Tự Động Hóa Quá Trình Sản Xuất Dây Chuyền Sản Xuất Ống Nhựa

BÀI THUYẾT TRÌNH TỰ ĐỘNG HÓA QUÁ
TRÌNH SẢN XUẤT
Đề bài: Nghiên cứu quá trình công nghệ dây chuyền sản xuất ống nhựa và đi sâu phân tích,
xây dựng hệ thống tự động hóa cho công đoạn nghiền và xử lí phế liệu
Sinh viên: Nguyễn Văn Kiên


1. QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT
ỐNG NHỰA

2. ĐI SÂU PHÂN TÍCH, XÂY DỰNG HỆ THỐNG TỰ ĐỘNG
HÓA CHO CÔNG ĐOẠN NGHIỀN VÀ XỬ LÝ PHẾ LIỆU



I. KHÁI QUÁT QUÁ TRÌNH CÔNG NGHỆ DÂY CHUYỀN SẢN XUẤT ỐNG NHỰA
1. Cấp nguyên liệu (hạt nhựa)
Nguyên liệu là các hạt nhựa sau khi đã được pha trộn với phụ gia và được đưa tới phiểu cấp liệu. Hạt được chứa ở xilo cấp liệu và được hút qua ống dẫn liệu và
phễu cấp (đặt trên thân máy ép đùn) nhờ bơm hút băng tải lò xo (đặt trong ống dẫn liệu)
2. Ép đùn tạo hình ống
Tại phiễu cấp liệu, nguyên liệu được rãi đều xuống cửa hút ép đùn nhờ trục vít xoắn được lai động bởi động cơ xoay của máy sản xuất ống nhựa pvc. Với máy
sản xuất ống nhựa PVC gồm có 2 trục vít.
Tại xilanh nhiệt ngun liệu được gia nhiệt tới nhiệt độ trong khoảng 170- 200 độ C. Hạt nhựa hóa lỏng được đẩy đi thành dịng nhờ trục vít soắn tới cổ đùn. Tại
đây có lưới lọc bằng kim loại để lọc dịng nhựa hóa lỏng để đảm bảo chát lượng của ống. Hỗn hợp nhựa hóa lỏng sau khi được lọc được đâye tiếp tới, dòng hỗn
hợp này đi qua đĩa (được chia làm 8 cách) để tăng dộ trộn cảu hỗn hợp rồi đến vùng tạo hình ống (khn).
Hình dạng khn đùn khơng phải là hình trụ trịn như khn ngồi mà có những chỗ lõm khác nhau làm tăng độ nén, đảm bảo chất lượng của ống.


3. Hút chân khơng làm mát
Ống tạo ra đầu hình có nhiệt độ cao được đưa tới bể chân khơng và làm nát. Mục đích của việc hút chân khơng là tạo áp suất chênh lệch giữa áp suất
khí quyễn và áp suất trong bể (nơi ống đi qua) để định hình chính xác kích thước ống theo thiết kế, chống biến dạng, đồng thời ống được làm mát nhờ

hệ thống phun tia nước với nhiệt độ khoảng 15 – 18 độ C.
4. In chữ
Sau khi được làm mát ống nhựa đượcc in nhãn hiệu sản phẩm và tên công ty, sau đó được kéo qua giàn kéo tới máy cưa tựa động. Tên sản phẩm và
nhãn hiệu công ty được in lên ống nhựa bằng thiết bị in phun chuyên dụng. Dữ liệu được nhập lên bàn phím. Khi cảm biến cảm nhận được ống nhựa
(chạy dọc theo đầu phun mực và cảm biến) thì đầu phun mực sẽ phun chữ được đặt sẵn lên ống.


5. Kéo ống
Dàn kéo ống và kéo ống đi. Tốc độ của động cơ lại dàn kéo được điều chỉnh đồng bộ với tốc độ động cơ chính lai trục vit. Việc điều chỉnh tốc độ động cơ
lai dàn kéo lớn hơn hay nhỏ hơn tốc độ động cơ chính sẽ quyết định tới độ dày, mỏng của ống.
6. Nong ống
Sau cùng là công đoạn nong ống. Theo yêu cầu của đơn đặt hàng mà có nong ống trơn và nong ống giỗng.. Những sản phẩm khơng đạt u cầu sẽ được
cho vào nghiền, xử lý để tái chế thành nguyên liệu.
Quá trình Nong được xử lý bằng máy Nong. Ống nhựa PVC sau khi cắt được đưa vào băng chuyền của máy. Đầu tiên ống được đưa đến bộ phận gia
nhiệt (là một giàn nhiệt – thực chất là các dây điện trở). Sau khi được gia nhiệt tới nhiệt đọ khảng 180 độ C thì băng chuyền chiuyeenr ống tới đầu nong
(được định sẳn kích thước). Đầu nong làm việc ở 2 chế độ :
1. Nong trơn (không tiến Banh)
2. Nong giỗng (tiến Banh)
Trong q trình nong ống thì ống được hút chân khơng và làm mát để định hình chính xác đầu Nong. Cuối cơng đoạn Nong, ống được đẩy ra ngồi và
q trình tương tự với ống tiếp theo.


II. ĐI SÂU PHÂN TÍCH, XÂY DỰNG HỆ THỐNG TỰ ĐỘNG
HÓA CHO CÔNG ĐOẠN NGHIỀN VÀ XỬ LÝ PHẾ LIỆU


1.
2.

Nguyên liệu: là sản phẩm không đạt chất lượng

Băng tải : Vận chuyển sản phẩm không đạt tiêu chuẩn đến
máy nghiền

3.
4.

Nguyên liệu được nghiền và ép đùn tạo sợi
Nhựa sau khi hóa lỏng được kéo sợi và được làm mát bằng
nước

5.

Máy cắt cắt thành hạt nhựa để cấp liệu trở lại phục vụ quá
trình sản xuất


1.Băng tải

Băng tải 7 di chuyển trên con lăn đỡ 12 và con lăn đỡ dưới 11.Các con lăn lắp trên 1 khung làm giá đỡ 10. Truyền động kéo băng tải
nhờ 2 tang tang chủ 8 và tang thụ động 5. Tang chủ 8 gắn chặt trên 2 giá đỡ và nối với trục động cơ truyền động qua hộp giảm tốc tạo sức
căng ban đầu cho băng tải nhờ cơ cấu đối trọng 2 và định vị dẫn hướng 2,3 và 4


2. Máy nghiền

•
•
•

1 - Phễu nạp

2 - Buồng băm
3 - Thùng chứa sản phẩm đầu
ra

•

4 – Động cơ


 Trục dao băm được thiết kế với 9 lưỡi dao bằng thép có tiết diện dày, được mài vát sắc bén và nhiệt luyện kỹ càng, gắn nối tiếp với nhau và phân bố so le quanh trục
giúp hạn chế được tình trạng quá tải. Cơ cấu bộ dao được bắt gá bằng bulong giúp người dùng dễ dàng điều chỉnh khe hở, tháo lắp và thay thế rất đơn giản...
- Cửa nạp của máy nghiền nhựa phế thải được thiết kế khá rộng, với kết cấu phễu nạp có tấm nhựa dày chắn ở cửa giúp chống bắn ngược trở lại, đảm bảo an toàn cho
người sử dụng

.


3. Máy đùn tạo sợi làm mát bằng nước

Cấu tạo mỗi máy đùn: A. thân máy (xy lanh); B.
trục vít; C. vòng giải nhiệt; D. họng cấp liệu; E. đầu
máy; F. miệng hình; G. giảm áp lực


4. Máy cắt hạt nhựa


Lựa chọn thiết bị
• Động cơ cho băng tải, máy nghiền, máy cắt hạt nhựa loại xoay chiều 3 pha 380v/50hz
Cơng suất 5,5KW, sản lượng 0.6T/h

•
•
•

Bơm làm mát xoay chiều 3 pha 380v/50hz công suất 560W
Động cơ rung EKM-2P, xoay chiều 3 pha 380V/50Hz công suất 0.5KW
Cảm biến nhiệt độ LM335 dải đo từ 0- 100 C
̊


Mạch động lực


Tín hiệu vào ra


Mạch PLC


Đấu nối cảm biến LM335


Cấu hình Trạm và mạch Rơle trung gian