phân tích và vận dụng dựa trên góc độ “chất lượng cuộc sống và chất lượng học tập” của bản thân

MỤC LỤC
1. Tổng quan về đề tài ........................................................................................................ 1
1.1 Giới thiệu đề tài ............................................................................................................ 1
1.2 Mục tiêu của đề tài ....................................................................................................... 1
1.3 Phương pháp thực hiện đề tài ....................................................................................... 1
1.4 Cấu trúc các nội dung chính của đề tài......................................................................... 1
2. Các vấn đề lý luận .......................................................................................................... 2
2.1 “Chi phí chất lượng kém” là gì? ................................................................................... 2
2.2 Các hoạt động dẫn đến “Chi phí chất lượng kém” ....................................................... 2
2.3 Nhận diện và loại bỏ chi phí chất lượng kém trong tổ chức ........................................ 4
2.4 Thực tiễn áp dựng loại bỏ chi phí chất lượng kém ..................................................... 11
3. Phân tích và vận dụng dựa trên góc độ “chất lượng cuộc sống và chất lượng học
............................................................................................................................................ 11
tập” của bản thân ............................................................................................................. 11
3.1 Các chi phí chất lượng kém cịn tồn tại ...................................................................... 11
3.2 Giải pháp .................................................................................................................... 12
4. Kết luận ......................................................................................................................... 13
4.1 Tóm tắt nội dung bài tiểu luận ................................................................................... 13
4.2 Các kết quả đạt được và những hạn chế còn tồn tại ................................................... 13
5. Danh mục tài liệu tham khảo ...................................................................................... 13


1

1. Tổng quan về đề tài
1.1 Giới thiệu đề tài
Trong một thị trường tồn cầu như hiện nay, có thể nói chất lượng là chìa khóa để cạnh tranh.
Chỉ những cơng ty có thể sản xuất sản phẩm đạt chất lượng cao mới có thể cạnh tranh trên thị
trường. Tuy nhiên bên cạnh việc tạo ra sản phẩm đạt chất lượng cao thì việc cân bằng giữa chất
lượng và chi phí chất lượng cũng là một yêu cầu đặt ra để doanh nghiệp có thể cạnh tranh trên thị

trường tồn cầu. Trong tồn bộ các chi phí liên quan đến chất lượng, ngồi những chi phí cần thiết
phải đầu tư để đạt chất lượng như mong muốn (chi phí phù hợp), thực tế trong quá trình hoạt động
của doanh nghiệp cịn phát sinh chi phí chất lượng kém (chi phí khơng phù hợp). Do đó doanh
nghiệp cần phải đạt được đồng thời mục tiêu nâng cao chất lượng và cắt giảm chi phí chất lượng
trong hoạt động.

1.2 Mục tiêu của đề tài
Xác định các hoạt động dẫn đến “Chi phí chất lượng kém”, cách thức nhận diện và loại bỏ các
chi phí chất lượng kém trong tổ chức. Áp dụng lý thuyết tìm được vào bản thân nhằm tìm kiếm,
phân tích nguyên nhân và xây dựng giải pháp loại bỏ chi phí chất lượng kém cịn tồn tại.

1.3 Phương pháp thực hiện đề tài
Bài tiểu luận có sử dụng phương pháp tổng hợp để thực hiện đề tài.

1.4 Cấu trúc các nội dung chính của đề tài
1.

Tổng quan về đề tài

2.

Các vấn đề lý luận

3.

Phân tích và vận dụng dựa trên góc độ “chất lượng cuộc sống và chất lượng học tập”
của bản thân


2

2. Các vấn đề lý luận
2.1 “Chi phí chất lượng kém” là gì?
Chi phí chất lượng kém (Cost of Poor Quality) là một phần của chi phí chất lượng, là những
thiệt hại nảy sinh khi chất lượng không thỏa mãn (làm sai, không phù hợp với yêu cầu, sử dụng
lãng phí nguồn lực).

2.2 Các hoạt động dẫn đến “Chi phí chất lượng kém”.
Chi phí chất lượng kém được chia thành hai loại chính: chi phí liên quan tổn thất bên ngồi
(External Failure) và chi phí tổn thất bên trong (Internal Failure).
Chi phí tổn thất bên ngồi là chi phí phát sinh bên ngồi tổ chức do bên trong khơng phát hiện
được vấn đề của sản phẩm. Chi phí này bao gồm việc tìm ra lỗi xuất hiện sau khi sản phẩm hoặc
dịch vụ đã đến tay người dùng và công việc khắc phục những vấn đề phát sinh sau đó. Cụ thể là:
Chi phí sửa chữa và dịch vụ.
Chi phí bảo hành.
Chi phí cho việc xử lý, phân tích, ghi nhận và phản hồi những khiếu nại của khách hàng.
Chi phí cho việc trả hàng: là chi phí khách hàng gửi trả lại sản phẩm do phát hiện sai sót
hoặc tổ chức chủ động thu hồi lại toàn bộ sản phẩm.
Chi phí tổn thất bên trong phát sinh để khắc phục các lỗi được phát hiện trước khi sản phẩm
hoặc dịch vụ được giao cho khách hàng. Các chi phí này xảy ra khi kết quả công việc không đạt
tiêu chuẩn chất lượng thiết kế và được phát hiện trước khi chuyển giao cho khách hàng. Bao gồm:
Chi phí lãng phí.
Theo góc nhìn của các chun gia tại Toyota, chi phí lãng phí đến từ 7 nguyên nhân sau:
1. Lãng phí do chờ đợi (Waiting).
Chờ đợi là trạng trái người nhân viên, cơng nhân hay máy móc nhàn rỗi bởi sự tắc nghẽn
trong quá trình sản xuất hoặc do quy trình làm việc thiếu hiệu quả. Việc chờ đợi làm tăng thêm chi
phí do chi phí nhân cơng và khấu hao trên từng đơn vị sản lượng bị tăng lên. Sự chờ đợi giữa các
cơng đoạn trong q trình sản xuất sẽ làm cho người lao động và máy móc không được sử dụng tối
ưu năng lực và công suất.

3

2. Lãng phí do gia cơng/ xử lý thừa (Over Processing).
Gia công/ xử lý thừa là hành động khắc phục, phịng ngừa, giải quyết các vấn đề khơng phù
hợp phát sinh trong quá trình sản xuất, kinh doanh; hoặc gia công vượt quá yêu cầu của khách hàng,
bao gồm sử dụng các thành phầm phức tạp hơn so với mức được yêu cầu, hoặc làm vượt chất lượng
yêu cầu. Gia công/ xử lý thừa không chỉ gây nên việc sử dụng lao động và thiết bị kém hiệu quả
mà còn làm gián đoạn luồng sản xuất gây chậm trễ dẫn đến tăng thêm chi phí trên từng sản phảm
và chi phí quản lý sản xuất chung.
3. Lãng phí do tồn kho (Inventory).
Hàng tồn kho chính là sự liên kết giữa việc sản xuất và bán sản phẩm, đồng thời là một bộ
phận của tài sản ngắn hạn, chiếm tỉ trọng lớn, có vai trị quan trọng trong việc sản xuất kinh doanh
của doanh nghiệp. Hàng tồn kho khơng chỉ có tồn kho thành phẩm mà cịn có tồn kho sản phẩm dở
dang (sản phẩm chưa hoàn thiện và sản phẩm chưa làm thủ tục nhập kho), nguyên liệu, vật liệu thô
và các công cụ dùng trong sản xuất, … Việc đảm bảo tồn kho ở mức độ “vừa đủ” rất quan trọng,
do tiền nằm ở hàng tồn kho sẽ không thể chi tiêu vào mục khác được.
4. Lãng phí do thao tác (Motion).
Lãng phí do thao tác là những động tác, chuyển động không cần thiết của người lao động
trong quá trình sản xuất hoặc cung cấp dịch vụ tạo ra sự lãng phí và làm chậm tốc độ làm việc, gây
nên sự lãng phí về thời gian, sức lực và năng suất làm việc. Bao gồm các chuyển động tay chân
hoặc sự di chuyển không cần thiết của người công nhân mà không gắn liền với việc gia công sản
phẩm.
5. Lãng phí do vận chuyển (Transportation)
Vận chuyển là việc chuyên chở thành phẩm hoặc các nguyên liệu, bộ phận từ nơi này đến nơi khác
phục vụ một mục đích nào đó. Lãng phí do vận chuyển chính là việc di dời của các nguyên vật liệu
và sản phẩm nhưng khơng tạo ra bất kì giá trị tăng thêm cho sản phẩm.
6. Lãng phí do sản xuất dư thừa (Over Production)
Sản xuất dư thừa là sản xuất nhiều hơn hoặc quá sớm so với thời điểm được yêu cầu một
cách không cần thiết. Điều này xảy ra khi doanh nghiệp sản xuất những sản phẩm mà chúng khơng

có đơn đặt hàng hoặc do dự đoán sai về khả năng tiêu thụ của sản phẩm. Sản xuất dư thừa là loại
lãng phí nguy hiểm nhất trong nhóm bảy loại lãng phí vì nó có khả năng gây ra các loại lãng phí
khác.


4

7. Lãng phí do sai lỗi/ khuyết tật (Defect)
Sai lỗi/ khuyết tật là việc sản phẩm không đáp ứng được một số yêu cầu về chất lượng cũng
như quy định của khách hàng hay đối tác. Ngoài những sai lỗi về mặt vật lý như hư hỏng sản phẩm
thì sai lỗi cũng bao gồm các sai sót về giấy tờ, cung cấp thông tin sai lệch về sản phẩm, giao hàng
trễ,…
Chi phí tiêu hủy hàng phế phẩm: những thành phẩm không đạt chất lượng đầu ra phải
đem đi tiêu hủy.
Chi phí làm lại: sau khi phát hiện sản phấm hoặc nguyên nhân sai hỏng cần phải tiến hành
sửa lại những phần hoặc khâu sai hỏng.
Chi phí phân tích việc sai hỏng: việc phân tích mẫu để tìm sai hỏng cũng tốn rất nhiều chi
phí.
Tóm lại những hành động có thể dẫn đến chi phí chất lượng kém bao gồm: lãng phí, phế phẩm,
kiểm tra, làm lại, khách hàng trả lại, kiểm tra lỗi, thu hồi, làm thêm giờ quá mức, lỗi báo giá, lỗi
thanh toán, tốc độ thay thế nhân cơng q mức, chi phí vận chuyển trả thêm, chi phí phát triển sản
phẩm khơng thành cơng, phí phục vụ theo lĩnh vực, các khoản phải thu quá hạn, giải quyết khiếu
nại, trục lợi cá nhân, chi phí do lỗi hệ thống, hoãn kế hoạch, nhiều thủ tục giấy tờ, thiếu theo dõi,
hàng tồn kho dư thừa, không khai thác hết công suất của thiết bị...

2.3 Nhận diện và loại bỏ chi phí chất lượng kém trong tổ chức
Đầu tiên, ta cần phải đo lường các chi phí chất lượng kém còn tồn tại trong tổ chức bằng những
bước cơ bản sau, từ đó làm cơ sở lựa chọn các kế hoạch hoạt động cần ưu tiên:
1. Nhận dạng tất cả các hoạt động có thể gây ra chi phí chất lượng kém.
2. Xác định cách thức ước lượng chi phí của các hoạt động này.

3. Thu thập dữ liệu về những hoạt động này và thực hiện ước lượng chi phí.
4. Phân tích các kết quả và thực hiện những hoạt động khắc phục cần thiết theo đúng thứ tự
ưu tiên.
Muốn loại bỏ chi phí chất lượng kém, ta phải khắc phục những sai lỗi bên trong tổ chức, đặc biệt
là những sai lỗi xuất hiện từ đầu và trong quá trình sản xuất. Trong bài luận này, ta sẽ tập trung nói
về chi phí lãng phí do đây là chi phí chiếm tỉ trọng cao nhất trong chi phí sai lỗi bên trong.


5

Dưới đây là cách loại bỏ chi phí lãng phí theo từng nguyên nhân tạo nên chúng:
1. Lãng phí do chờ đợi
Những trạng thái thường gặp là:
-

Trong dây chuyền sản xuất, sản phẩm của cơng đoạn trước chưa tới.

-

Máy móc phát sinh vấn đề, buộc phải tạm dừng hoạt động.
Thiếu nguyên, vật liệu do chậm trễ trong vận chuyển khiến công việc tiếp theo không
thể thực hiện.

-

Nhân viên dư thừa dẫn đến phát sinh người tạm thời khơng có việc làm.

Cách thức loại bỏ:
-

Áp dụng công cụ nghiên cứu thời gian
Mục đích là để xác định thời gian chuẩn hồn thành một cơng việc hay nhiệm vụ nào

đó. Đầu tiên là xây dựng bộ quy trình và thao tác chuẩn hóa cho cơng việc. Tiếp đến là tính tốn
thời gian cần thiết để thực hiện. Sau khi có đủ thơng tin, doanh nghiệp sẽ có thể lập kế hoạch sản
xuất, kinh doanh phù hợp, góp phần giảm thời gian khi triển khai đơn hàng.
-

Sử dụng công cụ cân bằng sản xuất (Heijunka)
Heijunka là một từ tiếng Nhật có nghĩa là “cân bằng sản xuất”. Đây là phương pháp

sản xuất để cân bằng về loại sản phẩm và lượng sản xuất của quá trình lắp ráp cuối cùng, nhằm
điểu chỉnh quá trình sản xuất theo sự thay đổi của yêu cầu khách hàng. Heijunka là kĩ thuật để giúp
loại bỏ các lãng phí dựa trên nguyên tắc: tạo ra sản phẩm trung gian theo một tốc độ ổn định nhằm
cho phép quá trình tiếp theo cũng được thực hiện theo một tốc độ ổn định và có thể dự báo trước
được.
-

Áp dụng cơng cụ sản xuất
Doanh nghiệp có thể sử dụng phương pháp quản lý trực quan vào quá trình sản xuất

giúp điều phối sản xuất dễ dàng hơn. Đối với việc đề phịng sai lỗi có thể xảy ra trong q trình thì
phương pháp phịng chống sai lỗi Poka Yoke mà một lựa chọn rất thích hợp. Poka Yoke là một hệ
thống kỹ thuật nhằm để ngăn ngừa hàng lỗi, được sử dụng để vừa ngăn ngừa hàng bị hư hỏng trong
quá trình sản xuất, vừa ngăn ngừa hàng hư lỗi vì cài đặt thiết bị. Muc đích của Poka Yoke là phát
hiện được những sai sót và sửa chữa ngay lập tức, loại bỏ khuyết tật tại nguồn.
-

Lập kế hoạch sản xuất

6

Doanh nghiệp nên lập bảng kế hoạch và giám sát phù hợp để có thể bố trí nhân lực,
thiết bị phù hợp với từng giai đoạn. Sử dụng công cụ tính tốn hiệu q để xác định số lượng nhân
sự phù hợp cho từng cơng việc cụ thể. Ngồi ra cần có kế hoạch bảo dưỡng máy móc thường xuyên,
tránh trường hợp máy móc gặp sự cố gây ùn tắc trong q q trình làm việc.

2. Lãng phí do gia công/ xử lý thừa
Những trạng thái thường gặp là:
-

Sản phẩm được gia công vượt chuẩn yêu cầu quá mức cần thiết.

-

Máy móc lâu khơng được bảo trì khơng đạt chất lượng yêu cầu hoặc người lao động
không được đào tạo theo quy chuẩn dẫn đến sản phẩm có lỗi cần phải xử lý lại.

Cách thức loại bỏ:
-

Luôn đặt câu hỏi “Cơng việc này làm với mục đích gì?”,“Điểm quan trọng nhất là
gì?” Việc đặt câu hỏi giúp bạn xác định được hoạt động nào là cần thiết, hoạt động
nào là

không cần thiết, bởi trong doanh nghiệp không ai muốn dành thời gian để làm một việc không tạo
ra thêm giá trị cho sản phẩm
-

Thực hiện nhóm kiểm sốt chất lượng QCC.
QCC (Quality Control Circle) hay cịn gọi là nhóm kiểm soát chất lượng, được khởi

xướng đầu tiên tại Nhật Bản vào những năm 60 của thế kỷ XX. QCC là một nhóm nhỏ từ 3 đến 10
người tự nguyện làm những công việc tương đồng hoặc liên quan đến nhau. Họ sẽ thường xuyên
gặp gỡ để thảo luận và trao đổi với nhau các vấn đề xảy ra, nhằm nâng cao chất lượng về sản phẩm
và dịch vụ tại nơi làm việc. Ngoài ra cũng nên chú trọng đầu tư vào con người, đặc biệt là các nhóm
cải tiến chất lượng trong doanh nghiệp.
-

Chuẩn hóa quy trình.
Doanh nghiệp cần ban hành các văn bản lưu hành nội bộ về việc chuẩn hóa các thao

tác, quy trình thơng số kĩ thuật trong quy trình. Nên ban hành trước những cơng đoạn thường xuyên
xáy ra vấn đề. Sau khi ban hành, doanh nghiệp cần tiến hành việc hướng dẫn và giám sát việc thực
hiện chúng.
-

Chuẩn bị phương án phòng ngừa rủi ro.


7

Cẩm nang chất lượng là một thứ vô cùng cần thiết cho doanh nghiệp trong việc phòng
ngừa, xử lý và khắc phục các vấn đề xảy ra một cách trôi chảy. Cẩm nang có thể được xây dựng
dựa trên phản ứng của doanh nghiệp trước những vấn đề đã xảy ra hoặc được dự đốn sắp xảy ra.
-

Bảo trì máy móc thường xun.
Việc bảo trì máy móc thường xun giúp tránh được việc suy giảm chất lượng dẫn đến

sai lầm trong việc gia công sản phẩm, giai đoạn sản xuất được thơng thống liên tục góp phần giảm
chi phí lãng phí do chờ đợi.
3. Lãng phí do tồn kho
Những trạng thái thường gặp là:
-

Dự trữ quá nhiều hàng hóa trong kho

-

Sản xuất dư thừa, vượt quá đơn hàng được yêu cầu hoặc dung lượng tiêu thụ của thị
trường dẫn đến tăng nhanh số lượng hàng tồn kho

Cách thức loại bỏ:
-

Áp dụng công cụ Lean.
Một số công cụ Lean như Just in time, Kanban, Heijunka nên được áp dụng vào trong

doanh nghiệp nhằm giúp việc lên lịch trình và sản xuất đơn hàng một cách chuẩn xác, không thừa
cũng không thiếu.
-

Bố trí lại mặt bằng
Bố trí mặt bằng sản xuất bao gồm thiết bị, cụm sản xuất theo hình có dạng chữ U, Z, T

bằng quá trình liên tục thay cho bố trí máy theo chức năng.
-

Sử dụng một số cơng cụ nhằm tính tốn số lượng hàng hóa cần dự trữ chính xác.
Bao gồm các mơ hình như: Mơ hình đặt hàng kinh tế cơ bản (EOQ – The Basic

Economic Order Quantity Model), Mơ hình lượng đặt hàng theo lơ sản xuất (POQ – Production
Order Quantity Model), Mơ hình kháu trừ theo số lượng (QDM – Quantity Discount Model,… mỗi
mô hình đều có mục đích riêng, doanh nghiệp cần sử dụng dựa trên yêu cầu của doanh nghiệp.
4. Lãng phí do thao tác
Những trạng thái thường gặp:


8

-

Thao tác không chuẩn và đồng bộ.

-

Nơi làm việc bố trí khơng hợp lý dẫn đến các dụng cụ được để không theo quy định
dẫn đến không thuận tiện trong q trình làm việc.

Cách thức loại bỏ:
-

Áp dụng cơng cụ quản lý 5S
5S là tên của một phương pháp quản lý, sắp xếp tại nơi làm việc được áp dụng đầu tiên

tại Toyota. 5S là viết tắt của 5 từ trong tiếng Nhật: SERI (sàng lọc), SEITON (sắp xếp), SEISO
(sạch sẽ), SEIKETSU (săn sóc), SHITSUKE (sẵn sàng). Tóm gọn lại thì nội dung của 5S là:
o S1: Phân loại những thứ cấn thiết và không cần thiết. o S2: Sắp xếp

mọi thứ theo trật tự logic. o S3: Sạch sẽ, làm mọi thứ trở nên chuyên
nghiêp, bắt mắt, rõ ràng. o S4: Đưa mọi thứ vào quy trình, vào các cam
kết thực hiện.
o S5: Tạo ra thói quen thực hiện ở tất cả mọi người, dần dần hình thành văn
hóa trong doanh nghiệp.
Việc áp dụng 5S giúp mọi thứ được sắp sếp theo một trật tự logic, quá trình làm việc
được diễn ra trơn tru hơn
-

Áp dụng triết lý Kaizen trong quản lý
Kaizen là triết lý luôn đề cao các sự cải tiến không ngừng nghỉ, chủng không phải là sự

kiện xảy ra một lần duy nhất mà là cách tư duy có hệ thống của doanh nghiệp trong việc cải thiện
hiệu quả kinh doanh. Phương pháp tiếp cận này thường được chia thành 6 bước như sau:
o Đo lường các ý tưởng Kaizen rồi chuẩn hóa chúng. o Đo lường. o Đối chiếu.
o Đổi mới.
o Chuẩn hóa (một lần nữa).
o Lặp lại.
-

Áp dụng công cụ nghiên cứu thời gian và thao tác
Công cụ nghiên cứu thời gian giúp xác định thời gian chuẩn của một giai đoạn hay công

việc nào đó. Cơng cụ nghiên cứu thao tác thì tập trung vào việc phân tích những thao tác và cử chỉ
làm việc của người lao động. Sử dụng hai công cụ này giúp người quản lý tìm được điểm bất hợp


9

lý trong công việc, nhận diện được các thao tác dư thừa và cần thay đổi, từ đó cải tiến và chuẩn hóa

quy trình sản xuất, giúp giảm chi phí cho doanh nghiệp.

5. Lãng phí do vận chuyển
Cách thức loại bỏ:
-

Bố trí lại mặt bằng cho hợp lý.
Q trình sản xuất cần đi theo một chiều từ nguyên liệu đến thành phẩm nhằm giảm

thiểu việc vận chuyển trung gian.
-

Áp dụng công cụ trong sản xuất tinh gọn (Lean) như Just In Time, dịng chảy liên
tục (Continuous flow), Kanban, Heijunka.

-

Ngồi ra, cịn có thể giảm thiểu lãng phí do vận chuyển bằng cách sắp xếp lại kế
hoạch sản xuất để giảm việc di lại giữa các cơng đoạn, bố trí nhân sự phù hợp, có
phương pháp quản lý và kiểm sốt một cách hiệu quả,…

6. Lãng phí do sản xuất dư thừa.
Những trạng thái thường gặp:
-

Mua nguyên vật liệu, phụ tùng trước kì hạn.

-

Sự ùn ứ trong dịng chảy sản xuất.

-

Tăng số lượng tồn kho so với nhu cầu.

Cách thức loại bỏ:
-

Theo dõi và cân đối nhu cầu phù hợp.
Việc này giúp doanh nghiệp kiểm sốt được thơng tin đầu vào và đầu ra một cách chính

xác. Doanh nghiệp khơng nên sản xuất khi đơn hàng chưa được xác nhận hoặc có thơng tin chính
xác.
-

Sử dụng cơng cụ Lean trong sản xuất nhằm sản xuất không thừa cũng không thiếu.

-

Xây dựng kế hoạch sản xuất hợp lý.
Kế hoạch cần đảm bảo đáp ứng được nhu cầu của khách mà không gây lãng phí. Mọi

thứ phải được sắp xếp hợp lý, an tồn, đảm bảo bảo tính sẵn có và thuận tiện nhất cho sản xuất.


10

-

Kiểm soát số lượng hàng tồn kho ở mức độ phù hợp.

-

Áp dụng các cơng cụ, mơ hình loại bỏ lãng phí do sản xuất dư thừa.
Doanh nghiệp có thể tham khảo: Phương pháp Kaban (sử dụng phương pháp sản xuất

kéo), One Piece Flow (sản xuất theo mơ hình dịng chảy một sản phẩm), sản xuất vừa mức độ - sản
xuất lô nhỏ, hỗn hợp (nhiều sản phẩm trên dây chuyền).

7. Lãng phí do sai lỗi/ khuyết tật
Những trạng thái thường gặp:
- Sản phẩm bị sai lỗi
Cách thức loại bỏ:
-

Xác định nguyên nhân sai lỗi
Cần xác định nguyên nhân gốc rễ của sai lỗi trong q trình sản xuất. Có thể sử dụng

kỹ thuật đặt câu hỏi 5 Whys nhằm xác định nguyên nhân gốc rễ của sai lỗi hoặc vấn đề bằng cách
lặp lại câu hỏi “Tại sao?”. Mỗi câu trả lời lại trở thành cơ sở cho câu hỏi tiếp theo. Ngoài ra, các
sản phẩm lỗi cần được phân loại. Biểu đồ Pareto sẽ giúp doanh nghiệp xác định vấn đề cần được
ưu tiên giải quyết, định hướng các giải pháp cần thực hiện.
-

Xây dựng tiêu chuẩn chất lượng cho mỗi q trình, cơng đoạn.
Việc xây dựng tiêu chuẩn giúp người quản lý có thể nhanh chóng đánh giá được giai

đoạn nào đang ổn định hoặc đang gặp vấn đề và cần phải tập trung kiểm soát. Việc đánh giá có
thể dựa trên kỹ thuật thống kê (phiếu kiểm tra, tổng hợp thống kê lỗi,…) - Chuẩn hóa thao tác
cho tất cả các công đoạn.

Xây dựng một bản chuẩn hóa thao tác giúp người lao động hạn chế được sai sót xảy ra
trong q trình. Việc ban hành cần di kèm với phương pháp đào tạo và giám sát tại nơi thực hiện
các quy định này. Doanh nghiệp nên ưu tiên chuẩn hóa tại các cơng đoạn thường xuyên phát sinh
sai nhiều sai lỗi.
-

Xây dựng cẩm nang chất lượng.

Về lâu dài doanh nghiệp cần chủ động trong việc loại bỏ chi phí chất lượng kém bằng cách tăng
chi phí phịng ngừa và chi phí thẩm định hơn là việc chờ đợi chi phí lãng phí xuất hiện rồi mới tìm
cách xử lý chúng.


11

2.4 Thực tiễn áp dựng loại bỏ chi phí chất lượng kém
Một số công ty đã áp dụng thành công Lean vào dây chuyền sản xuất như: Nike, các nhà cung
ứng của Nike, Adidas, các nhà cung ứng của Adidas, Toyota, … Trong đó Nike là cơng ty áp dụng
và triển khai Lean thành công nhất tại Việt Nam cho tới hiện nay. Việc triển khai Lean giúp các
nhà cung ứng của Nike đại được chi phí thấp nhất, chất lượng tốt nhất và giao hàng đúng hạn. Việc
áp dụng Lean cho một vài công ty trong nước cũng đem đến kết quả tốt. Tổng công ty cổ phần dệt
may Hịa Thọ (Đà Nẵng) sau khi áp dụng, kết quả bước đầu cho thấy dù không cần phải tăng ca
nhưng năng suất đã tăng khoảng 22%. Trên thế giới thì Ngân hàng Thực phẩm Thành phố New
York sau khi áp dụng TPS (tiền thân của Lean) đã tiết kiệm đáng kể thời gian chờ đợi tại bếp nấu
súp, thời gian đóng gói tại trung tâm phân phối thực phẩm và thời gian chờ đợi trong phòng đựng
thức ăn. Trong khi đó, khi Bệnh viện Do Thái Barnes bắt đầu áp dụng quy trình TPS, bệnh nhân
đột quỵ bắt đầu được điều trị cấp cứu nhanh hơn 20 phút, đồng thời loại bỏ các thủ tục khơng cần
thiết.

3. Phân tích và vận dụng dựa trên góc độ “chất lượng cuộc sống và chất lượng

học tập” của bản thân
3.1 Các chi phí chất lượng kém cịn tồn tại

Chi phí tổn
thất bên
ngồi

Chi phí tổn
thất bên
trong

Các loại chi phí
chất lượng kém

Nguyên nhân

Sửa chữa sản
phẩm.

Quá trình làm việc khơng được kiểm sốt chặt chẽ trong việc
kiểm tra lại sản phẩm (vd: cơng việc nhóm) dẫn đến sai sót cịn
tồn tại nhưng đã được gửi đến khách hàng (nhóm trưởng). Kết
quả là sản phẩm bị gửi trả về để sửa chữa lại.

Công việc bị chậm
trễ do thời gian dự
kiến khơng chính
xác.

Trước khi làm việc đã khơng xây dựng kế hoạch một cách cụ thể

dựa trên kinh nghiệm làm những lần trước dẫn đến hồn thành
cơng việc không đúng hạn, gây chậm trễ cho giai đoạn tiếp theo.


12

Tìm kiếm đồ vật tốn Chưa xây dựng được một quy tắc nhất định trong việc để đồ. Do
thời gian.
đó đồ vật khơng được sắp xếp theo trình tự mà lại được để lung
tung gây khó khăn và lãng phí thời gian vào việc tìm kiếm.

3.2 Giải pháp
•

Chi phí sửa chữa sản phẩm
- Đầu tiên, cần xác định nguyên nhân sâu xa dẫn đến việc xuất hiện sai lỗi trong sản phẩm
là gì? Do thời gian hồn thành q gấp rút không kịp kiểm tra sản phẩm; Do không xây
dựng trước một bản dàn ý nên khơng thể kiểm sốt được sai lỗi … Việc xác định nguyên
nhân giúp bản thân có thể định hướng cách giải quyết vấn đề một cách triệt để. Với bản
thân tôi, nguyên nhân của vấn đề này chính là chỉ thực hiện việc kiểm tra vào cuối kỳ dẫn
đến quá tải trong việc rà sốt.
- Để tránh việc dồn tất cả vào cuối kì làm cho khơng thể rà sốt hết tồn bộ sai lỗi, giai đoạn
kiểm tra sẽ được thực hiện xuyên suốt quá trình làm việc nhằm hạn chế tới mức tối thiểu
sai lỗi có thể xảy ra. Có thể sử dụng cơng cụ máy tính hoặc bằng cách quan sát trực quan
để kiểm tra.
- Cùng với đó là lên kế hoạch cụ thể nhằm có thời gian thực hiện việc kiểm tra, tránh trường
hợp quá gấp rút dẫn đến để sai lỗi bị lọt ra bên ngồi.

Cơng việc bị chậm trễ

- Xây dựng một bản kế hoạch làm việc cụ thể dựa trên kinh nghiệm trước đây và dự đoán
những sự cố có thể phát sinh gây chậm trễ, từ đó có biện pháp giải quyết như: đẩy nhanh
tiến độ cơng việc trong một ngày, chia nhỏ công việc thành những phần nhỏ… - Quản lý
thời gian chặt chẽ, tập trung vào cơng việc nhằm hồn thành đúng hạn. - Giám sát công
việc bằng cách thường xuyên cập nhật tiến độ cơng việc. Tiến hành đánh dấu các nhiệm
vụ đã hồn thành và cân đo, phân chia thời gian hợp lý. Việc này giúp bản thân khơng bị
lãng phí thời gian và có động lực hồn thành cơng việc đúng hạn.
•

Tìm kiếm đồ vật
- Phân loại các dụng cụ theo chức năng hoặc kích thước, … của chúng. Loại bỏ những thứ
không cần thiết, chỉ giữ lại những vật cần thiết.
- Tiến hành sắp xếp gọn lại khu vực làm việc theo trật tự logic. Nếu cần thiết có thể chụp
hình lại giúp cho việc bổ sung lần sau dễ dàng hơn.
- Tạo thành thói quen trong làm việc.


13

- Tham khảo phương pháp 5S.
Trên đây là những giải pháp dùng để cắt giảm và loại bỏ các chi phí chất lượng kém cịn tồn tại
trong cuộc sống và học tập của bản thân. Tuy nhiên để các giải pháp đạt được hiệu quả cao nhất,
tiên quyết là cần có một tinh thần nghiêm túc thực hiện và thường xuyên tự hỏi nhằm nâng cao khả
năng sửa đổi và phát triển tốt hơn.

4. Kết luận
4.1 Tóm tắt nội dung bài tiểu luận
Chi phí chất lượng kém bao gồm chi phí tổn thất bên ngồi và chi phí tổn thất bên trong. Trong
các loại chi phí tạo nên chi phí tổn thất bên trong thì chi phí lãng phí là quan trọng nhất. Xét về
nguyên nhân, có 7 nguyên nhân tạo thành chi phí lãng phí, đó là: lãng phí do chờ đợi (Waiting),

lãng phí do gia cơng/ xử lý thừa (Over Processing), lãng phí do tồn kho (Inventory), lãng phí do
thao tác (Motion), lãng phí do vận chuyển (Transportation), lãng phí do sản xuất dư thừa (Over
Production), lãng phí do sai lỗi/ khuyết tật (Defect). Mỗi nguyên nhân đều có cách giải quyết riêng,
các nhà quản lý có thể xem xét và áp dụng tùy theo đặc tính doanh nghiệp của mình.

4.2 Các kết quả đạt được và những hạn chế cịn tồn tại
Các kết quả đạt được
-

Tóm gọn được các loại chi phí tạo nên chi phí chất lượng kém.

-

Phân loại 7 chi phí chính tạo nên chi phí lãng phí.

-

Cách thức loại bỏ chi phí chất lượng kém tức thời và lâu dài

-

Tự nhận diện được chi phí chất lượng kém cịn tồn tại trong cuộc sống và học tập từ đó xây
dựng giải pháp để cắt giảm và loại bỏ.

Hạn chế còn tồn tại
Bài tiểu luận tập trung vào chi phí lãng phí và 7 nguyên nhân gây nên nó, do đó cịn tồn tại những
loại chi phí chất lượng kém bị bỏ sót.

5. Danh mục tài liệu tham khảo
Bài viết có tham khảo một số tài liệu

14

1. Tài liệu học tập môn Quản trị chất lượng, khoa Quản trị, Trường Đại học Kinh tế TP. Hồ
Chí Minh.
2. Loại bỏ 7 lãng phí, NXB Hồng Đức.