QTCN GIA CÔNG BÁNH RĂNG TRỤC II HỘP SỐ

1
MỤC LỤC
MỤC LỤC.............................................................................................................1
CHUƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI.......................................4
1.1. Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết....................4
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu.....................................................................5
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phôi....................................................5
CHUƠNG 2 THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ PHƠI.....8
2.1. Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng.......................................................8
2.2. Xác định luợng dư gia cơng và kích thuớc phơi.......................................15
CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ.......................................16
3.1. Ngun cơng 1: Khỏa mặt đầu , tiện thô mặt lỗ ......................................16
3.2. Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu , tiện thơ mặt ngồi và vát mép..............20
3.3. Nguyên công 3: Tiện tinh mặt lỗ và vát mép...........................................27
3.4. Ngun cơng 4: Tiện tinh mặt ngồi và vát mép......................................33
3.5. Nguyên công 5: Xọc then.........................................................................37
3.6. Nguyên công 6: Phay lăn răng.................................................................39
3.7. Nguyên công 7: Kiểm tra.........................................................................42
CHƯƠNG 4 THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CHO NGUYÊN CÔNG 5..............................43
4.1. Sơ đồ gá đặt..............................................................................................43
4.2. Tính lực kẹp và cơ cấu kẹp.......................................................................44
4.3. Tính sai số chế tạo đồ gá..........................................................................45
4.4. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá.......................................................................46
4.5. Nguyên lí làm việc của đồ gá...................................................................46
KẾT LUẬN.........................................................................................................48
TÀI LIỆU THAM KHẢO...................................................................................49


2
LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh mẽ

của các nghành công nghiệp mới nói chung và nghành cơ sở của mọi
nghành nói riêng đó là nghành Cơ khí. Là một nghành đã ra đời từ lâu với nhiệm
vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục vụ cho các nghành cơng nghiệp khác. Do
vậy địi hỏi kỹ sư và cán bộ nghành Cơ khí phải tích luỹ đầy đủ & vững chắc
những kiến thức cơ bản nhất của nghành, đồng thời không ngừng trau rồi và
nâng cao vốn kiến thức đó, quan trong nhất là phải biết vận dụng những kiến
thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất
thực tiễn.
Trong chương trình đào tạo kỹ sư Cơ khí, sinh viên được trang bị những
kiến thức cơ sở của nghành Công nghệ Chế tạo máy qua các giáo trình :
Cơng nghệ Chế tạo máy, Chi tiết máy, Nguyên lý máy, Đồ gá, Dao và các giáo
trình khác có liên quan đến nghành Cơng nghệ Chế tạo máy. Nhằm mục đích cụ
thể hố và thực tế hoá những kiến thức mà sinh viên đã được trang bị, thì mơn
Đồ án Cơng nghệ Chế tạo máy nhằm mục đích đó. Trong q trình thiết kế đồ án
môn học sinh viên sẽ được làm quen với cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ,
tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế
sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc
lập sáng tạo, những ý tưởng mới lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể.
Do tính quan trọng của Đồ án mà mơn bắt buộc đối với sinh viên chuyên nghành
Cơ khí và một số nghành có liên quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của
thầy ……………….., em đã hồn thành Đồ án mơn học Cơng nghệ Chế tạo máy
được giao. Với kiến thức được trang bị và q trình tìm hiểu các tài liệu có liên
quan và cả trong thực tế. Tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót ngồi ý
muốn do thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế. Do vậy, em rất mong được sự
chỉ bảo của các thầy cô giáo trong Bộ mơn Cơng nghệ Chế tạo máy và sự đóng


3
góp ý kiến của bạn bè để hồn thiện hơn đồ án của mình cũng như hồn thiện

hơn vốn kiến thức của mình.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn nhiệt tình của thầy giáo
…………………..và các thầy cơ trong bộ mơn, trong khoa đã tận tình hướng
dẫn, giúp đỡ em hồn thành đồ án của mình.
Sinh viên thực hiện

……………………..


4

CHUƠNG 1 PHÂN TÍCH SẢN PHẨM, CHỌN PHƠI
1.1. Phân tích kết cấu chi tiết và các yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.
 Kết cấu
Chi tiết cần lập qui trình cơng nghệ và gia cơng có dạng bánh răng , nên
những bề mặt là việc của nó bao gồm:
Bề mặt lỗ lắp trục Ø130
Bề mặt ngoài bánh răng Ø696
Mặt trục răng trụ răng ngiêng Z=134
Từ những yếu tố trên ta khẳng định đây là chi tiết dạng bánh răng
Kết cấu bên mặt trong của chi tiết có chứa rãnh then để lắp trục truyền động
cho bánh răng
Khi làm việc chi tiết bánh răng chịu lực phức tạp từ các bộ truyền như lực ăn
khớp của bộ truyền bánh răng nghiêng , lực vòng, lực dọc trục. Chi tiết làm việc
trong điều kiện bị mài mòn và bị va đập ở bề mặt bánh răng nghiêng . Đồng thời
chi tiết còn chịu uốn và chịu xoắn.
 Yêu cầu kỹ thuật
Khi gia công chi tiết Bánh răng trục II hộp giảm tốc cần đạt được nhiều yêu
cầu kỹ thuật khác nhau về độ chính xác kích thước, độ nhám bề mặt, về sai lệch
hình dạng và về vị trí tương quan giữa các bề mặt làm việc.

Các cổ trục tham gia lắp ghép phải gia cơng đạt độ chính xác cao về kích
thước (cấp chính xác 6), đạt độ nhẵn bóng bề mặt cao (độ bóng cấp 6- 7).
Ngồi ra cần đảm bảo vị trí tương quan giữa các bề mặt tham gia lắp ghép.
Đó chính là độ đồng tâm và độ đảo giữa mặt ngoài và mặt đầu bánh răng so với
đường tâm lăp trục


5
Nhìn chung chi tiết địi hỏi các u cầu kỹ thuật rất cao về vị trí tương quan
giữa các bề mặt. Đặc biệt là độ đồng tâm, độ đảo giữa mặt ngồi bánh răng và
đường tâm lỗ
1.2. Tính cơng nghệ trong kết cấu
Chi tiết có tính cơng nghệ tương đối tốt. Khi gia cơng lỗ có thể tiến và
thốt dao dễ dàng, có thể nâng cao năng suất gia cơng bằng cách sử dụng dao
chép hình
Chi tiết có kích thước tương đối lớn có thể dùng phương pháp đúc hoặc
rèn để tạo phơi
Do đường kính ngồi chi tiết tương đối lớn bề rộng hẹp và số lượng răng
nhiều nên sử dụng phương pháp phay lăn răng để gia công đạt năng suất
Rãnh bắp then bằng có thể dùng phương pháp xọc để gia công
1.3. Chọn phôi và phương pháp chế tạo phơi
Từ việc phân tích kết cấu và các u cầu kỹ thuật của chi tiết ta có một số
phương án chọn phôi và chế tạo phôi như sau.
 Phôi đúc
Chi tiết có dạng răng, kết cấu đơn giản nên có thể dễ dàng tạo phơi bằng
phương pháp đúc.
Đối với phơi đúc có thể đúc trong khn cát hoặc khn kim loại. Đúc trong
khuôn cát mỗi khuôn chỉ dùng được một lần, muốn lấy phôi phải đập bỏ khuôn.
Phôi đúc trong khuôn cát chất lượng thấp, lượng dư gia công lớn.
Đúc trong khuôn kim loại chất lượng tốt hơn, năng suất cao hơn, khuôn dùng

được nhiều lần nhưng chỉ phù hợp với chi tiết có khối lượng nhỏ. Chi tiết Bánh
răng Trục II hộp giảm tốc có kích thước và khối lượng lớn có kết cấu lỗ giảm
khối lượng , moay ơ nên phù hợp với phương pháp đúc trong khuôn cát .


6
Tuy nhiên, đối với phơi đúc thì cơ tính tổng hợp của chi tiết không tốt, kém
dẻo dai, không chịu được va đập.
 Phơi rèn tự do
Rèn tự do thì không cần phải chế tạo khuôn nhưng năng suất thấp, lượng dư
gia công lớn và chất lượng phôi phụ thuộc nhiều vào tay nghề người thợ.
Đối với chi tiết Bánh răng Trục II hộp giảm tốc có cấu tạo đơn giản nên có
thể tạo phơi bằng phương pháp rèn.
Để nâng cao năng suất và giảm lượng dư gia công cắt gọt có thể rèn lần cuối
trong khn đơn giản.
So với phơi đúc thì rèn tự do có chi phí tạo phơi thấp hơn và cơ tính của phơi
tốt hơn.
 Phơi cán
Phơi cán cho phép giảm chi phí về việc chế tạo phơi vì loại phơi này có sẵn
trên thị trường.
Đường kính chi tiết lớn kết cấu chi tiết khơng thích hợp cho cán
 Phôi dập
Phôi dập chất lượng phôi tốt, lượng dư gia cơng nhỏ, cơ tính tốt, năng suất
chế tạo phơi cao nhưng chi phí chế tạo khn lớn.
Đối với chi tiết Bánh răng Trục II hộp giảm tốc cần phải dập qua nhiều lần,
như vậy phải chế tạo nhiều khn, chi phí tạo phơi cao hơn so với các phương
án tạo phôi khác.
So với phôi rèn tự do chi phí để chuẩn bị phơi dập cao hơn, nhưng của phơi
thì tương đương nhau. Như vậy hiệu quả kinh tế cảu phôi dập thấp hơn so với
phôi rèn tự do.

Từ những phân tích trên ta có thể chọn phương án chế tạo phôi là Rèn tự
do (rèn lần cuối trong khuôn đơn giản).


7
Hình dáng của phơi như sau:

Hình 1.1: Hình dáng của phôi


8

CHUƠNG 2 THIẾT KẾ TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ VÀ THIẾT KẾ
PHƠI
2.1. Thiết kế tiến trình cơng nghệ gia cơng.
Đối với chi tiết Bánh răng Trục II hộp giảm tốc cần đảm bảo độ chính
xác về kích thước và độ nhẵn bóng của các cổ trục tham gia lắp ghép, đảm bảo
độ đồng tâm giữa các cổ trục tham gia lắp ghép.
Để đạt được độ chính xác về kính thước và độ nhẵn bóng của các bề mặt
tham gia lắp ghép cần gia cơng thơ , tinh
Độ đồng giữa mặt ngồi và mặt trong lỗ cần chọn mặt lỗ làm chuẩn tinh
để gia cơng răng
Chuẩn thơ được chọn là mặt ngồi và mặt đầu chi tiết
Với dạng sản xuất hàng loạt vừa, nếu gia công trên các máy vạn năng
truyền thống ta nên chọn đường lối công nghệ gia công là phân tán nguyên công
và sử dụng các đồ gá chuyên dùng để nâng cao năng suất và chất lượng gia
công.
Nếu gia công trên các máy chuyên dùng, máy bán tự động, đặc biệt là các
máy CNC ta có thể nâng cao năng suất và chất lượng gia công vượt trội so với
phương án gia công trên các máy vạn năng. Khi đó, một ngun cơng ta có thể

gia cơng được nhiều bề mặt, đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các
bề mặt tốt hơn, tránh được sai số gá đặt tích lũy qua các ngun cơng. Đồng
thời, chi phí về đồ gá sẽ giảm đi (do số lượng nguyên công sẽ giảm), kết cấu đồ
gá sẽ đơn giản hơn (không cần các cơ cấu dẫn hướng, so dao), chi phí về dụng
cụ cắt cũng giảm xuống (do một dụng cụ cắt có thể gia cơng được nhiều bề mặt
và không cần thiết phải sử dụng các dụng cụ cắt gia công lỗ theo tiêu chuẩn).
Hơn nữa, ở những nguyên công cơ thời gia máy lớn một cơng nhân có thể vận
hành được nhiều máy CNC cùng một lúc, điều này sẽ làm giảm chi phí về con
người cũng như cơng tác quản lí con người trong sản xuất.


9
Từ những phân tích trên ta có tiến trình cơng nghệ như sau:
TT

Sơ đồ gá đặt

Máy

Dụng

nguyên

cụ, đồ

công

gá

1. Tiện

mặt đầu ,
tiện thô
mặt lỗ

1A64

- Dao
tiện lỗ
-Mâm
cặp 3
chấu .


10
2. Khỏa

1A64

- Dao

mặt đầu ,

tiện

tiện thơ

ngồi ,

mặt

dao

ngồi và

tiện

vát mép

vát
mép
- Trục
gá đàn
hồi.


11
3. Tiện
tinh mặt
lỗ và vát
mép

1A64

- Dao
tiện lỗ
-Mâm
cặp 3
chấu .

12
4. Tiện

1A64

- Dao

tinh mặt

tiện

ngoài và

ngoài ,

vát mép

dao
tiện
vát
mép
- Trục
gá đàn
hồi.


13
5. Xọc

5B150 - Dao

rãnh

sọc

then

then.
- Khối
V
ngắn
và
khối V
tùy
động .


14
6. Phay

5K32

lăn răng

- Đá
mài.
- Mũi
tâm,
tốc
kẹp.

7. Kiểm
tra

1A64

-Đồng
hồ so
- Trục
gá đàn
hồi .

2.2. Xác định luợng dư gia cơng và kích thuớc phơi
Phơi đúc rèn cấp chính xác I. Kết cấu của phơi gồm ba đoạn đường kính.
Kích thước đường kính và kích thước chiều dài của phôi được xác định theo ‘Sổ
tay gia công cơ”.


15
Theo bảng 1.34 trang 37 “Sổ tay gia công cơ” ta có hình dáng và kích
thước phơi như sau:

Hình 2.1: Hình dáng và kích thước phơi.


16
CHƯƠNG 3 THIẾT KẾ Q TRÌNH CƠNG NGHỆ
3.1. Ngun cơng 1: Khỏa mặt đầu , tiện thơ mặt lỗ .

Hình 3.1: Nguyên công 1.

a. Cấu trúc nguyên công.
+ Nguyên công có 1 lần gá, 2 bước cơng nghệ.
- Bước 1: Khỏa mặt đầu.
- Bước 2: Tiện thô mặt lỗ .
+ Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do.
- Mâm cặp 3 chấu hạn chế 4 bậc tự do
- Cữ tỳ mặt đầu hạn chế 1 bậc tự do tịnh tiến
+ Kẹp chặt: Mâm cặp 3 chấu tự định tâm .


17
+ Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật của nguyên công ta chọn máy tiện cỡ lớn 1A64,
thông số kỹ thuật cơ bản của máy như sau (theo bảng 9.6 trang 23 “Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 3 ”):
- Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gia công được : 800.
- Công suất động cơ truyền động chính: 17 kW.
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai mũi tâm: 2800.
+ Trang bị công nghệ.
- Đồ gá vạn năng : Mâm cặp
- Dụng cụ cắt: Dao phay tiện lỗ , dao tiện mặt đầu
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/20, ca líp nút.
b. Chế độ cắt.
 Bước 1: Khỏa mặt đầu.
- Chiều sâu cắt: t = 2
- Lượng tiến dao: Theo bảng 5.64 (tài liệu [2]) ta có S = 1,12 (mm/vg).
Theo máy 1A64 chọn S = 1,2 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 5.64 (tài liệu [2] ta có Vb = 287 (m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó: V là tốc độ cắt tính toán; Vb là tốc độ cắt tra bảng; k1, k2, k3
là các hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.

Theo các bảng 5.64 tài liệu[2] ta có k1=0,8; k2 =0,92; k3 = 1; k4=1;
k5=0.96
 V = 287.0,8.0,92.1.1.0,96 = 202,78 (m/ph).
 Số vịng quay trục chính: n 

1000V 1000.202, 78

 90 (vg/ph).
D
3,14.715

Theo máy 1A64 chọn n = 100 vg/ph.


18
 Vận tốc cắt thực tế V   nD  3,14.100.715  224 (m/ph)
1000

1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 70 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
 Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
 Công suất cắt N c 

Pz .V 52,5.224


 1,9 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 17.0,8 = 13,6 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là công suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

357, 4  5

- Thời gian gia công cơ bản: T0  n.S  100.1, 2  3 ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
 Bước 2: Tiện thô mặt lỗ .
- Chiều sâu cắt t = 2 mm
- Lượng chạy dao thô Sm = 0,8 mm/vòng (Bảng 5-61/ trang 53/ Sổ tay CNCTM
tập 2)
Chọn theo máy: S = 1,2 mm/vòng.
- Tốc độ cắt Vb = 140 m/phút ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
- Các hệ số điều chỉnh: ( Bảng 5-65 Sổ tay CNCTM tập 2 )
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào góc nghiêng chính K1 = 0,92, vì chọn dao có
góc nghiêng chính là 60o.
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao K2 = 1
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi K3 = 1


19
+ Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao K 4 = 0,83. Vì chọn
mác hợp kim cứng BK8
- Vậy tốc độ tính tốn Vt = Vb.K1.K2.K3.K4 = 138,5 m/phút.

 Số vịng quay trục chính n 

1000V 1000.138,9

 342 (vg/ph).
D
3,14.129

Theo máy 1A64 chọn n =350 vg/ph.
 Vận tốc cắt thực tế V 

 nD 3,14.350.129

 141 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số
điều chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
 Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
 Công suất cắt N c  Pz .V  180.141  4,1 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 17.0,8 = 13,6 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là công suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.

L

- Thời gian gia công cơ bản: T0  n.S 

Lct  L1  L2 192  5  5

 0, 4 ph.
n.S
350.1, 2

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, Lct là chiều dài bề mặt gia cơng, L2 là
khoảng thốt dao, L1 chiều dài vào dao


20
3.2. Nguyên công 2: Khỏa mặt đầu , tiện thô mặt ngồi và vát mép.

Hình 3.2: Ngun cơng 2.
a. Cấu trúc ngun cơng.
+ Ngun cơng có 1 lần gá, 4 bước công nghệ.
- Bước 1: Khỏa mặt đầu .
- Bước 2: Tiện thơ mặt ngồi .
- Bước 3: Tiện vát mép mặt trong
- Bước 4: Tiện vát mép mặt ngoài


21
+ Chuẩn định vị: Chi tiết được định vị 5 bậc tự do (dùng trục gá đàn hồi).
+ Kẹp chặt: Trục gá đàn hồi .
+ Thiết bị: Từ yêu cầu kỹ thuật của nguyên công ta chọn máy tiện cỡ lớn 1A64,

thông số kỹ thuật cơ bản của máy như sau (theo bảng 9.6 trang 23 “Sổ tay công
nghệ chế tạo máy tập 3 ”):
- Đường kính lớn nhất của chi tiết có thể gia cơng được : 800.
- Cơng suất động cơ truyền động chính: 17 kW.
- Khoảng cách lớn nhất giữa hai mũi tâm: 2800.
+ Trang bị công nghệ.
- Đồ gá : Trục gá đàn hồi
- Dụng cụ cắt: Dao tiện mặt đầu, dao tiện ngoài và dao tiện vát mép
- Dụng cụ kiểm tra: thước cặp 1/20, ca líp nút.
b. Chế độ cắt.
 Bước 1: Khỏa mặt đầu .
- Chiều sâu cắt: t = 2
- Lượng tiến dao: Theo bảng 5.64 (tài liệu [2]) ta có S = 1,12 (mm/vg). Theo
máy 1A64 chọn S = 1,2 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 5.64 (tài liệu [2] ta có Vb = 287 (m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.k4.k5
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; Vb là tốc độ cắt tra bảng; k1, k2, k3 là các
hệ số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 5.64 tài liệu[2] ta có k1=0,8; k2 =0,92; k3 = 1; k4=1; k5=0.96
 V = 287.0,8.0,92.1.1.0,96 = 202,78 (m/ph).
 Số vòng quay trục chính: n 

1000V 1000.202, 78

 90 (vg/ph).
D
3,14.715


22

Theo máy 1A64 chọn n = 100 vg/ph.
 Vận tốc cắt thực tế V   nD  3,14.100.715  224 (m/ph)
1000

1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 70 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
 Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
 Công suất cắt N c 

Pz .V 52,5.224

 1,9 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 17.0,8 = 13,6 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

357, 4  5

- Thời gian gia công cơ bản: T0  n.S  100.1, 2  3 ph.
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
 Bước 2: Tiện thơ mặt ngồi .

- Chiều sâu cắt: t = 1,5.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.63 trang 192 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có S = 1,21
(mm/vg). Theo máy 1A64 chọn S =1,2 (mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.67 trang 193 “Sổ tay gia công cơ” ta có V b = 110
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.


23
Theo các bảng 2.68; 2.73 và 2.74 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 1,
55; k3 = 1,2.
 V = 130.0,75.1,55.1,2 = 153,45(m/ph).
 Số vịng quay trục chính n 

1000V 1000.153, 45

 70 (vg/ph).
D
3,14.697

Theo máy 1A64 chọn n =100 vg/ph.
 Vận tốc cắt thực tế V 

 nD 3,14.100.697

 218 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia công cơ” ta có Pzb = 70 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
 Lực cắt thực tế Pz = 70.0,75.1,0 = 52,5 kG.
 Công suất cắt N c 

Pz .V 52,5.218

 1,8 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 17.0,8 = 13,6 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là cơng suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

- Thời gian gia công cơ bản: T0  n.S 

348,5  5  5
 2,9 ph.
100.1, 2

Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao.
 Bước 3: Tiện vát mép vành trong
- Chiều sâu cắt: t = 3.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia công cơ” ta có S = 0,5

(mm/vg).


24
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 130
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 0,
55; k3 = 0,15.
 V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
 Số vịng quay trục chính n 

1000V 1000.128,9

 203 (vg/ph).
D
3,14.202

Theo máy chọn n = 200 vg/ph.
 Vận tốc cắt thực tế V 

 nD 3,14.200.202

 126 (m/ph)
1000
1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.

Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
 Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.
 Công suất cắt N c 

Pz .V 180.126

 3, 7 kW.
6120
6120

Ta có Nc < Nđc.η = 17.0,8 = 13,6 kW. Vậy máy đảm bảo cắt được.
Trong đó Nc là cơng suất cắt, Nđc là công suất động cơ, η là hiệu suất của
động cơ.
L

L  Lv

ct
- Thời gian gia công cơ bản: T0  n.S  n.S



12
 0,12 ph.
200.0,5

25
Trong đó L là tổng chiều dài chạy dao, Lct là chiều dài bề mặt gia cơng, φ là góc
nghiêng chính của dao.
 Bước 4: Tiện vát mép vành ngồi
- Chiều sâu cắt: t = 3.
- Lượng tiến dao: Theo bảng 2.62 trang 192 “Sổ tay gia công cơ” ta có S = 0,5
(mm/vg).
- Tốc độ cắt: Theo bảng 2.65 trang 193 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có V b = 130
(m/ph).
Tính vận tốc cắt: V = Vb.k1.k2.k3.
Trong đó: V là tốc độ cắt tính tốn; V b là tốc độ cắt tra bảng; k 1, k2, k3 là các hệ
số điều chỉnh tốc độ cắt.
Theo các bảng 2.68; 2.71 và 2.73 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có k 1 = 0,75; k2 = 0,
55; k3 = 0,15.
 V = 130.0,75.0,55.0,15 = 128,9 (m/ph).
 Số vòng quay trục chính n 

1000V 1000.128,9

 66 (vg/ph).
D
3,14.621

Theo máy chọn n = 100 vg/ph.
 Vận tốc cắt thực tế V 

 nD 3,14.100.621

 195 (m/ph)
1000

1000

- Lực cắt: Theo bảng 2.76 trang 196 “Sổ tay gia cơng cơ” ta có Pzb = 240 kG.
Tính lực cắt Pz = Pzb.kp1.kp2.
Trong đó: Pz là lực cắt tính tốn; Pzb là lực cắt tra bảng; kp1, kp2 là các hệ số điều
chỉnh lực cắt.
Theo các bảng 2.77 và 2.78 ta có kp1 = 0,75; kp2 = 1,0.
 Lực cắt thực tế Pz = 240.0,75.1,0 = 180 kG.