt - săng vanh:
- Đầu tiên tiến hành công tác đo đạc, đánh dấu: Trong quá trình đo đạc Thép để
hạn chế sai số không nên dùng loại thước có độ co giãn như: Vải, nhựa, mà phải

dùng thước cuộn hoặc thước kim loại, cần chú ý tới lượng dư do gia công cơ khí và co
ngót khi hàn và vật liệu thép đưa vào sử dụng phải thẳng, phẳng, không cong vênh,
biến dạng và đã được qua bước kiểm tra vật liệu.
- Cắt thép: Tùy thuộc vào kích thước phôi thép từng chi tiết mà sử dụng loại thiết
bị cắt thích hợp vừa đảm bảo tiến độ công việc mà ít sai số phát sinh phải gia công sửa
chữa. Bước gia công này nhờ máy cắt thép 2m, 2,5m và 6m cùng với máy cắt tự động
theo lập trình CNC.
Phải dùng phương pháp gia công cơ khí (phay, mài) để gia công mép chi tiết.
Gia công cơ khí phải loại trừ hết các khuyết tật, các vết sước hoặc các vết nứt ở
mép các chi tiết. Khi gia công bằng máy mài tròn thie phải mài dọc theo mép chi tiết.
Độ sai lệch về kích thước và hình dáng của các mép chi tiết khi gia công phải tuân
theo sự sai lệch cho phép của các bản vẽ chi tiết kết cấu.
Trước khi đưa sang công đoạn tổ hợp kết cấu phải tiến hành làm vệ sinh bề mặt
các chi tiết và các phần tử kết cấu đảm bảo đã được nắn sửa, làm sạch gỉ, dầu mỡ và
các chất bẩn khác.
Chỉ tiêu kỹ thuật trong bước này để kiểm tra:
- Mạch cắt thẳng, nhẵn, đều, độ nhấp nhô không quá 0.2mm
- Chiều rộng chi tiết được cắt đều trên suốt chiều dài, sai số không quá 1mm.
- Sai số cho phép: Chiều rộng ±1 mm với chi tiết không có mối nối.
±0.5 mm với chi tiết có mối nối.
Chiều dài ±1 mm với chi tiết không có mối nối.
±2 mm với chi tiết có mối nối.
3. Công đoạn tổ hợp chi tiết và hàn đính giàn
Công đoạn này gồm các bước sau:
3.1/ Gia công dầm H (Nếu có):
• Bước 1 - Tổ hợp thép dầm H:
Trong bước tổ hợp chi tiết và hàn đính dầm được thực hiện bán tự động trên máy
hàn đính dầm I , H
Lưu hành nội bộ
3

QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Thép dầm I, H là tổ hợp của tấm thép trước khi hàn. Máy lắp ráp thép dầm H là
một loại thiết bị đặc biệt có thể đáp ứng đúng với yêu cầu trong việc gá lắp chi tiết, kết
hợp và hàn đính tự động các tổ hợp gá lắp.
Cách thực hiện gá tổ hợp bán tự động trên máy như sau:
+ Gá tổ hợp 1 bản cánh với bản bụng dầm: Đưa băng thép cánh dầm lên sàn gá
con lăn của máy nhờ dầm cầu trục 5T trong nhà xưởng. Các con lăn này tự quay đưa
bản cánh vào cơ cấu gá của máy. Dầm cầu trục trong nhà xưởng sẽ cẩu băng thép bụng
dầm lên sàn máy. Hai pít tông của máy thò ra để giữ tấm bản bụng đúng tim máy cũng
là tim của bản cánh dầm. Sau đó 2 đầu mỏ hàn điện tự động thò ra để hàn đính giao
tuyến giữa 2 bản thép. Mỏ hàn đứng tại chỗ, dầm
di chuyển nhờ ru lô quay. Khi hàn được 1cm thì đầu mỏ hàn lại tự động rút ra, dầm
chuyển dịch được 10cm thì đầu mỏ hàn lại tự động đưa vào để hàn đính tiếp. Quá trình
này cứ lặp lại theo lập trình tuỳ ý cài đặt trước. Khi gá hàn xong ta được một tổ hợp gá
hàn hình T.
+ Gá tổ hợp hàn nốt với bản cánh thứ 2
Cầu trục lại cẩu lật dầm T để gá nốt bản cánh dầm còn lại. Bản cánh thứ 2 được
đưa vào sàn ru lô của máy. Ru lô quay làm bản cánh đưa tới vị trí gá lắp. Dầm T mới
được đính hàn sẽ được cầu trục trong xưởng hạ xuống. Hai pít tông ở 2 bên máy lại tự
động thò ra để giữ bản bụng dầm đúng tim máy và cũng chính là tim dầm. Quá trình
hàn đính như trên đã trình bầy lại tiếp tục lặp lại như cũ. Cuối cùng ta được một tổ hợp
gá hàn đính hình H.
Khi chiều cao dầm H thay đổi theo đường thẳng bậc 1 K, thì lập trình lại, máy
sẽ tự động gá hàn đính tổ hợp theo dầm có độ cao biến đổi bậc 1.
Sau khi tổ hợp dầm H xong tiến hành kiểm tra kích thước dầm H phải đảm bảo
kích thước theo yêu cầu của bản vẽ thi công và chuyển sang bước hàn dầm H.
• Bước 2: Công đoạn hàn các tổ hợp gá hàn đính dầm H
Dầm H được gá hàn đính xong, cần trục trong xưởng đưa tổ hợp sang máy hàn
tự động.

Máy hàn tự động này có một khung mang giá trượt lên xuống. Giá trượt mang
2 đầu hàn tự động trong lớp thuốc hàn, có cả bộ phận thu hồi thuốc hàn thừa sau khi
hàn. Khung này lại có thể di chuyển trên 2 đường ray dài đến 30m. Dầm gá hàn được
lật nghiêng trên một giá cố định (không di chuyển). Giá này có 2 bộ gá cho 2 dầm để
có thể hàn tự động được 2 dầm cùng một lúc. Khi đã lắp đặt và điều chỉnh xong thì 2
đầu mỏ hàn tự động thò ra đưa vào vị trí cần hàn. Khung di chuyển, mỏ hàn làm việc
và dầm được tự động hàn trên suốt cả chiều dài dầm.
+ Cường độ dòng điện hàn của máy là 1000 Ampe
Lưu hành nội bộ
4
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
+ Dây hàn tự động có đường kính D =1,2 - 5mm
Máy có thể hàn các dầm dài tới 15 mét với tốc độ 0,5-1 mét / phút.
Nhờ máy này nên năng suất hàn dầm rất cao. Vì hàn tự động trong lớp thuốc
hàn, và hàn với dòng điện lớn tuỳ ý (đến 1000A ®) nên chất lượng hàn rất tốt, mối
hàn rất ngấu và rất đẹp. Cấu kiện kết cấu thép có chất lượng hàn rất cao và đẹp.
Phải kiểm tra việc tổ hợp kết cấu trước khi đem hàn, chỉ được phép hàn các lớp
tiếp theo (ở mối hàn nhiều lớp) sau khi làm sạch xỉ, bẩn và kim loại bắn tóe của mối
hàn đính, lớp lót và lớp trước. Những đoạn của các lớp hàn có rỗ khí, nứt, hỗ lõm phải
được tẩy hết trước khi hàn lớp tiếp theo.
Khi hàn tiếp mối hàn bị buộc phải ngưng giữa chừng, nên đánh sạch xỉ, kim loại
bắn tóe, ở cuối đường hàn (kể cả xỉ ở miệng hàn) một đoạn dài >20mm. ĐOạn hàn
tiếp theo phải phủ lên đoạn đã được làm sạch.
Kích thước của mối hàn phải tuân thủ theo quy định của thiết kế.
Những chỗ cháy khuyết trên bề mặt chi tiết do hàn, phải được làm sạch bằng máy
mài, chỗ khuyết sâu vào trong thép hàn không được lớn hơn 3% bề dầy thép hàn.
Khi hàn xong mối hàn phải được làm sạch xỉ và kim loại bắn tóe, bộ phận giá lắp
vào kết cấu bằng hàn đính (nếu có) phải được tẩy bỏ bằng các biện pháp không làm
hỏng thép, các mối hàn đính này phải được tẩy cho bằng mặt thép và hết khuyết tật.

Mối hàn có khuyết tật phải được xử lý bằng các biện pháp sau:
- Hàn đắp các đoạn mối hàn bị ngắt quãng, miệng hàn bị lõm.
- Các khuyết tật khác của mối hàn vượt quá quy định phải được tẩy bỏ với chiều
dài bằng kích thước khuyết tật cộng thêm về mỗi phía 15mm và sau đó phải hàn đắp
lại
- Những khuyết tật sâu vào thép vượt quá quy định phải tẩy sạch và hàn đắp, sau
đó được tẩy lại để đảm bảo độ chuyển tiếp đều đặn từ kim laoij đắp sang thép cơ bản.
Mối hàn hoặc đoạn mối hàn có khuyết tật sau khi xử lý cần phải được kiểm tra lại
trước khi chuyển công đoạn.
Kiểm tra mối hàn:
Mối hàn đối Bằng mắt 100%
Bằng từ tính 100%
Kiểm tra siêu âm 100% (theo TCVN 6735:2000 )
Mối hàn góc Bằng mắt 100%
Bằng dưỡng 100%
Kiểm tra siêu âm 0%
• Bước 3: Nắn thẳng dầm H
Lưu hành nội bộ
5
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Dầm H sau khi hàn bao giờ cũng bị cong vênh, biến dạng, ta phải nắn thẳng
lại dầm đúng thiết kế.
Với công nghệ nắn thẳng cũ trước đây sau khi dầm H được hàn xong phải
đem nắn thẳng bằng phương pháp gia nhiệt. Nhiệt độ gia nhiệt không vượt qúa quy
định chung, không vượt quá 900
0
C. và được làm nguội từ từ.
Với công nghệ hiện đại mà Công ty chúng tôi mới đầu tư chiều sâu hiện nay
là: Nắn thẳng cánh dầm H trên máy nắn dầm.

Cách thao tác nắn dầm như sau: Dùng cầu trục trong nhà xưởng cẩu dầm H mới
được hàn lên băng máy nắn. Bấm nút điện cho ru lô quay để cho dầm chạy qua lại trên
băng máy được trơn chu, không có gì trục trặc về chuyển động tiến lùi của dầm H.
Điều chỉnh cho cơ cấu nắn của máy hạ dần xuống mặt cánh dưới của dầm H . Bôi mỡ
vào mặt cánh dầm. Bấm nút cho cơ cấu thuỷ lực nắn cánh dầm bắt đầu hoạt động
cùng đồng thời với ru lô quay để mặt dầm luôn luôn được tiếp xúc với cơ cấu nắn
dầm. Mỗi lần cho dầm tịnh tiến qua cơ cấu nắn thì cho tăng lực ép lên. Dầm H qua lại
máy một số lần là được một dầm H rất thẳng, cánh rất phẳng theo thiết kế.
Sau khi dầm H đã được hàn và nắn thẳng phải được kiểm tra lại kích thước đúng
theo kích thước của bản vẽ thiết kế thì được chuyển sang công đoạn tổ hợp giàn
phẳng.
3.2/ Tổ hợp giàn phẳng và giàn không gian
Trong bước này ta sử dụng bàn giá để định vị từng chi tiết dầm H và thép hình
khác lên bàn giá rồi hàn đính các chi tiết lại với nhau và giắn mã liên kết.
Sau khi tổ hợp giàn phẳng, kiểm tra kích thước chi tiết giàn phẳng phải đảm bảo
theo kích thước thiết kế thì chuyển sang công đoạn tổ hợp giàn không gian.
Từ các giàn phẳng đã tổ hợp ta tiến hành tổ hợp giàn không gian theo bản vẽ
thiết kế bằng các giá cố định giàn và gá mã đầu.
Trước khi chuyển sang công đoạn hàn giàn thì phải kiểm tra giàn không gian đã
gá và hàn đính, nếu đạt yêu cầu thì cho chuyển sang bước hàn và hàn chi tiết phụ.
4/ Hàn chi tiết nhỏ, hàn hoàn thiện giàn.
Sau khi tổ hợp giàn, cầu trục trong nhà xưởng cẩu giàn lên xe goòng và đưa
sang công đoạn hàn hoàn thiện. Tại phân xưởng hàn hoàn thiện, cũng có cầu trục hỗ
trợ về cẩu lật. Tại đây, dầm được hàn thêm tấm đầu dầm, gân tăng sức, con bọ lắp xà
gồ, các bản mã liên kết cho thanh giằng đồng thời có thể có dầm phải khoan lỗ, đột
lỗ
Trước khi hàn, các chi tiết phải được làm sạch bề mặt ở chỗ sẽ hàn với bề rộng
không nhỏ hơn 20mm. Phải kiểm tra tổ hợp kết cấu trước khi hàn. Chỉ cho phép hàn
các lớp tiếp sau khi đã làm sạch hết các xỉ, bẩn, kim loại bắn toé của lớp trước, những
Lưu hành nội bộ

6
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
đoạn nứt của lớp hàn có rỗ khí. Kích thước mối hàn phải tuân theo bản vẽ kết cấu quy
định.
Trong phân xưởng hoàn thiện có bố trí cầu trục trong nhà, có các thợ bậc cao tay
nghề cao đã được chứng chỉ hàn bậc cao để hàn bằng tay.
Trong phân xưởng này Công ty chúng tôi đã trang bị những máy hiện đại như: hàn
2 mỏ, hàn trong khí CO2, các máy khoan, máy cắt đột liên hợp hiện đại thực hiện.
Chỉ tiêu kỹ thuật trong bước hàn hoàn thiện này để kiểm tra:
Trong bước hàn hoàn thiện phải đảm bảo các dung sai sau:
Tên gọi các sai lệch Dung sai cho phép (mm) Tiêu chuẩn áp dụng
1-) Độ vênh cánh (tính cho 1
phía t) sau khi hàn hoàn thiện:
0.005B
B: chiều rộng bản cánh
20TCN 170-89
2-) Độ cúp cánh (tính cho một
phía t) sau khi hàn hoàn thiện
0.005B
B: chiều rộng bản cánh
20TCN 170-89
-) Độ không vuông góc giữa
mã đầu với bản bụng sau khi
hàn hoàn thiện
±1/100 ( H: là chiều cao 1 tổ
hợp) nhưng không quá 2
FW - SP - 0017
4-) Độ võng chi tiết sau khi
hàn hoàn thiện

L/1000 nhưng không lớn hơn
10mm (đối với kèo ®)
L/1000 nhưng không lớn hơn
5mm (đối với cột®, dầm cầu
trục) với L là chiều dài chi
tiết.
FW - SP - 0017
5-) Độ xoắn chi tiết sau khi
hàn hoàn thiện
0.001L nhưng không lớn hơn
10mm
20TCN 170-89
6-) Độ cong cục bộ bản bụng 0.00
H (H là chiều rộng bản bụng
tại vị trí đo H)
20TCN 170-89
7-) Độ không phẳng tại các bề
mặt lắp ráp bu lông cường độ
cao (mã đầu cộtm, dầm cầu
trục, đế kèo)
<0.3 20TCN 170-89
8-) Dung sai chiều dài chi tiết
sau khi hoàn thiện
±0.3 FW - SP - 0017

Khi khoan lỗ lắp bu lông phải đạt các chỉ tiêu kỹ thuật về dung sai lỗ như
sau:
Đường kính lỗ khoan D (mm) Sai lệch cho phép ( mm )
Lưu hành nội bộ
7

QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
>12
÷
18
±0.25
>18
÷
0
±0.30
>
0
÷
40
±0.35
>40
÷
60
±0.50
5/ Công đoạn làm sạch và sơn hoàn thiện
Các cấu kiện sau khi đã được tổ hợp và hàn hoàn thiện đạt yêu cầu được cho
chuyển sang công đoạn làm sạch và sơn theo các bước sau:
1. Tẩy dầu mỡ (nếu có) bằng dung môi thích hợp.
2. Làm sạch bề mặt toàn bộ tôn thép bằng máy làm sạch bằng phun bi thép, kết hợp
với các lại máy mài, chổi đánh rỉ đạt tiêu chuẩn làm sạch theo thiết kế.
3. Tiến hành sơn trước khi bề mặt bị oxy hoá. Nếu bề mặt bị oxy hoá thì phải được
làm sạch lại theo tiêu chuẩn như đã chỉ định ở trên.
4. Bề mặt trước khi sơn phải khô, sạch, không bụi bẩn nhiễm muối hặoc các chất
bám dính khác.
5. Không để cát bụi, dầu mỡ hoặc nước bắn vào bề mặt sơn còn ướt.

6. Sử dụng dung môi với tỷ lệ thích hợp điều chỉnh theo thiết bị phun sơn và điều
kiện thực tế thi công (theo chỉ định thông số kỹ thuật).
7. Điều kiện sơn: độ ẩm không khí không quá 90%. Nhiệt độ bề mặt tôn thép cao
hơn điểm sương tối thiểu +5
0
C.
ÁP DỤNG: SƠN CÁC LỚP TIẾP THEO
1. Tẩy dầu mỡ bằng dung môi thích hợp (nếu có).
2. Mài nhẵn các ba via, cạnh và gờ sắc trên bề mặt tôn và các đường hàn.
3. Rửa sạch bằng nước ngọt các khu vực bị nhiễm bẩn và tạp chất (nếu có).
4. Làm sạch bề mặt toàn bộ đường hàn, các khu vực sơn lót phân xưởng bị hư hỏng
và bị rỉ.
5. Bề mặt trước khi sơn phải khô, sạch, không bụi bẩn hoặc các chất bám dính khác.
6. Không để cát bụi, dầu mỡ hoặc nước bắn vào bề mặt sơn còn ướt.
7. Chỉ được dùng dung môi trong trường hợp đặc biệt với tỷ lệ (theo chỉ định thông
số kỹ thuật của từng loại sơn).
8. Điều kiện sơn: độ ẩm không khí không quá 85%. Nhiệt độ bề mặt cao hơn điểm
sương tối thiểu 3
0
C.
Lưu hành nội bộ
8
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Chỉ tiêu kỹ thuật trong bước sơn để kiểm tra:
Trong bước sơn phải đảm bảo các chỉ tiêu sau:
Loại sơn Phương
pháp sơn
Độ phủ
sơn ướt

dày
(µm)
Độ phủ
sơn khô
dày
(µm)
Thành
phần
sơn
Thời
gian
khô
Dung
sai
(µm)
Tiêu
chuẩn
áp dụng
Lớp
Sơn
chống rỉ
AS.S 127 µm 75 µm 2 5 giờ Có ít
nhất
75% số
điểm
được đo
FW-
6960-
8440-
SP-

0004
Lớp 2
Sơn màu
AS.S 156 µm 125 µm 2 1giờ
Lớp
Sơn màu
AS.S 88 µm 50 µm 2 2 giờ
5/ Nghiệm thu xuất xưởng:
Bộ phận KCS của phân xưởng và của nhà máy đo đạc kiểm tra và đóng dấu KCS
với những cấu kiện thép đạt tiêu chuẩn kiểm tra và ghi số hiệu phân loại để ra công
trường thuận tiện lựa chọn cấu kiện khi lắp đặt.
Nghiệm thu xuất xưởng khi hoàn thiện sản phẩm phải theo dung sai kỹ thuật cho
phép sau:
Lưu hành nội bộ
9
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Kiểm tra thông số Nội dung
của dung sai
Gía trị
Dung sai
1-) Độ biến dạng của
kết cấu cho phép
-Đô vênh của cánh ∆ ∆=0.005B
B ă chiều rộng cánh nôi lắp
ghép
-Đô vênh cánh ở các vị trí khác∆ ∆=0.01B
-Độ cong vênh bản bụng khi có
sườn gia cường:
0.006h

h là chiều cao tiết diện
-Độ cong vênh bản bụng khi
không có sườn gia cường:
0.003h
h là chiều cao tiết diện
-Độ không phẳng (gãy g) cánh,
độ không vuông góc giữa mặt đầu
với cánh (hoặc bụng h)
∆=0.005
÷
0,01B
B ă chiều rộng cánh nôi lắp
ghép
2-) Độ sai lệch về
kích thước cho phép
của kết cấu
-Kích thước bản mã
1
÷
2mm
-Chiều dài kèo Không quá 5mm
-Chiều cao cột Không quá 5mm
-Chiều dài dầm cầu trục Không quá 2mm
-Chiều cao mã đầu dầm cầu trục Không quá 1mm
Lưu hành nội bộ
10
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
6. HỒ SƠ, BIỂU MẪU
• Hồ sơ

TT Tài liệu cần lưu giữ Nơi lưu
Thời
gian lưu
(năm)
Trách nhiệm lưu
1 Lệnh sản xuất Xưởng sản xuất 2 Quản đốc
2 Phiếu sản phẩm Xưởng sản xuất 1 Kế toán
3
Giấy báo sản phẩm hoàn thành
kiêm phiếu nhập kho
Xưởng sản xuất 1 Kế toán
4
Sổ theo dõi sản phẩm không phù
hợp
Xưởng sản xuất 3 Các tổ trưởng
5 Phiếu xuất kho Xưởng sản xuất 3 Thủ kho
• Biểu mẫu
Lệnh sản xuất
Phiếu sản phẩm
Giấy báo sản phẩm hoàn thành kiêm phiếu nhập kho
Sổ theo dõi sản phẩm không phù hợp
Phiếu xuất kho
Lưu hành nội bộ
11
QUY TRÌNH
KIỂM SOÁT SẢN XUẤT
Lưu hành nội bộ
12