đồ án gia công chi tiết máy

Lời nói đầu
Môn học công nghệ chế tạo máy đóng vai trò quan trọng trong chơng trình
đào tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế và chế tạo các loại máy, các thiết bị
phục vụ các ngành công nghiệp, nông nghiệp, giao thông vận tải
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy kỳ 9 là một trong các đồ án có tầm
quan trọng nhất đối với một sinh viên khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên hiểu
những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn
khác nh: máy công cụ, dụng cụ cắt Đồ án còn giúp cho sinh viên đợc hiểu dần
về thiết kế và tính toán một qui trình công nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.
Đợc sự giúp đỡ và hớng dẫn tận tình của thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến trong bộ
môn công nghệ chế tạo máy đến nay đồ án môn học của em đã hoàn thành. Tuy
nhiên việc thiết kế đồ án không tránh khỏi sai sót em rất mong đợc sự chỉ bảo của
các thầy và sự chỉ bảo của các bạn.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Pgs-Pts Lê Văn Tiến đã giúp đỡ em hoàn
thành công việc đợc giao.
Hà Nội, ngày 17/11/2000
Sinh viên Nguyễn Sơn Định
1
Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Theo đề bài thiết kế:
Thiết kế qui trình công nghệ chế tạo chi tiết tay biên
với sản lợng 8000 chi tiết/năm, điều kiện sản xuất tự do.
Tay biên là một dạng chi tiết trong họ chi tiết dạng càng, chúng là một loại
chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song song với nhau hoặc
tao với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này ( thờng là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác (nh
là trục khuỷu) hoặc ngợc lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh
răng ( khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ).

Điều kiện làm việc của tay biên đòi hỏi khá cao:
+ Luôn chịu ứng suất thay đổi theo chu kỳ.
+ Luôn chịu lực tuần hoàn, va đập.
2. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên
là hai bề mặt trong của hai lỗ. Cụ thể ta cần
đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau đây:
- lỗ 1 và 2 dùng để dẫn dầu vào trong
2 lỗ I và II (trong lỗ I và II có lắp bạc thay).
- Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI
song song với nhau và cùng vuông góc với
mặt đầu tay biên . Hai đờng tâm của hai lỗ I và II phảI đảm bảo khoảng cách A =
165

0,1
, độ không song song của hai tâm lỗ là 0,08 mm trên l = 25 mm (0,08/25),
độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu là 0,08 mm trên l = 25 mm
(0,08/25). Hai lỗ thờng có lắp bạc lót có thể tháo lắp đợc.
Qua các điều kiện kỹ thuật trên ta có thể đa ra một số nét công nghệ điển
hình gia công chi tiết tay biên nh sau:
+ Kết cấu của càng phải đợc đảm bảo khả năng cứng vững.
2
+ Với tay biên, với kích thớc không lớn lắm phôI nên chọn là phôI dập và vì
để đảm bảo các điều kiện làm việc khắc nghiệt của tay biên.
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng
thuộc hai mặt phẳng song song với nhau là tốt nhất.
+ Kết cấu của càng nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay
biên các lỗ vuông góc cần phảI thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiết cùng một
lúc.

+ Kết cấu của càng phảI thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn tinh
thống nhất.
Với tay biên , nguyên công đầu tiên gia công hai mặt đầu cùng một lúc để
đảm bảo độ song song của 2 mặt đầu và để làm chuẩn cho các nguyên công sau
( gia công hai lỗ chính ) nên chọn chuẩn thô là hai mặt thân biên không gia công.
Và thứ tự gia công của hai mặt đầu là phay bằng hai dao phay đĩa 3 mặt sau đó
mài phẳng để đạt yêu cầu.
3. Xác định dạng sản xuất:
Sản lợng hàng năm đợc xác định theo công thức sau đây:
N = N
1
m(1 + /100)
Trong đó:
N : Số chi tiết đợc sản xuất trong một năm;
N
1
: Số sản phẩm (số máy) đợc sản xuất trong một năm;
m : Số chi tiết trong một sản phẩm;
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dự
trữ (5% đến 7%)
N = 8000.1.(1 + 6%) = 8480 ( sản
phẩm).
Sau khi xác định đợc sản lợng hàng
năm ta phảI xác định trọng lợng của chi tiết.
Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V. = 0,123.7,852 = 1 kg
Theo bảng 2 trang 13 Thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản suất: Hàng loạt Lớn
3
4. Chọn ph ong pháp chọn phôi:

4.1. Phôi ban đầu để rèn và dập nóng:
Trớc khi rèn và dập nóng kim loại ta phảI làm sạch kim loại, cắt bỏ ra
từng phần nhỏ từng phần phù hợp đợc thực hiện trên máy ca. Trong trờng
hợp trọng lợng của chi tiết ( biên liền)khoảng 1 kg (< 10 kg) thì ta chọn phôI
là cán định hình.
4.2. Rèn tự do:
4.3. Dập lần 1:
4.4. Dập lần 2:
4.5. Cắt bavia:
4.6. Bản vẽ lồng phôI:
Từ cách chế tạo phôI ở trên ta có thể tra đợc lợng d theo bảng 3-9 (L-
ợng d phôi cho vật rèn khuôn ) Sổ tay công nghệ Chế tạo Máy. Các kích th-
ớc của vật rèn khuôn, đợc xác định đối với các bề mặt gia công của chi tiết
khi làm tròn sẽ tăng lợng d lên với độ chính xác : + 0,5 mm. Trị số lợng d
cho trong bảng cho đối với bề mặt R
z
= 80; nếu bề mặt gia công có R
z
= 20
ữ 40 thì trị số lợng d tăng 0.3 ữ 0.5 mm; nếu bề mặt có độ nhấp nhô thấp
hơn thì trị số lợng d tăng thêm 0.5 ữ 0.8 mm. Trong trờng hợp này bề mặt
gia công của ta có R
a
= 1.25 (cấp nhẵn bóng : cấp 7 có R
z
= 6.3). Ta có các
lợng d tơng ứng nh sau:
4
5. Lập thứ tự các nguyên công, các b ớc (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị,
kẹp chặt, chọn máy, chọn dao, vẽ chiều chuyển động của dao, của chi tiết)

5.1. Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 1 : Phay mặt đầu đạt kích thớc 29

0,1
, gia công trên máy phay
ngang bằng hai dao phay đĩa 3 mặt có đờng kính tối thiểu là 200 mm và sau
đó có thể mài phẳng ( đạt đợc độ nhám R
a
= 1,25 - cấp độ bóng cấp 7) để
làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau.
- Nguyên công 2 : Gia công lỗ nhỏ tay biên đạt kích thớc 30

0,033
và vát mép
lỗ, gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt
đợc độ nhám R
a
= 1,25.
- Nguyên công 3 : Gia công lỗ to tay biên đạt kích thớc 50

0,037
và vát mép lỗ,
gia công trên máy doa bằng mũi khoét, mũi doa và dao vát mép để đạt đợc
độ nhám R
a
= 1,25.
- Nguyên công 4 : Gia công vấu đầu nhỏ tay biên trên máy phay đứng bằng
dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 28

0,1

.
- Nguyên công 5 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi
có đờng kính 6 và 2.
- Nguyên công 6 : Gia công vấu đầu to tay biên trên máy phay đứng bằng
dao phay ngón để đạt đợc kích thớc 40

0,16

- Nguyên công 7 : Gia công lỗ dầu đầu nhỏ, khoan trên máy khoan với 2 mũi
có đờng kính 6 và 2.
- Nguyên công 8 : Gia công lại mặt đầu đầu nhỏ, Phay hạ bậc trên máy phay
ngang với 2 dao phay đĩa 3 mặt để đạt kích thớc 25

0,1
.
- Nguyên công 9 : Kiểm tra Độ song song của hai lỗ biên không đợc quá 0,08
mm, độ vuông góc của cả hai lỗ với mặt đầu tơng ứng không vợt quá 0,08
mm, độ song song của hai mặt đầu không vợt quá 0,08 mm.
5.2. Thiết kế các nguyên công cụ thể:
5.2.1. Nguyên công I :
Phay mặt đầu
Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt
đầu tay biên cần đảm
bảo độ song song và cần
5
phảI đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng
cơ cấu kẹp tự định tâm hạn chế cả 6 bậc tự do, và má kẹp có khía nhám
định vị vào hai mặt phẳng của thân tay biên bởi đây là chuẩn thô.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ hai
phía cùng tiến vào, phơng của lực kẹp cùng phơng với phơng của kích

thớc thực hiện. Để đảm bảo độ phẳng của hai mặt đầu ta cần gia công
hai mặt của hai đầu biên trong cùng một nguyên công bởi vậy ta dùng
cơ cấu bàn phân độ.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
= 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có
các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy
tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
L ợng d gia công: Phay 2 lần với lợng d phay thô Z
b1
= 2.5 mm và lợng d màI
thô Z
b2
= 0.5 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2.5 mm, l-
ợng chạy dao S = 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 32.5 (30,5 hoặc
27,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-225 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của bề mặt gia công và chu
kỳ bền của dao cho trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k
2

= 0,8
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công cho trong bảng 5-132 Sổ
tay CNCTM2- k
3
= 1.
Vậy tốc độ tính toán là: V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 32,5.1.0,8.1 = 26 m/phút.
6
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ
tính toán là:
n
t
=
==
250.14,3
26.1000
.
.1000
d

v
t

33.12 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 30
vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế sẽ
là:
V
tt
=
==
1000
30.250.14,3
1000

m
nd

23,56
m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n =
0,13.26.30 =101,4 mm/phút. Theo máy ta có S
m
= 95 mm/phút.

5.2.2. Nguyên công II:Khoét, Doa, vát mép lỗ

30


0.033

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ
biên đầu nhỏ cần đảm bảo
độ đồng tâm tơng đối giữa
hình trụ trong và hình tròn
ngoài của phôi và độ vuông
góc của tâm lỗ và mặt đầu
bởi vậy ta định vị nhờ một
mặt phẳng hạn chế 3 bậc
tự do định vị vào mặt đầu
và bạc côn chụp vào đầu
biên nhỏ hạn chế hai bậc tự
do và có tác dụng định tâm
( hoặc một khối V cố định định vị vào mặt trụ ngoàI của đầu nhỏ tay
biên hạn chế 2 bậc tự do).
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A135(K135) có đờng kính mũi khoan lớn nhất
khi khoan thép có độ bền trung bình
max
= 35mm. Công suất của máy
N
m
= 6 kW
Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 29.5 mm( có các kích

thớc sau: L = 180 ữ 355mm, l = 85ữ210 mm), Mũi Doa có lắp mảnh hợp
7
kim cứng D = 30mm,Vát mép D = 35mm ( Tra theo bảng 4-47, 4-49 Sổ
tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Z
b1
= 1,25 mm và lợng d
Doa Z
b2
= 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, l-
ợng chạy dao S = 0.8 mm/vòng(0,8ữ1), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng. Ta
tra đợc các hệ số phụ thuộc:
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
1
=
1
k
2
: Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM
t.2, k
2
=1
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k
3

= 1
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 72.1.1.1.1 = 72 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
29.14,3
72.1000
.
.1000
d
v
t

709,68 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m

= 696
vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa. Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng
chạy dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán
của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
30.14,3
10.1000
.
.1000
d
v
t


106,2 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo
dãy số vòng quay: n
m
= 87 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
8
5.2.3. Nguyên công III: Khoét, Doa, vát mép lỗ

50


0.037

Lập sơ đồ gá đặt: Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tơng
đối giữa hình trụ trong và hình tròn ngoàI của phôI và độ vuông góc của
tâm lỗ và mặt đầu đồng thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A
= 165

0.1
bởi vậy ta định vị nhờ một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định
vị vào mặt đầu, một bạc côn chụp vào đầu
biên to hạn chế hai bậc tự do và có tác
dụng định tâm và một chốt chám định vị
vào lỗ 30 vừa gia công ở nguyên công tr-
ớc hạn chế 1 bậc tự do chống xoay( hoặc
một khối V di động định vị vào mặt trụ
ngoàI của đầu to tay biên hạn chế 1 bậc tự
do và chốt trụ ngắn định vị lỗ 30 hạn chế
hai bậc t do còn lại).
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu trụ trợt thanh răng và
kẹp từ trên xuống.
Chọn máy: Máy khoan đứng 216A có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình
max
= 75mm. Công suất của máy N
m
=
13 kW

Chọn dao: Mũi Khoét có lắp mảnh hợp kim cứng D = 49.5 mm, Mũi Doa
bằng thép gió D = 50mm,Vát mép bằng thép gió D = 55mm ( Tra theo
bảng 4-47, 4-49 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoét Z
b1
= 1,25 mm và lợng d
Doa Z
b2
= 0,25 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho Khoét. Chiều sâu cắt t = 1,25 mm, l-
ợng chạy dao S = 1 mm/vòng(1ữ1,3), tốc độ cắt V = 86 (hoặc
96)mm/phút. Ta tra đợc các hệ số phụ thuộc:
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền, B5-109 Sổ tay CNCTM tập 2, k
1
=
1
k
2
: Hệ số phụ thuộc vàotrạng thái bề mặt phôi,B5-109 Sổtay CNCTM
t.2, k
2
=1
9
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào
Mác của hợp kim cứng, B5-109 Sổ
tay CNCTM tập 2, k

3
= 1
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 86.1.1.1.1 =
86 mm/phút.
Ta xác định số vòng quay tính
toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
29.14,3
72.1000
.
.1000
d
v
t

558,9 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo
dãy số vòng quay: n
m
= 500 vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.
Xác định chế độ cắt cho Doa.
Chiều sâu cắt t = 0,25 mm, lợng chạy
dao S = 1,17 (1,0 ữ 1,5 )mm/vòng, tốc độ
cắt V = 10 mm/vòng.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
30.14,3
10.1000
.
.1000
d
v
t

106,2 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 89

vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,12 mm/vòng.
5.2.4. Nguyên công IV:Phay vấu đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu nhỏ tay biên cần đảm bảo độ song
song với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần phảI đạt đợc khoảng
cách tới tâm lỗ 28

0,1
, bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự do
nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc
tự do và chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng
của kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh
máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu.
10
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy N
m
=
10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp lim cứng, có các
kích thớc sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập
2):
d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng.
L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Z
b
= 3 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S
= 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160
và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1

: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1,12
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu
kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 1
K
3
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
3
= 1
K
4
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
4
= 1
Vậy tốc độ tính toán là: v
t
= v
b
.k
1
.k
2

.k
3
.k
4
= 172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
40.14,3
64,192.1000
.
.1000
d
v
t

1532 vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
= 1500 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt
thực tế sẽ là:
V
tt
=
==
1000
1500.40.14,3
1000

m
nd

188,4
m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n =
0,1.6.1500 = 900 mm/phút. Theo
máy ta có S
m
= 500 mm/phút.
11
5.2.5. Nguyên công V:Khoan lỗ dầu đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm bảo độ xuyên tâm của
tâm lỗ và tâm của lỗ biên đầu nhỏ đồng thời cần đảm bảo độ đồng tâm
tơng đối của 2 lỗ với nhau và với hình tròn ngoài, bởi vậy ta sử dụng cơ
cấu để hạn chế 6 bậc tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một
chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 30 hạn chế 2 bậc tự do
và chốt chám định vị vào lỗ 50 hạn
chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng
của lực kẹp vuông góc với phơng của
kích thớc thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đ-
ờng kính mũi khoan lớn nhất khi khoan
thép có độ bền trung bình

max
= 25mm.
Công suất của máy N
m
= 2,8 kW
Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau
d = 6 mm và mũi khoan có d = 2mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay
Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng d khoan 1 Z
b1
= d
1
/2 = 3 mm và l-
ợng d khoan lần 2 Z
b2
= d
2
/2 =1 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 6, chiều sâu cắt t = 3
mm, lợng chạy dao S = 0,17 (0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V = 27,5
m/phút. Ta có các hệ số:
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k1 = 1.
K2: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k2 = 1.
K1: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k3 = 1.
K4: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k1 =
1.
v
t
= v
b

.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
= 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
12
Ta xác định số vòng quay
tính toán của trục chính n
t
vào
công thức: n
t
=
==
6.14,3
5,27.1000
.
.1000
d
v
t

1469 v/ph
ta chọn số vòng quay của trục
chính theo dãy số vòng quay: n
m

= 1360vòng/phút
Xác định chế độ cắt cho khoan
lần 1 lỗ 2. Chiều sâu cắt t = 1
mm, lợng chạy dao S = 0,05
(hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43 m/phút. Ta có các hệ số:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
4
= 1.
v
t
= v
b
.k

1
.k
2
.k
3
.k
4
= 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
2.14,3
43.1000
.
.1000
d
v
t

6847 v/ph.
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
= 1360vòng/phút
và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.6. Nguyên công VI: Phay vấu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Mặt đầu của vấu đầu to tay

biên cần đảm bảo một góc nghiêng 45
0
so
với mặt phẳng đối xứng của tay biên và cần
phảI đạt đợc khoảng cách tới tâm lỗ 40

0,16
,
bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc
tự do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do,
một chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do và
chốt chám hạn chế 1 bậc tự do chống xoay
còn lại.
13
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng
của kích thớc thực hiện.Ta có thêm cơ cấu so dao để có thể đIều chỉnh
máy đạt đợc kích thớc theo yêu cầu.
Chọn máy: Máy phay nằm đứng vạn năng 6H12. Công suất của máy N
m
=
10kW
Chọn dao: Phay bằng dao phay ngón có gắn mảnh hợp kim cứng, có các
kích thớc sau( Tra theo bảng 4-69 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập
2):
d = 40 mm, L = 221 mm, l = 63 mm, số răng Z = 6 răng.
L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay thô Z
b
= 3 mm.
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt. Chiều sâu cắt t = 3 mm, lợng chạy dao S
= 0.1 0.18mm/răng, tốc độ cắt V = 172(hoặc 181) m/phút Bảng 5-160

và 5-161 Sổ tay CNCTM tập 2. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ tính của thép cho trong
bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
1
= 1,12
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái của bề mặt gia công và chu
kỳ bền của dao cho trong bảng 5-161 Sổ tay CNCTM2- k
2
= 1
K
3
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào chiều rộng phay cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
3
= 1
K
4
: Hệ số đIều chỉnh phụ thuộc vào vật liệu gia công cho trong bảng 5-161
Sổ tay CNCTM2- k
4
= 1
Vậy tốc độ tính toán là: v
t
= v
b
.k

1
.k
2
.k
3
.k
4
=
172.1,12.1.1.1 = 192.64 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo tốc độ
tính toán là:
n
t
=
==
40.14,3
64,192.1000
.
.1000
d
v
t

1532
vòng/phút
Ta chọn số vòng quay theo máy n
m
=
1500 vòng/phút. Nh vậy, tốc độ cắt thực tế
sẽ là:

14
V
tt
=
==
1000
1500.40.14,3
1000

m
nd

188,4 m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n = 0,1.6.1500 =
900 mm/phút. Theo máy ta có S
m
= 500 mm/phút.
5.2.7. Nguyên công VII: Khoan lỗ dầu đầu to
Lập sơ đồ gá đặt: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ cần đảm
bảo độ xuyên tâm của tâm lỗ và tâm của lỗ
biên đầu nhỏ, độ đồng tâm tơng đối của 2 lỗ
với nhau và với hình tròn ngoàI và nghiêng
45
o
so với mặt phẳng đối xứng của tay biên ,
bởi vậy ta sử dụng cơ cấu để hạn chế 6 bậc tự

do nh sau: mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do, một
chốt trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong của lỗ 50 hạn chế 2 bậc tự do
và chốt chám định vị vào lỗ 30 hạn chế 1 bậc tự do chống xoay còn lại.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp vuông góc với phơng
của kích thớc thực hiện.
Chọn máy: Máy khoan đứng 2A125 có đờng kính mũi khoan lớn nhất khi
khoan thép có độ bền trung bình
max
= 25mm. Công suất của máy N
m
=
2,8 kW
Chọn dao: Mũi khoan có kích thớc nh sau d = 6 mm và mũi khoan có d =
2mm ( Tra theo bảng 4-40, 4-41 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
L ợng d gia công: Gia công 2 lần với lợng
d khoan 1 Z
b1
= d
1
/2 = 3 mm và lợng
d khoan lần 2 Z
b2
= d
2
/2 =1 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho
khoan lần 1 lỗ 6, chiều sâu cắt t = 3
mm, lợng chạy dao S = 0,17
(0.14ữ0,18)mm/vòng, tốc độ cắt V =
27,5 m/phút. Ta có các hệ số:

K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu
kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
15
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
1
= 1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2

.k
3
.k
4
= 27,5.1.1.1.1 = 27,5 m/phút.
Ta xác định số vòng quay tính toán của trục chính n
t
vào công thức:
n
t
=
==
6.14,3
5,27.1000
.
.1000
d
v
t

1469 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
=
1360vòng/phút
Xác định chế độ cắt cho khoan lần 1 lỗ 2. Chiều sâu cắt t = 1
mm, lợng chạy dao S = 0,05 (hoặc 0,06) mm/vòng, tốc độ cắt V = 43
m/phút. Ta có các hệ số:
K
1

: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền T của dao, k
1
= 1.
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép, k
2
= 1.
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chiều sâu lỗ, k
3
= 1.
K
4
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào Mác của vật liệu mũi khoan, k
1
=
1.
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k

4
= 43.1.1.1.1 = 43 m/phút.
Ta xác
định số vòng quay
tính toán của trục
chính n
t
vào công
thức:
n
t
=
==
2.14,3
43.1000
.
.1000
d
v
t


6847 vòng/phút
Số vòng quay của trục chính theo dãy số vòng quay: n
m
=
1360vòng/phút và lợng chạy dao S = 0,1 mm/vòng.
5.2.8. Nguyên công VIII:Phay hạ bậc đầu nhỏ
Lập sơ đồ gá đặt: Hai mặt đầu tay biên cần đảm bảo độ song song và cần
phải đối xứng qua mặt phẳng đối xứng của chi tiết, bởi vậy ta sử dụng

16
cơ cấu kẹp hạn chế 5 bậc tự do: mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt
trụ ngắn định vị vào mặt trụ trong 50 hạn chế 2 bậc tự do.
Kẹp chặt: Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ hai
phía cùng tiến vào.
Chọn máy: Máy phay nằm ngang 6H82. Công suất của máy N
m
= 7kW
Chọn dao: Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có
các kích thớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy
tập 2):
D = 160 mm, d = 40 mm, B = 18 (22)mm, số răng Z = 18 răng.
L ợng d gia công: Phay 1 lần với lợng d phay Z
b
= 2 mm
Chế độ cắt: Xác định chế độ cắt cho một dao. Chiều sâu cắt t = 2 mm, lợng
chạy dao S = 0,13 (0.1 0.18)mm/răng, tốc độ cắt V = 25
(24,5)m/phút. Các hệ số hiệu chỉnh:
K
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm và cơ
tính của thép cho trong bảng 5-225 Sổ tay
CNCTM2- k
1
= 1
K
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng tháI của
bề mặt gia công và chu kỳ bền của dao cho
trong bảng 5-120 Sổ tay CNCTM2- k

2
= 0,8
K
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào dạng gia công
cho trong bảng 5-132 Sổ tay CNCTM2- k
3
=
0,8.
Vậy tốc độ tính toán là:
V
t
=V
b
.k
1
.k
2
.k
3
= 25.1.0,8.0,8 =
16 m/phút.
Số vòng quay của trục chính theo
tốc độ tính toán là:
n
t
=
==
160.14,3
16.1000

.
.1000
d
v
t

31.85 v/ph
Ta chọn số vòng quay theo máy
n
m
= 30 vòng/phút. Nh vậy, tốc
độ cắt thực tế sẽ là:
17
V
tt
=
==
1000
30.160.14,3
1000

m
nd

15,072 m/phút.
Lợng chạy dao phút là S
p
= S
r
.z.n = 0,13.18.30 =70,2 mm/phút. Theo máy

ta có S
m
= 60 mm/phút.
5.2.9. Nguyên công IX:Kiểm tra
Kiểm tra độ không song song của hai tâm lỗ 30 và 50
Kiểm tra độ không vuông góc giữa đờng tâm lỗ và măt đầu.
6. Tính l ợng d của bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công khác
của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].
Tính lợng d của bề mặt 50
+0,037
. Độ chính xác của phôI dập cấp , trọng
phôI: 1 kg vật liệu phôI: thép 45.
Qui trình công nghệ gồm hai nguyên công (hai bớc) : khoét và doa. Chi tiết
đợc định vị mặt phẳng đầu ( hạn chế 3 bậc tự do), chốt trụ ngắn ở lỗ 30
+0,033
( hạn
chế 2 bậc tự do), khối V tuỳ động định vị vào đờng kính ngoàI của đầu biên lớn
( hạn chế 1 bậc tự do).
Công thức tính lợng d cho bề mặt trụ trong đối xứng 50
+0,037
:
Z
min
= R
za
+ T
i
+
22
ba

+
Trong đó :
R
Za
: Chiều cao nhấp nhô tế vi do bớc công nghệ sát trớc để lại.
T
a
: Chiều sâu lớp h hỏng bề mặt do bớc công nghệ sát trớc để lại.

a
: Sai lệch về vị trí không gian do bớc công nghệ sát trớc để lại ( độ cong
vênh, độ lệch tâm, độ không song song )

b
: Sai số gá đặt chi tiết ở bớc công nghệ đang thực hiện.
Theo bảng 10 Thiết kế Đồ án công nghệ Chế tạo Máy, ta có:
R
z
= 150 àm
T
i
= 200 àm
Sai lệch vị trí không gian tổng cộng đợc xác định theo công thức sau:

a
=
22
cmc

+
Giá trị cong vênh
c
của lỗ đợc tính theo cả hai phơng hớng kính và hớng trục:

c
=
( ) ( ) ( ) ( )
2222
29.5,150.5,1 +=+ ld
kk
= 87 àm.
Trong đó:
18
-
k
lấy theo bảng 15 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy.
- l,d là chiều dàI và đờng kính lỗ.
Giá trị
cm
(Độ xê dịch phôI dập ) đợc tra theo bảng 3.77 Sổ tay Công nghệ Chế
Tạo Máy tập 1,
cm
= 0.3 mm = 300àm.

a
=
22
30087 +
= 312,36 àm.

Sai lệch không gian còn lại sau khi khoét là:

1
= k.
a
đối với gia công lỗ thì k = 0,05, đối với gia công thô( hệ số chính
xác hoá).

1
= 0,05.312,36 =15,618 àm.
Sai số gá đặt chi tiết
b
ở bớc nguyên công đang thực hiện đợc xác định
bằng tổng véctơ sai số chuẩn
c
và sai số kẹp chặt, nếu không xét đến sai số đồ
gá:

b
=
22
kc

+
Trong đó:

c
: sai số chuẩn( khi gốc kích thớc không trùng với chuẩn định vị)

c

= 0.2 + 2.e (chọn e = 0- không tồn tại độ lệch tâm)
c
= 0,2.

k
: sại số kẹp chặt (Bảng 24)
k
= 80 àm

b
=
22
kc

+
=
22
20080 +
= 215.41 àm.
Bây giờ ta có thể xác định lợng d nhỏ nhất theo công thức:
2.Z
min
= 2.(R
Zi-1
+ T
i-1
+
22
1 ii

+

)
= 2.(150 + 200 +
22
41,21536,312 +
)
= 2.729,43 = 1458,86 àm.
Lợng d nhỏ nhất của khoét (gia công thô):
2.Z
min
= 1458,86 àm.
Tính lợng d cho bớc gia công tinh( doa):

1
= k. = 0,05.312,36 = 15.618 àm.

b
= 0,05.215,41 = 10,771 àm.
R
Zi
= 50 àm.
T
i
= 50 àm.
( sau khi khoét thô đạt cấp chính xác 3 theo Bảng 13 )
19
2.Z
min
= 2.(50 + 50 +

22
771,10618,15 +
)
= 2.118,97 = 237.94 àm.
Ta có thể lập đợc bảng tính toán lợng d nh sau:
Bớc R
Za
T
i

a

b
Z
mt
dt

D
min
D
max
2Z
min
2Z
ma
x
àm àm àm àm àm àm àm
mm mm
àm àm
Phôi

15
0
20
0
312.3
6
48.34
1
200
0
46.34
1
48.34
1
Khoé
t
50 50
15.61
8
215.4
1
72
9
49.79
9
100
49.69
9
49.79
9

145
8
3358
Doa
10.77
1
11
9
50.03
7
25
50.01
2
50.03
7
238 313
Tổng
169
6
3671
Kiểm tra: T
ph
T
ch
= 2000 25 = 1975 = 3671 1696 = 2Z
bmax
2Z
bmin
7. Tính chế độ cắt của một bề mặt nào đó, còn tất cả các bề mặt gia công
khác của chi tiết thì tra theo Sổ tay Công nghệ [7].

Nguyên công tính chế độ cắt( trùng nguyên công thiết kế đồ gá): Nguyên công 1
Phay mặt đầu để đạt kích thớc 29

0,1
và cấp nhẵn bóng R
a
= 1,25 àm. Ta có các
thông số đầu vào: Phay trên máy phay nằm vạn năng với công suất động cơ N
m
=
7kW. Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt răng gắn mảnh thép gió, có các kích th-
ớc sau( Tra theo bảng 4-84 Sổ tay Công nghệ Chế Tạo Máy tập 2):
D = 250 mm, d =50 mm, B = 18 mm, số răng Z = 26 răng.
Ta có:
- Chiều sâu phay t = 70 mm.
- Chiều rộng phay B = 2,5 mm.
- Lợng chạy dao S = 0,13
- Tốc độ cắt V(m/ph)
Tốc độ cắt đợc tính theo công thức:
V =
v
Puy
z
xm
q
v
k
ZBStT
DC
.

.
=
=976,0.
265,2.13,0.70.240
250.5,48
1,01,04,03,02,0
25,0
26,19 m/ph
Trong đó:
20
C
v
, m, x, y, u, q và p: hệ số và các số mũ cho trong bảng 5-39- Sổ tay
CNCTM tập 2 C
v
= 48.5, m = 0.2, x = 0,3, y = 0,4, u = 0.1, q = 0.25, p =
0.1.
T : chu kỳ bền của dao cho trong bảng 5-40- Sổ tay CNCTM tập 2 T =
240 phút
k
v
: hệ số hiệu chỉnh chung cho tốc độ cắt phụ thuộc vào các điều kiện cắt
cụ thể
k
v
= k
MV
.k
nv

.k
uv
=1,22.0,8.1 = 0,976
Trong đó:
k
MV
- hệ số phụ thuộc vào chất lợng của vật liệu gia công cho trong bảng 5-
1ữ 5-4
k
MV
=
v
n
B
n
k









750
.
=
9.0
600

750
.1






= 1,22
Trong đó:

b
: Giới hạn bền của vật liệu,
b
= 600 Mpa.
K
n
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào nhóm thép theo tính gia công, k
n
= 1.
N
v
: số mũ cho trong bảng 5-2, n
v
= 0.9.
k
nv
- hệ số phụ thuộc vào trạng tháI bề mặt của phôi cho trong bảng 5-5, k
m
=

0,8.
k
uv
- hệ số phụ thuộc vào vật liệu của dụng cụ cắt cho trong bảng 5-6, k
nv
=
1.
- Lực cắt P
z
, N:
Lực cắt đợc tính theo công thức:
P
Z
=
MV
wq
uy
Z
x
P
k
nD
ZBStC
.
.
10
=
935,0.
36,33.250
26.5,213,0.70.2,68.10

086,0
172,086,0
= 3192.3 N
Trong đó:
Z số răng dao phay, Z =26 răng;
N số vòng quay của dao:
N =
d
v
.
.1000

=
250.14,3
19,26.1000
= 33,36 vòng/phút
C
p
- và các số mũ cho trong bảng 5 41
21
C
p
= 68.2, x = 0.86, y = 0.72, u = 1.0, q = 0.86, w = 0.
K
mp
hệ số điều chỉnh cho chất l ợng của vật liệu gia công đối với thép và
gang cho trong bảng 5-9:
K
mp
=

n
B






750

=
3.0
750
600






= 0.935
Giá trị các lực cắt thành phần khác: Lực ngang P
h
, Lực thẳng đứng P
v
, Lực
hớng kính P
y
, Lực hớng trục P
x

đợc xác định từ quan hệ cắt chính theo bảng
5-42:
P
y
= 0,5.P
z
= 0,5.3192,3 = 1596,15 N.
- Mômen xoắn M
x
[Nm], để tính trục dao theo uốn:
M
x
=
100.2
.DP
z
- Công suất cắt N
e
[kw]
8. Tính thời gian cơ bản cho tất cả các nguyên công:
Trong sản xuất hàng loạt và sản xuất hàng khối thời gian nguyên công đợc
xác định theo công thức sau đây:
T
tc
= T
o
+ T
p
+ T
pv

+ T
tn
Trong đó :
T
tc
- Thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công).
T
o
- Thời gian cơ bản ( thời gian cần thiết để biến đổi trực tiếp hình
dạng, kích thớc và tính chất cơ lí của chi tiết; thời gian này có thể đợc thực
hiện bằng máy hoặc bằng tay và trong từng trờng hợp gia công cụ thể có
công thức tính tơng ứng).
T
p
- Thời gian phụ ( thời gian cần thiết để ngời công nhân gá, tháo chi
tiết, mở máy, chọn chế độ cắt, dịch chuyển ụ dao và bàn máy, kiểm tra kích
thớc của chi tiết ). Khi xác định thời gian nguyên công ta có thể giá trị gần
đúng T
p
= 10%T
o
.
T
pv
Thời gian phục vụ chỗ làm việc gồm: thời gian phục vụ kỹ thuật
(T
pvkt
) để thay đổi dụng cụ, màI dao, sửa đá, điều chỉnh máy, điều chỉnh
dụng cụ (T
pvkt

= 8%T
o
); thời gian phục vụ tổ chức (T
pvtc
) để tra dầu cho máy,
thu dọn chỗ làm việc, bàn giao ca kíp (T
pvtc
=3%T
o
).
T
tn
Thời gian nghỉ ngơI tự nhiên của công nhân (T
tn
= 5%T
o
).
22
Xác định thời gian cơ bản theo công thức sau đây:
T
o
=
nS
LLL
.
21
++
Trong đó:
L Chiều dài bề mặt gia công (mm).
L

1
Chiều dài ăn dao (mm).
L
2
Chiều dài thoát dao (mm).
S L ợng chạy dao vòng(mm/vòng).
n Số vòng quay hoặc hành trình kép trong 1 phút.
8.1. Thời gian cơ bản của nguyên công 1: Phay mặt đầu bằng 2 dao phay đĩa:
L = 70 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)70250(70
+ 3 = 115 mm
L
2
= (2 ữ 5) mm.
T
o1
=
nS
LLL
.
21
++
=
30.95
511570 ++

= 0,067 phút.
8.2. Thời gian cơ bản của nguyên công 2: Khoét Doa Vát mép lỗ 30:
- Khoét:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
275,29
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o2.1
=
nS
LLL
.
21
++
=
696.1
3329 ++
= 0,036 phút.

- Doa:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
5,293 0
cotg30
0

+ (0,5ữ2) = 2 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o2.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
87.12,0
3229 ++
= 3,908 phút.
- Vát mép:

L = 1 mm.
L
1
= (0,5 ữ 2) mm.
23
T
o2.3
=
nS
LL
.
1
+
=
696.1,0
21+
= 0,034 phút.
8.3. Thời gian cơ bản của nguyên công 3: Khoét - Doa - Vát mép lỗ 50:
- Khoét:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
475,49
cotg30
0

+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o3.1
=
nS
LLL
.
21
++
=
500.12,0
3329 ++
= 0,583 phút.
- Doa:
L = 29 mm.
L
1
=
2
dD
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
5,293 0
cotg30
0

+ (0,5ữ2) = 2 mm.

L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o3.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
89.12,0
3229 ++
= 3,184 phút.
- Vát mép:
L = 1 mm.
L
1
= (0,5 ữ 2) mm.
T
o3.3
=
nS
LL
.
1
+
=
500.12,0

21+
= 0,05 phút.
8.4. Thời gian cơ bản của nguyên công 4: Phay vấu đầu nhỏ:
L = 15 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)340(3
+ 3 = 13,5 mm
L
2
= (2 ữ 5) mm.
T
o4
=
nS
LLL
.
21
++
=
1500.500
55,1315 ++
= 0,067 phút.
8.5. Thời gian cơ bản của nguyên công 5: Khoan lỗ dầu đầu nhỏ:
- Khoan lỗ dầu 6, không thông suốt:
L = 10 mm.
L

1
=
2
D
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
6
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 7 mm.
24
T
o5.1
=
nS
LL
.
1
+
=
1360.17,0
710 +
= 0,074 phút.
- Khoan lỗ dầu 2:
L = 1 mm.
L
1
=
2
D

cotg + (0.5 ữ 2) =
2
2
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o5.2
=
nS
LLL
.
21
++
=
1360.1,0
331 ++
= 0,051 phút.
8.6. Thời gian cơ bản của nguyên công 6: Phay vấu đầu to:
L = 15 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)340(3
+ 3 = 13,5 mm

L
2
= (2 ữ 5) mm.
T
o6
=
nS
LLL
.
21
++
=
1500.500
55,1315 ++
= 0,067 phút.
8.7. Thời gian cơ bản của nguyên công 7: Khoan lỗ dầu đầu to:
- Khoan lỗ dầu 6, không thông suốt:
L = 10 mm.
L
1
=
2
D
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
6
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 7 mm.
T

o5.1
=
nS
LL
.
1
+
=
1360.17,0
710 +
= 0,074 phút.
- Khoan lỗ dầu 2:
L = 1 mm.
L
1
=
2
D
cotg + (0.5 ữ 2) =
2
2
cotg30
0
+ (0,5 ữ 2) = 3 mm.
L
2
= (1 ữ 3) mm.
T
o5.2
=

nS
LLL
.
21
++
=
1360.1,0
331 ++
= 0,051 phút.
8.8. Thời gian cơ bản của nguyên công 8: Phay hạ bậc:
L = 50 mm.
L
1
=
)35,0()( ++tDt
=
)50160(50
+ 3 = 4,5 mm
L
2
= (2 ữ 5) mm.
25