TÀI LIỆU ĐÀO TẠO CHUYÊN NGÀNH SỢI GAI

CÔNG TY CỔ PHẦN ĐẦU TƯ PHÁT TRIỂN SẢN XUẤT
VÀ XUẤT NHẬP KHẨU AN PHƯỚC

Đơn vị

KIẾN THỨC CƠ BẢN CỦA THỢ KÉO SỢI GAI
Người biên soạn
Người soát xét
Người phê duyệt

ban
hành:

Họ và tên

Công ty
cổ phần
sợi gai
An

Chữ ký

Phước

Ngày ký

Lê Hữu Thọ

Trần Mạnh Doanh

MỤC LỤC
PHẦN I : LOẠI BỎ CHẤT KEO (TÁCH KEO).......................................................................................1
CHƯƠNG I: NGUYÊN LIỆU GAI..............................................................................................................1
1.

Sinh trưởng của cây gai.........................................................................................................................1
a. Khái quát cây gai:.....................................................................................................................................1
b. Kết cấu thân và gia công tước vỏ.............................................................................................................1
c. Gai thơ......................................................................................................................................................1
d. Gai khơ tinh..............................................................................................................................................1

2. Định nghĩa về sợi.........................................................................................................................................2
3. Tính vật lý chủ yếu và thành phần hóa học của Sợi gai..............................................................................2


Tính vật lý cơ của sợi gai gồm độ mịn, độ dài, độ dai…........................................................................2

4. Nguyên tố sợi và các tính chất của sợi........................................................................................................3
a. Tính chất hóa học của sợi (cellulose)......................................................................................................3
-

Tác dụng của axit trên sợi (cellulose).............................................................................................3

-

Tác dụng của sợi (cellulose) đối với chất oxy hóa..........................................................................4

Hai loại này có tính chất giống nhau và cũng có những tính chất đặc trưng riêng:.......................................4
b. Tính chất vật lý của sợi (cellulose)..........................................................................................................5
CHƯƠNG II: CHẤT KEO VÀ TÁCH KEO (LOẠI BỎ CHẤT KEO)..................................................5

1.

Chất keo...................................................................................................................................................5

2. Tách keo.......................................................................................................................................................6
a. Nguyên lý cơ bản của tách keo hóa học cây gai.....................................................................................6
b. Phương pháp tách keo.............................................................................................................................6
c. Các thiết bị cơng nghệ tách keo...............................................................................................................7
PHẦN II: QUY TRÌNH CHẢI SỢI...............................................................................................................14
CHƯƠNG I: CHUẨN BỊ TRƯỚC KHI CHẢI............................................................................................14
1.

Mục đích của việc chuẩn bị.................................................................................................................14

2.

Làm mềm sợi gai..................................................................................................................................14
+ Mục đích làm mềm sợi gai....................................................................................................................14
+ Loại hình của máy làm mềm sợi gai.....................................................................................................14
+ Năng suất của máy làm mềm.................................................................................................................16

3. Cung cấp độ ẩm tăng dầu........................................................................................................................16
CHƯƠNG II. CHẢI SỢI (CHẢI GAI)......................................................................................................17
1.

Nguyên lý cơ bản của chải sợi.............................................................................................................17


1.1.

Chải thơ:........................................................................................................................................17

1.2.

Chải tinh:......................................................................................................................................18

2.

Chải kỹ (chải tinh)................................................................................................................................18
2.1.

Mục đích và khái niệm của chải kỹ............................................................................................18

a.

Mục đích của q trình chải kỹ:....................................................................................................18

b.

Khái niệm chải kỹ:.........................................................................................................................18

2.2.

Nhiệm vụ của quá trình chải kỹ.................................................................................................19

PHẦN III: GHÉP SỢI (KẾT SỢI).............................................................................................................19
CHƯƠNG I: GHÉP SỢI.............................................................................................................................19
1.

Khái quát về ghép sợi..........................................................................................................................19

2.

Khái niệm cơ bản của nguyên lý kéo duỗi.........................................................................................21

3.

Tác dụng của xe sợi..............................................................................................................................22
a.

Quan hệ giữa xe sợi và kéo sợi........................................................................................................23

b.

Các yếu tố ảnh hưởng đến quy trình cơng nghệ xe sợi..................................................................23

4.

Chất lượng sợi.......................................................................................................................................23

PHẦN IV: SỢI THÔ....................................................................................................................................24
1.

Yếu tố độ ẩm.........................................................................................................................................24

2.

Nhiệm vụ chủ yếu của công đoạn sợi thô là......................................................................................25

3.

Nguyên lý xoắn sợi...............................................................................................................................25
a.

Khái niệm xoắn sợi.............................................................................................................................25

b. Chỉ số mức độ xoắn sợi..........................................................................................................................25
c. Hướng xoắn............................................................................................................................................26
4.

Q trình xoắn sợi của máy sợi thơ...................................................................................................26
a.

Ngun lý xoắn sợi.............................................................................................................................26

b. Mục đích của việc xoắn sợi thơ.............................................................................................................27
5.

Quấn cuộn và hình thành sợi thơ.......................................................................................................27
a.

Mục đích quấn cuộn và phương thức quấn cuộn..............................................................................27

b. Yêu cầu cơ bản của quấn sợi.................................................................................................................27
6.

Quản lý chất lượng sợi thô..................................................................................................................28
a.

Chất lượng sợi thô và các nhân tố chính ảnh hưởng đến chất lượng sợi thơ..................................28

b.

Đánh giá chất lượng quấn ống sợi thô:............................................................................................28

c. Khống chế lực căng sợi thơ....................................................................................................................28
PHẦN IV: QUY TRÌNH SỢI CON, XOẮN SỢI......................................................................................29
CHƯƠNG I: CÔNG ĐOẠN SỢI CON.....................................................................................................29


1.

Khái quát về sợi con.............................................................................................................................29

2.

Nhiệm vụ của máy sợi con...................................................................................................................29

3.

Quy trình cơng nghệ máy sợi con.......................................................................................................30

4.

Cơ cấu hình thành ống cuộn của máy kéo sợi..................................................................................31
a.

5.

Cơ cấu hình thành và yêu cầu thành hình ống sợi............................................................................31

Phân tích và giảm thấp việc gãy đầu sợi...........................................................................................32

PHẦN V. ĐÁNH ỐNG (QUÁN ỐNG).......................................................................................................32
1.

Yếu tố độ ẩm trong cơng đoạn đánh ống...........................................................................................32

2. Mục đích và nhiệm vụ của đánh ống.........................................................................................................33
3. Quy trình cơng nghệ...................................................................................................................................33
4. Ngun lý đánh ống...................................................................................................................................33
Phần VI. ĐÓNG GÓI SẢN PHẨM............................................................................................................34


PHẦN I : LOẠI BỎ CHẤT KEO (TÁCH KEO)
CHƯƠNG I: NGUYÊN LIỆU GAI
1. Sinh trưởng của cây gai
a. Khái quát cây gai:
Cây gai là loại cây sống lâu năm. Tuổi thọ gốc cây có thể là hàng chục, thậm chí là
hơn 100 năm. Sợi gai mang lại hiệu quả tốt cho người mặc, là một sự cân bằng tốt của
vật liệu dệt. Giống cây gai có 2 loại: loại lá trắng, loại này xuất xứ gốc từ Trung Quốc,
và loại lá xanh. Loại lá xanh là biến chủng của loại lá trắng, chủ yếu sinh trưởng ở một
số nơi tại khu vực Đơng Nam Á trong đó có Việt Nam
Giống gai xanh AP1:
Từ năm 2015, Công ty An Phước đã phối hợp với Sở NN-PTNT Thanh Hóa và với
Viện di truyền nông nghiệp để phát triển giống gai xanh AP1 tại 8 huyện (Cẩm Thủy,
Ngọc Lặc, Nông Cống, Thọ Xuân, Thường Xuân, Như Xuân, Thạch Thành, Bá
Thước) với tổng diện tích là 145ha, bước đầu cho kết quả rất tốt. Và hiện tại cơng ty
có các vùng ngun liệu cây gai tại các tỉnh như Lào Cai, Quảng Ngãi, Phú Thọ. Đặc
điểm nổi trội nhất của AP1 là sau chu kỳ 10 - 15 năm mới phải thay gốc mới, giúp cho
nơng dân tiết kiệm được tối đa chi phí đầu vào. So với các loại giống gai xanh truyền

thống được bà con trồng tự phát trước kia, giống AP1 cùng lúc mang lại nhiều lợi ích
thiết thực. Bên cạnh việc dùng lá để gói bánh gai và thân làm thức ăn cho gia súc,
giống gai xanh AP1 có chất xơ tốt, là nguyên liệu hoàn hảo cung cấp sản phẩm sợi chủ
lực cho ngành dệt may, từng bước thay thế dần cây bông.
b. Kết cấu thân và gia công tước vỏ
Kết cấu thân gai chia thành cấu trúc ban đầu và cấu trúc thứ cấp.
Kết cấu thân cây gai ban đầu từ ngoài vào trong chia thành vỏ ngoài, tầng vỏ, lớp vỏ,
bó mạch và cốt tủy.
Kết cấu thứ cấp của thân cây gai gồm vỏ và bó mạch thứ cấp, được hình thành theo
quá trình sinh trưởng của cây.
c. Gai thô
Là thân cây gai sau khi đạt độ chín, được loại bỏ các bộ phận khơng cần thiết như
hạt cây gai, lá cây, lõi (cốt) gai và vỏ gai (được gọi chung là các phế phẩm nông ngiệp
hay phế phẩm từ cây gai) sau khi sấy khô. Gai thô dựa trên thời kỳ sinh trưởng sẽ chia
làm các lần thu hoạch khác nhau, chủ yếu có 3 vụ, vụ đầu, vụ hai và và vụ ba, vv…,
trong đó vụ đầu đạt chất lượng tốt nhất, vụ hai chất lượng kém nhất. Gai thô được
trồng chủ yếu ở hai loại địa hình là vùng núi và đồng bằng, chất lượng của cây gai ở
vùng núi thường tốt hơn so với đồng bằng.
d. Gai khô tinh
Gai khô tinh là loại gai thô đã được loại bỏ chất keo, lecnin, hemicellulose, tạp chất
vv..Sau khi tẩy trắng, cấp dầu và sấy khô sẽ thu được từng bó sợi

1


2. Định nghĩa về sợi
Là loại vật chất có đường kính vài µm hoặc vài chục µm, trong đó có độ dài lớn hơn
đường kính hằng trăm hoặc hàng nghìn lần

3. Tính vật lý chủ yếu và thành phần hóa học của Sợi gai

 Nguyên liệu sợi gai chứa tế bào sợi và tạp chất keo. Tế bào đơn của sợi hình trụ, phần
giữa thơ. Tế bào đơn của sợi gai hình trụ hoặc là mặt phẳng, ở giữa thơ, hai đầu là tế
bào dày và dài, độ dầy là 18μm. Hình dáng sợi khơng đồng nhất. Phía gốc đa phần
hình đầu rắn, phần giữa thân có hình vịng, xem hình 1. Mặt cắt ngang của tế bào sợi
thường là hình ovan, hình vịng eo hoặc mặt phẳng, xem hình 2

Hình 1: Hình dáng sợi theo chiều dọc

Hình 2. Hình dáng sợi theo chiều ngang
 Tính vật lý cơ của sợi gai gồm độ mịn, độ dài, độ dai…
- Độ mịn: Sử dụng số tex để hiển thị. Đây là chỉ tiêu tính vật lý quan trọng nhất của
sợi. Độ mịn của sợi có quan hệ mật thiết với cơng đoạn quay sợi. Độ mịn của sợi ngày
càng tăng thì chỉ số sợi sẽ tăng tương ứng. Yêu cầu độ mịn phải nhỏ hơn 0.555 tex.
- Độ dài: so với độ mịn thì độ dài của sợi khơng quan trọng bằng. Nguyên do là độ dài
sợi trong quá trình sinh trưởng đã được hình thành, bản thân tương đơi dài, dễ đáp ứng
u cầu dệt. Trong cơng nghệ thì hệ số chênh lệch tiêu chuẩn độ dài lại có ý nghĩa
quan trọng, vì hệ số chênh lệch tiêu chuẩn độ dài của cây gai rất cao, hơn 80%, nó ảnh
hưởng trực tiếp đến tham số công nghệ dệt và chất lượng sản phẩm. Để cải thiện chất
2


lượng độ mịn, thông thường sẽ áp dụng công nghệ chuốt tinh, như vậy có thể giảm hệ
số chênh lệch tiêu chuẩn độ dài 50%.
- Độ khỏe biếu thị khả năng chịu ngoại lực bên ngoài của sợi. Do sự khác biệt về độ
mịn của sợi tương đối lớn, vì vậy, trong các công xưởng sản xuất đều sử dụng chỉ tiêu
này, thơng thường được đo là 670mN/tex.
- Tính co dãn và tính đàn hồi của sợi gai tương đối thấp, vì vậy sản phẩm từ sợi gai có
độ dễ nhàu. Để khắc phục nhược điểm trên, vài năm gần đây, một số đơn vị đã triển
khai nghiên cứu biến tính sợi gai, và đã thu được những hiệu quả thực tế trong sản
xuất.

 Thành phần hóa học của nguyên liệu sợi gai vô cùng phức tạp, một số loại kết cấu vật
chất cho đến nay vẫn chưa được tìm ra. Chủ yếu được chia thành hai loại nguyên tố
sợi và phi nguyên tố sợi. Nguyên tố sợi là vật chất cơ bản để cấu thành sợi. Phi nguyên
tố sợi có thành phần bao gồm bán nguyên tố, nguyên tố gỗ…, tồn tại ở giữa tế bào sợi
đơn, gắn kết các sợi đơn với nhau, vì vậy trong cơng nghiệp gọi đây là chất keo.
- Thành phần hóa học trong qua trình sinh trưởng cây gai là khơng giống nhau. Khu
vực vùng miền khác nhau, chủng loại khác nhau thì thành phần hóa học cũng khác
nhau.

4. Nguyên tố sợi và các tính chất của sợi
a. Tính chất hóa học của sợi (cellulose)
Sợi được cấu tạo từ cellulose nên tính chất hóa học của sợi cũng giống như tính chất
hóa học của cellulose.
- Tác dụng của axit trên sợi (cellulose)
Dung dịch axit của cellulose ở nồng độ thích hợp, đặc biệt là trong dung dịch axit
vô cơ mạnh ở nồng độ nhất định sẽ sinh ra phản ứng thủy phân, dẫn đến chiết suất
đại phân tử cellulose
Ở nhiệt độ cao, không cần sự tồn tại của axit, nước cũng có thể thủy phân
cellulose. Nhưng trong trường hợp này, tốc độ thủy phân của cellulose chậm.
Trong q trình thủy phân, axít chỉ đóng vai trị là chất xúc tác, nó làm giảm khả
năng hoạt hóa của chuỗi Glycosides đường Glucose, từ đó tăng nhanh tốc độ của
phản ứng thủy phân. Trong quá trình thủy phân, lượng axít khơng tăng cũng khơng
giảm bớt. Tức là trong quá trình thủy phân, nồng độ của dung dịch axít từ đầu đến
cuối được duy trì nhất định.
Cellulose sau khi thủy phân thường gọi là cellulose thủy phân.
Sau khi thủy phân, tính chất cơ lý, hóa học của cellulose thủy phân so sánh với
cellulose nguyên bản thì đã có biến đổi.
Khi gia cơng cellulose hoặc chế phẩm trong cơng nghiệp bao gồm cả tách keo
hóa sợi gai, thủy phân cellulose sinh ra luôn luôn phụ thuộc vào q trình có hại. →
Cho nên, phải khống chế nghiêm ngặt thơng số cơng nghệ về xử lý axít, tức là khống

chế nghiêm các nhân tố ảnh hưởng đến thủy phân cellulose, chủ yếu là chủng loại,
nồng độ, thời gian xử lý và nhiệt độ của axít.
3


- Tác dụng của sợi (cellulose) đối với chất oxy hóa
Sợi gai trong q trình bong keo hóa học, cellulose của nó nhiều hoặc ít đều bị
tác dụng của chất oxy hóa.
Ví dụ: khi tiến hành nấu sợi gai trong dung dịch kiềm, oxy trong khơng khí trực
tiếp oxy hóa cellulose, khi tiến hành xử lý tẩy trắng, lại bị chịu tác dụng của chất oxy
hóa tẩy trắng,….vv. Những cellulose bị oxy hóa bởi các chất oxy hóa thường gọi là
cellulose oxy hóa.
Sau khi cellulose bị oxy hóa, có thể sinh ra hai loại cellulose oxy hóa cellulose
oxy hóa hồn ngun và cellulose oxy hóa tính axít.
Hai loại này có tính chất giống nhau và cũng có những tính chất đặc trưng riêng:
+ Tính chất giống nhau như sau:
1) Hàm lượng oxy trong cellulose oxy hóa cao hơn so với cellulose ngun bản.
2) Trên vịng gốc glucose có lượng nhất định gốc hydroxy hoặc gốc hydroxy, mà
hàm lượng trong cellulose ngun thì rất ít.
3) Tính ổn định của chuỗi glycosides trong đại phân tử cellulose ơ xy hóa đối với
tác dụng của dung dịch kiềm bị giảm.
4) Độ hòa tan trong dung dịch kiềm tăng.
+ Đặc tính của cellulose oxy hóa tính hồn ngun như sau:
1) Đồng trị và I-ốt trị tăng.
2) Có thể tác dụng với C6H6, NH2OH và những hợp chất gốc hydroxy khác.
3) Lượng tổn thất trong dung dịch kiềm loãng khi bay hơi lớn, và khiến cho dung
dịch kiềm biến thành màu vàng.
4) Hàm lượng gốc hydroxy thấp, khơng dễ hấp thu thuốc nhuộm mang tính kiềm.
+ Đặc tính của cellulose oxy hóa tính axít:
1) Hàm lượng gốc hydroxy cao.

2) Lượng hấp thu thuốc nhuộm mang tính kiềm lớn.
3) Đồng trị và I-ốt trị thấp.
Tính ổn định của cellulose oxy hóa đối với tác dụng của dung dịch kiềm, nhìn từ vị
trí của gốc cacboxyl mà xác định. Sau khi đại phân tử cellulose dẫn vào gốc aldehyde và
cacboxyl, đồng thời khơng ảnh hưởng đến tính ổn định của nó với tác dụng của axít. Tính
năng của cellulose oxy hóa cũng khơng nhất định đều giảm, thậm chí sau khi cellulose bị
oxy hóa có thể hồn tồn giữ ngun được cường độ và tính kéo duỗi.
Bình thường mà nói, chất do cellulose oxy hóa sinh ra luôn bất lợi cho các sợi gai,
cho nên trong quá trình tách keo sợi gai nên có biện pháp để ngăn chặn sợi gai bị oxy
hóa. Biện pháp là:
1) Khi nấu ta làm cho tồn bộ bó gai ngập dưới dung dịch kiềm.
4


2) Khi sử dụng nồi áp suất để nấu, tốt nhất nên xả hết khơng khí trong nồi ra ngồi,
sau đó lại tăng thêm áp.
3) Sử dụng chất hồn ngun nhất định, dùng để giữ cellulose khơng bị oxy hóa,
đây là điều tất yếu cần cho cơng nghệ nấu bình thường
b. Tính chất vật lý của sợi (cellulose)
- Màu sắc:
Màu sắc của cellulose trong sợi gai là chất rắn màu trắng, có độ bóng nhẵn nhất
định, nhưng do khu vực trồng, chủng loại không giống nhau nên màu sắc của
cellulose cũng hơi khác nhau, có loại màu trắng sữa, có loại thì màu trắng hơi xanh,
có loại thì màu trắng hơi hồng.
- Tỷ trọng:
Tỷ trọng của sợi cellulose là 1,5~1,56g/cm3, tỷ trọng của sợi gai là 1,51g/cm3
- Tính hút ẩm:
Tính hút ẩm là chỉ tiêu tính năng quan trong của sợi, độ lớn nhỏ của tính hút ẩm
khơng những ảnh hưởng đến tính năng cơ lý của sợi mà cũng ảnh hưởng đến tính
năng sử dụng và tính gia cơng của sợi. Tính năng hút ẩm của sợi thơng thường

dùng tỷ lệ hồi ẩm để biểu thị. Tỉ lệ hồi ẩm của sợi gai là 6,4%
- Tính tản độ ẩm:
Loại
Sợi

Sợi
gai

Mẫu
thử

Sau khi
nhuộm

(g)

(g)

100

204

Tình trạng khuếch tán của sợi
0,5h

1,5h

2,5h

3,0h

3,5h

179,5

150,5

117,0

104,0

100

4,5h

6,0h

6,5h

CHƯƠNG II: CHẤT KEO VÀ TÁCH KEO (LOẠI BỎ CHẤT KEO)
1. Chất keo
Trong lớp vỏ của cây trồng họ gai, ngồi chứa cellulose ra cịn chứa một số tạp
chất keo, chủ yếu là hemicellulose, chất keo quả và lignin v.v... Các tạp chất này phần
lớn bao quanh bề mặt của sợi, làm cho keo kết vào nhau mà hiện lên chất dạng tấm
kiên cố, thông thường gọi là gai nguyên liệu. Nếu để nguyên thế này khơng thể trực
tiếp để kéo được sợi. Ngồi ra, trong quá trình sinh trưởng của cây trồng họ gai, lại
thường xuyên bị sâu bệnh v.v...phá hoại, trên vỏ thì lưu lại các vết như: vết của bệnh,
vết của gió v.v... Do thu hoạch , bóc chế khơng tốt làm cho keo bị bám lại trong lớp vỏ
của cây gai, sự tồn tại của những vết này đều khơng có lợi cho công tác kéo sợi, bởi
vậy trước khi kéo sợi nhất định phải loại bỏ chất keo trong lớp vỏ gai, và làm cho sợi

đơn của cây gai tách rời nhau, quá trình này gọi là tách keo.
5


2. Tách keo
a. Nguyên lý cơ bản của tách keo hóa học cây gai
Nói khái qt chính là lợi dụng sự khác nhau của tính ổn định của thành phần
cellulose và chất keo trong đay nguyên cây gai tác dụng với kiềm, axit vơ cơ và chất
oxy hóa, để loại bỏ thành phần tạp chất keo trong cây gai, giữ lại thành phần cellulose.
Thực chất quá trình tách keo của cây gai chính là q trình chiết xuất sợi cây gai.
Thành phẩm sau khi tách keo gọi là sợi gai có năng lực cao.
b. Phương pháp tách keo
Tách keo hóa học cây gai có thể phân làm ba giai đoạn, tức giai đoạn tiền xử lý,
giai đoạn tinh luyện dịch kiềm, và giai đoạn hậu xử lý, mà mỗi giai đoạn lại có khơng
ít trình tự làm việc.
Trước mắt q trình cơng nghệ tách keo thơng dụng có mấy loại sau:
I, Cơng nghệ phương pháp một nấu
Dỡ bao gói đay nguyên  (ngâm axit  rửa bằng nước ) đun dịch kiềm  rửa
bằng nước  làm sợi và rửa bằng nước  rửa bằng axit  rửa bằng nước  tách nước 
cho dầu  tách nước  hong khơ.
II, Cơng nghệ phương pháp hai nấu
Dỡ bao gói đay nguyên  ngâm axit  rửa bằng nước  đun lần một  rửa bằng
nước  đun lần hai  làm sợi và rửa bằng nước  rửa bằng axit  rửa bằng nước  tách
nước  cho dầu  tách nước  hong khô
III, Công nghệ phương pháp hai nấu một luyện
Dỡ bao gói đay nguyên  ngâm axit  rửa bằng nước  đun lần một  rửa bằng
nước  đun lần hai  làm sợi và rửa bằng nước  rửa bằng axit  rửa bằng nước  tách
nước  tinh luyện  rửa bằng nước  cho dầu  tách nước  hong khô.
IV, Công nghệ phương pháp hai nấu một tẩy
Dỡ bao gói đay nguyên  ngâm axit  rửa bằng nước  đun lần một  rửa bằng

nước  đun lần hai  làm sợi và rửa bằng nước  tẩy trắng  rửa bằng axit  rửa bằng
nước  tách nước  cho dầu  tách nước  hong khô.
V, Công nghệ phương pháp hai nấu một tẩy một luyện
Dỡ bao gói đay nguyên  ngâm axit  rửa bằng nước  đun lần một  rửa bằng
nước  đun lần hai  làm sợi và rửa sạch  tẩy trắng  rửa bằng axit  rửa bằng nước 
tinh luyện  rửa bằng nước  tách nước  cho dầu  tách nước  hong khô.
Và loại của An Phước sử dụng là quy trình cơng nghệ số V – Phương pháp hai nấu
một tẩy một luyện.

Công nghệ phương pháp hai nấu một tẩy một luyện
6


Dỡ bao gói đay nguyên  ngâm axit  rửa bằng nước  đun lần một  rửa bằng nước
 đun lần hai  làm sợi và rửa sạch  tẩy trắng  rửa bằng axit  rửa bằng nước  tinh
luyện  rửa bằng nước  tách nước  cho dầu  tách nướchong khô.
c. Các thiết bị công nghệ tách keo
1) Nồi hấp luyện
Nồi hấp luyện chia thành 2 lọai, loại áp lực và loại thường áp, trong đó nồi hấp
áp lực là loại thường dùng nhất. Trong nồi hấp áp lực lại phân thành 2 loại, loại nằm
và loại đứng.
Nồi hấp áp lực dạng nằm có kết cấu như hình 3. Trong nồi có (3) xe chứa sợi
gai. Sau khi dỡ hết sợi gai xuống, được ray sắt đẩy vào trong nồi, đậy vung nồi (2)
xuống, dùng vung nồi đóng chặt bánh lồi và dùng đinh ốc siết chặt. Dung lượng đựng
sợi gai là 1500~1800kg, tỉ lệ ngâm khoảng 1:10. Q trình đổ và tuần hồn dung dịch
kiềm trong nồi đều được thực hiện theo bơm tuần hoàn kiểu ly tâm (5), máy tăng
nhiệt hơi nước (4) làm cho nhiệt độ dung dịch kiềm tăng lên. Để tăng tốc quá trình
tăng nhiệt, thường mở một ống hơi nước khác mở nắp trong nồi, để khi bắt đầu hấp
luyện sẽ trực tiếp phun hơi nước. Khi tuần hoàn dung dịch kiềm, dùng máy tăng nhiệt
hơi nước để duy trì và kiểm sốt nhiệt độ của dung dịch kiềm. Thơng qua van đường

ống, có thể làm cho dung dịch kiềm xảy ra hai kiểu tuần hồn là xi và ngược.
Phương hướng lưu động của dung dịch kiềm tuần hoàn xi được thể hiện như mũi
tên trong hình 3. Thường thì cứ nửa tiếng tuần hồn một lần. Giặt sau khi hấp sử
dụng tuần hồn ngược sẽ có hiệu quả tốt hơn.
Quy cách của nồi hấp dạng nằm: đường kính trong là 2,14m, dài 5m, tổng dung
lượng khoảng 18m3, diện tích dài khoảng 6m, rộng 3,5m. Phối hợp với một động cơ
10kW.

Hình 3. Nồi hấp áp lực dạng nằm
(1) - Nồi áp lực dạng nằm
(2) - Vung nồi hình vịm
(3) - Xe chứa sợi gai
(4) - Máy tăng nhiệt hơi nước kiểu nhiều ống
(5) - Bơm tuần hoàn dung dịch hòa tan
(6) - Máy ngâm dung dịch hòa tan
(7) - Dịch thể, do bơm và máy tăng nhiệt cung cấp
7


(8) - Dịch thể tới bơm (cung cấp tuần hoàn ngược và tẩy rửa)
(9) - Dịch thể tới bơm (để tuần hoàn thuận lợi)
Trước khi bắt đầu sử dụng, ngoài mở cửa van thốt khí (12) ra, các van khác đều
đóng. Sau đó mở vung nồi, với sợi gai ban đầu xếp trên giá sợi (khoảng 450 ~ 500kg),
dùng thiết bị nâng hạ để cẩu gai vào trong nồi, đậy vung lại. Tiếp đó mở cửa van đi vào
dung dịch kiềm (3) và cửa van đi vào tuần hoàn (1), khởi động bơm tuần hoàn, đổ dung
dịch kiềm đã pha xong vào trong nồi, đợi khi độ cao dung dịch đạt tới vị trí quy định của
máy thể hiện mực nước, tạm dừng bơm tuần hồn, đóng cửa van dẫn vào dung dịch kiềm
(3) và cửa van xả khí (12), khởi động cửa van hơi nước (4), để hơi nước đi vào trong nồi.
Đợi khi áp lực hơi nước đạt tới áp lực công việc quy định, khởi động van xả khí (12), sau
khi loại bỏ khơng khí trong nồi mới đóng lại. Tiếp tục khởi động van hơi nước (4) để hơi

nước đổ vào, sau khi tăng áp tới áp lực làm việc mới đóng lại. Khởi động cửa van (10),
dùng lượng nhỏ hơi nước duy trì nhiệt độ của sợi gai để bù đắp tổn thất tản nhiệt của nó,
sau đó mở van đi ra tuần hồn (5) và van lối vào tuần hoàn (1), mở bơm tuần hoàn, làm
cho dung dịch trong nồi qua bơm thực hiện q trình tuần hồn, sau khoảng thời gian
nhất định thì đóng cửa van (5), bơm tuần hồn và van hơi nước (10) lại, khởi động van xả
dung dịch thải (7). Sau đó lại khởi động van đi vào nươc nóng (6), đổ nước nóng vào
trong nồi để rửa sợi gai, hồn thành q trình hấp luyện.
Nồi hấp áp lực dạng đứng: có kết cấu như hình 4, do nồi hấp sợi gai và bơm tuần
hoàn tổ thành. Bản thân nồi hấp sợi là bình đựng áp lực ống trịn dạng dứng, Bên trong
cịn được phân bố giá ống. Ngồi ra có giá đựng sợi (lồng sợi). Phần dưới dùng đường
ống nối liền với bơm tuần hịa, phần bên cạnh phía dưới ở chỗ mặt bích được dùng để nối
với ống khí, đường ống phần trên cung cấp dung dịch kiềm, nước có tác dụng tuần hồn.
Hơn thế nữa, trên thân nồi có van xả khí, van an tồn, đồng hồ đo mực nước và đồng hồ
áp lực, trong đó van xả khí dùng để thải ra khơng khí lạnh. Nhằm đáp ứng nhu cầu của
cơng nghệ thao tác, lập chín cửa van ở phía trên đường ống, dùng địn bẩy lần lượt điều
khiển các thao tác như xả khí, xả dung dịch thải, đổ kiềm vào, rửa nước nóng, rửa bằng
nước lạnh và thu hồi tuần hoàn.

8


Hình 4. Nồi hấp áp lực dạng đứng
(1) - Cửa van đi vào tuần hoàn
(2) - Cửa van nước sạch
(3) - Cửa vàn đi vào dung dịch kiềm
(4) - Van bốc hơi
(5) - Cửa vàn đi ra tuần hoàn
(6) - Cửa vàn đi vào nước nóng
(7) - Cửa van xả dung dịch thải
(8) - Van thu hồi của bơm

(9) - Van thu hồi khí áp
(10) - Van chặn ngược
(11) - Van an tồn
(12) - Cửa van xả khí
Áp lực bốc hơi của nồi hấp sợi gai là 39,20 x 104 Pa (4kg/cm2), dung tích của nồi
hấp là 7000L.
Trọng lượng mỗi lần hấp sợi gai là 450~500kg, nhiệt độ bắt đầu 50oC, duy trì nhiệt
độ lên 130oC.
Kích thước nồi hấp dạng đứng: đường kính trong 2m, độ cao 3,128m. Bơm tuần
hồn là bơm chịu được ăn mòn model 80F-24.
Trong hai loại nồi áp lực trên, cường độ mệt mỏi của nồi hấp áp lực dạng nằm khá
cao, điều kiện lao động tương đối kém; Nồi hấp áp lực dạng đứng cần dùng tỉ lệ lớn,
lượng tiêu hao kiềm, tiêu hao nước và tiêu hao khí khá cao.
2. Máy đập.
Máy đập sợi loại trịn hình 5 là một trong những thiết bị chính xử lý sau khi hấp
luyện. Sợi gai được hấp luyện được đặt trên mâm xoay trịn (1), bó sợi bị đập bởi các
chùy gỗ (2), đồng thời chịu xối rửa của nước áp suất cao, phân ly các tạp chất keo
trên sợi, làm cho sợi lỏng lẻo. Cứ đánh một vòng lại lật sợi gai một lần.

9


Hình 5. Máy đánh sợi loại trịn.

(1) - Mâm trịn (2) - Chùy gỗ

 Yêu cầu kỹ thuật của máy đánh sợi loại tròn
1. Số lượng mỗi lần chất sợi gai khoảng 12-15kg.
2. Thời gian mỗi lần xử lý khoảng 5~6min (mâm tròn hẹn quay khoảng 5 ~ 8
vòng, tùy theo chất lượng của sợi gai hấp luyện mà định).

3. Sản lượng bình qn khoảng 150kg/h.
 Quy cách chính của máy đánh sợi loại tròn
1. Đặc trưng mâm xoay tròn
(1) đường kính vịng ngồi 2150mm; (2) đường
kính vịng trong 1200mm; (3) tốc độ xoay 1,3r/min, hướng ngược kim đồng hồ.
2. Quy cách bánh lồi (1) số tổ bánh lồi: 2 tổ; (2) số bánh lồi ở mỗi tổ: 6 cái; (3)
hình thức của bánh lồi: hai cánh; (4) tốc độ xoay trục của bánh lồi: khoảng
68r/min.
3. Quy cách của chùy gỗ đánh sợi (1) số lượng chùy gỗ ở mỗi máy: 12 cái (mỗi
bên 6 cái); (2) trọng lượng chùy gỗ: khoảng 15kg; (3) quá trình của chùy gỗ:
khoảng 130mm; (4) độ cứng của đầu cao su bên dưới chùy gỗ: 80~85o HS.
4. Thiết bị phun nước (1) đường kính trong của ống phun nước 38mm; (2) xếp
hàn và đường kính của lỗ phun nước: hàng đơn, 5mm; (3) áp lực phun nước:
(14,7 ~19,6) x 104 Pa (1,6 – 2,0kg/cm2).
5. Thao tác hai người.
3. Máy liên hợp tẩy, ngâm axit và xả
Đây là một loại máy liên hợp, có thể hồn thành tác dụng của 3 cơng đoạn tẩy
trắng, ngâm axit và xả bằng nước. Giữa 3 loại máy này từng dùng băng tải vận chuyển để
kết nối. Căn cứ vào yêu cầu của kỹ thuật khử keo khác nhau, có thể tổ hợp thành máy
liên hợp tẩy, ngâm axit và xả (3 đoạn) hoặc máy liên hợp ngâm axit và xả (2 đoạn), đồng
thời kèm theo thiết bị phụ trợ như thiết bị thải khí clo và thiết bị điều phối dung dịch tẩy
và dung dịch axit.
10


 Máy tẩy và máy ngâm axit
Sự kết hợp của hai loại máy này cũng tương tự, như hình 6 thể hiện. Dựa theo yêu
cầu kỹ thuật khác nhau có thể sử dụng dung dịch ngâm không giống nhau. Băng tải đưa
sợi gai (1), chiều dài x rộng của nó là 1,35x1,0m. Rãnh ngâm (2) dùng tấm PVC cứng,
phía trên có (3) tấm đập, tần suất vỗ đập của chúng là 163~190 lần/phút. Qua dải vận

chuyển cầu là một dải vận chuyển bằng gỗ dài khoảng 2m, rộng 1m, lắp trên một giá máy
đơn độc, dưới giá máy lắp bánh xe, trên mặt đất lắp đường ray và thiết bị định vị tự khóa.
Theo u cầu, tồn bộ dải vận chuyển có thể di chuyển sang ngang, vừa có thể đơn độc
sử dụng, vừa có thể sử dụng sau khi liên kết máy. Cơng nhân thao tác đặt những bó sợi
gai lên trên rèm cho sợi gai vào, sau khi con lăn (4) ép xong thì đưa vào rãnh ngâm, cho
tấm đập vỗ đập vào dung dịch để tăng cường hiệu quả tác dụng của dung dịch ngâm. Sợi
sau khi tẩy rửa hoặc ngâm axit sẽ được con lăn (5) ép xong mới chuyển ra ngồi máy.

Hình 6. Sơ đồ máy tẩy rửa, ngâm axit
(1) - Băng tải sợi gai
(2) - rãnh ngâm
(3) - tâm đâp
(4) - con lăn ép sau
(5) - con lăn ép trước
 Máy xả nước
Máy xả nước có kết cấu như hình 7, do băng tải vận chuyển bằng tấm sắt,
rãnh tấm sắt, con lăn ép khơ và băng tải đưa ra tổ thành. Bó sợi gai đặt trên băng
tải vận chuyển bằng tấm sắt (1), khi đi qua rãnh nước (2), được xối rửa bởi cột
nước áp suất cao của chín hàng ống phun nước, nhằm loại bỏ tạp chất keo giữa các
sợi gai. Sợi sau khi được xối rửa sẽ qua con lăn ép (4) để ép chặt, sau đó đưa ra
ngồi máy bằng băng tải (5).

11


Hình 7. Sơ đồ máy xả nước
(1) – băng tải vận chuyển bằng tấm sắt
(2) - rãnh nước
(3) - ống phun nước
(4) - con lăn ép

(5) – băng tải truyền ra
4. Máy vắt nước ly tâm
Là thiết bị máy móc khử nước và khử dầu trong quá trình khử keo, kết cấu của nó
như hình dưới. Trong vỏ (1) có một cái lồng xoay (2) làm bằng inox hoặc đồng xung
quanh bố trí kín các lỗ nhỏ, tồn bộ thân máy được lắp ở trên 3 trụ có tính đàn hồi. Khi
làm việc, công nhân sẽ đặt sơi gai ẩm (sợi gai nước hoặc sợi gai dầu) vào trong lồng
xoay, do động cơ nhờ vào dây curoa ba góc truyền động thẳng tới mâm dây curoa của
lồng xoay, kéo theo lồng xoay chuyển động. Khi xoay tròn tốc độ cao, nhờ tác dụng của
lực quán tính ly tâm sẽ khử một phần nước trong sợi gai ẩm.

(1)- Thân vỏ

Hình 8. Máy vắt nước ly tâm
(2) - Lồng xoay

(3) - Trụ đàn hồi

Hiện nay, đường kính lồng xoay của máy khử nước thường dùng là 1000mm, độ
cao 373mm, tốc độ xoay 900r/min. Trên máy có lắp thiết bị phanh, sau khi khử nước
xong, bóp cán phanh có thể làm cho máy móc dừng lại trong thời gian ngắn.

12


5. Máy sấy
Máy sấy là thiết bị sấy khô sợi đã khử keo trong quá trình khử keo, máy định hình
thường dùng là B061, kết cấu giống như hình 9. Máy này chủ yếu bao gồm phòng sấy
của giá máy, máy tăng nhiệt, rèm vận chuyển, máy biến tốc vô cấp và phần giảm tốc của
bánh răng, quạt gió ly tâm cùng với 6 bộ phận của đường ống.
Phần phòng sấy của giá máy:

Toàn bộ giá máy do thép rãnh, thép góc và tấm thép tạo thành, chia hai bộ phận là
phịng chính và phịng bên. Giữa hai phịng được ngăn cách bằng tấm thép, trên tấm thép
có lỗ thơng gió, đối xứng ở cửa vào với quạt gió ly tâm (5) lắp ở phịng bên. Máy biến tần
khơng cấp và phần giảm tốc của bánh răng (4) cũng lắp ở phịng bên. Trong phịng chính
lắp băng tải vận chuyển (3), máy tăng nhiệt (2) và tấm ngăn gió. Giá của băng tải vận
chuyển nằm trên ray dẫn ở hai bên phịng chính. Khi làm việc người chặn xe sẽ rải đều
sợi gai trên băng tải vận chuyển (3), băng tải vận chuyển từ từ di chuyển, kéo theo các sợi
gai trên đi qua phòng sấy. Phần giữa giá máy lắp tấm ngăn gió, chia tồn bộ phịng chính
thành 3 phịng sấy. Trong mỗi phịng sấy đều có máy tăng nhiệt. Để ngăn dịng khí nóng
ở phịng sấy phía sau, hãy thổi các sợi chuẩn bị khô đi, đồng thời để ngăn dịng khí nóng
biến mất, phía trên tấm xích cịn lắp 5 tấm ngăn gió có lỗ.

Hình 9. Máy sấy
(1) - Phần phòng sấy của giá máy
(2) - Phần máy tăng nhiệt
(3) - Phần băng tải vận chuyển
(4) - Máy biến tần không cấp và phần giảm tốc của bánh răng
(5) - Phần quạt gió
Để tránh cho nhiệt lượng bị tổn thất, xung quanh giá máy đều có các tấm cách nhiệt
bằng gỗ mềm, phần đi vào và ra của máy có tấm đậy kim loại kiểu bản lề.
Có thể thấy, sợi gai sau khi biến tính kiềm, ngồi chi số giảm 20%, cường lực giảm
25% ra, các chỉ tiêu vật lý máy móc khác đều có chuyển biến tốt. Tỉ lệ chải của máy chải
tăng lên, chỉ tiêu chất lượng, tỉ lệ mở rộng đứt gãy, chiều dài đứt gãy đều được nâng cao.
Tỉ lệ ngắt đầu giảm thấp, tỉ lệ sản xuất máy móc, tỉ lệ sản xuất, lao động và chất lượng
sản phẩm đã được nâng cao.

13


Ưu điểm của phương pháp biến tính này là cơng nghệ đơn giản, dễ quản lý, điều kiện lao

động khá tốt, chi phí cần dùng tăng lên khơng nhiều.
Biến tính kiểu lưu huỳnh hóa là sợi gai sau khi khử keo sẽ được xử lý bằng chất lưu
huỳnh hóa, nhằm thay đổi tính năng máy móc và tính năng có thể dệt được của sợi gai.

PHẦN II: QUY TRÌNH CHẢI SỢI
CHƯƠNG I: CHUẨN BỊ TRƯỚC KHI CHẢI
1. Mục đích của việc chuẩn bị
Cơng đoạn chải sợi gai, dệt sợi có yêu cầu nhất định về sợi gai khô, như cường độ,
độ mềm mại, tỉ lệ hồi sinh và mức độ ngang thẳng lỏng lẻo. Chỉ có đáp ứng được các
nhu cầu này thì mới tiến hành thuận lợi cơng tác chải sợi gai và dệt sợi.
Do sợi gai khô thu được từ khử keo vẫn cịn một ít tạp chất, tỉ lệ hồi sinh không
đủ, đồng thời do trên sợi cịn sót lại một lượng keo nhất định, sau khi sấy khơ vì chất
keo đó bị cứng lại, sợi trơng rất cứng, tay sờ vào thấy sần sùi. Nếu dùng nguyên liệu
như thế để dệt thì khi chải sợi dễ bị đứt gãy, dính cục tăng lên, tỉ lệ ngắt đầu sợi tăng
lên, chất lượng thành phẩm xấu đi. Vì thế chải sợi, dệt sợi dùng sợi gai khô phải thực
hiện cơng tác chuẩn bị trước khi chải, mục đích chính của nó là:
1) Cải thiện độ mềm mại và lỏng lẻo của sợi.
2) Tăng tỉ lệ hồi sinh của sợi, giảm hiện tượng tĩnh điện.
3) Định lượng chia pounds.
Công tác chuẩn bị trước khi chải sợi gai chủ yếu do mấy bước sau đây:
Làm mềm sợi gai bằng máy móc
cung cấp độ ẩm thêm dầu
chia
pounds
chất vào kho
2. Làm mềm sợi gai
+ Mục đích làm mềm sợi gai
Là làm tăng độ mềm mại và độ lỏng lẻo của sợi, có lợi cho tính thẩm thấu của
dung dịch nhũ hóa, cũng có lợi cho cơng đoạn chải sợi gai, dệt sợi.
+ Loại hình của máy làm mềm sợi gai

Máy làm mềm sợi gai chủ yếu là máy làm mềm dạng thẳng kiểu qua lại, cũng có
máy làm mềm dạng hình trịn kiểu qua lại. Máy làm mềm sợi gai dạng thẳng kiểu qua
lại model CZ141 như hình 2-1.

14


Hình 2-1: Máy làm mềm sợi gai dạng thẳng kiểu qua lại CZ141
1- băng truyền sợi
2 - khu làm việc con lăn làm mềm sợi
3- rèm đưa sợi ra
4 - vịi phun cung cấp độ ẩm tự động
Cơng nhân rải sợi gai sẽ tháo nghiêng sợi gai khơ, sau đó rải đều và liên tục lên
rèm truyền sợi 1, đi qua khu làm việc của 2 con lăn làm mềm (con lăn có rãnh vân
thẳng), làm cho sợi gai khơ được liên tục bẻ cong, vị nát, sau đó đi ra rèm dẫn ra số
3, trên rèm dẫn ra lắp vòi phun cung cấp độ ẩm tự động 4 (cũng có loại trên và dưới
đều lắp vịi phun, hai mặt phun dầu), phun dung dịch nhũ hóa với số lượng nhất định
lên trên sợi gai khơ.
Bộ phận chính của máy làm mềm sợi gai là khu làm việc làm mềm do 12 con lăn
tạo thành, con lăn làm mềm hoạt động liên tục, con lăn dưới truyền động từ bánh răng,
con lăn trên đã tăng áp từ lò xo và truyền động ăn khớp với con lăn dưới.
Ưu điểm của lị xo tăng áp có thể theo độ dày mỏng của lớp sợi gai mà tự động
điều chỉnh áp lực và hấp thu được chấn động. Khuyết điểm là lò xo lâu ngày dễ biến
hình làm cho tăng áp khơng đều, không dễ điều chỉnh thống nhất áp lực với con lăn.
Lò xo dùng trên máy làm mềm CZ141 mỗi lần thu nhỏ 10mm thì áp lực của nó là
725,2N.
Con lăn làm mềm được làm từ gang chịu mài. Để dần tăng cường cường độ vò vặn
sợi, giảm tổn thương cho sợi thì số rãnh của con lăn dần tăng thêm, quy cách của nó
như bảng 2-1. Trong trường hợp bình thường, sợi gai khơ chỉ được trải qua một lần
làm mềm.

Bảng 2-1: Quy cách con lăn làm mềm của máy làm mềm sợi gai CZ141
Hạng mục
Trật tự con lăn
1~4
5~6
9~10
11~12 13~14
Đường kính ngồi của con
152
152
152
152
152
lăn (mm)
Đường kính gốc rãnh (mm)
136
137,5
138,3
140,3
139,7
Số răng của rãnh

20

22

15

24

25

27


Nguyên nhân chính ảnh hưởng tới mức độ làm mềm sợi là:
1) Số răng của rãnh tác dụng trên đơn vị trọng lượng sợi gai khơ
2) Tình hình chịu lực trên sợi gai khô.
+ Năng suất của máy làm mềm
Sản lượng theo lý thuyết của máy làm mềm sợi có thể tính theo cơng thức sau:

Trong đó: P – sản lượng theo lý thuyết của máy (kg/h)
u – số lần lặp lại của con lăn làm mềm trên một thời gian đơn vị
(lần/min)
s1 – độ dài tiến lên trước của con lăn (mm/lần)
s2 – độ dài lùi ra phía sau của con lăn (mm/lần)
L – chiều dài trung bình của sợi gai (mm)
w – trọng lượng trung bình của mơi sợi gai (g/sợi)
m – số sợi gai rải phẳng trên rèm truyền sợi vào (sợi)
3. Cung cấp độ ẩm tăng dầu
+ Mục đích cung cấp độ ẩm tăng dầu:
Sau khi làm mềm bằng máy, độ mềm mại của sợi gai khơ đã được nâng cao, giữa
chúng đã có sự lỏng lẻo và phân ly nhất định, sau khi loại bỏ một số tạp chất nhưng
vẫn khơng thể hồn tồn phù hợp với yêu cầu chải và dệt sợi, bởi vì độ mềm mại của
sợi gai khơ cịn rất thấp, thường chỉ khoảng 7%, nếu trực tiếp chải và dệt sợi thì sợi sẽ
dễ bị kéo đứt, vì thế số sợi rụng và vụn sợi tăng lên, do tĩnh điện mà ảnh hưởng tới sợi
xù lông, không đều, đứt đầu sợi tăng lên, chất lượng kém, vì thế trước cơng đoạn chải
phải tiến hành cung cấp độ ẩm tăng dầu.
Cung cấp độ ẩm chủ yếu là làm cho sợi gai khô đạt tới tỉ lệ mềm mại nhất định,
giảm hiện tượng tĩnh điện khi chải và dệt sợi;

Tăng dầu (cấp dầu) cịn có thể tăng độ mềm mại và tính bơi trơn của sợi, giảm hệ
số ma sát giữa các sợi, cải thiện tính năng bề mặt. Cung cấp độ ẩm tăng dầu thường áp
dụng sau khi hỗn hợp nước và dầu tạo thành dung dịch nhũ hóa, đổ vào sợi gai khô sau
khi được đưa ra khỏi máy làm mềm sợi.
Trong dệt sợi gai, bởi vì lượng độ ẩm yêu cầu cung cấp lớn hơn nhiều lượng cung
cấp dầu, vì thế sử dụng dung dịch nhũ hóa kiểu “dầu ở trong nước”, tức là dầu phân
tán trong nước dưới dạng vi hạt, điều chế thành dung dịch nhũ hóa có tính ổn định.
Về yêu cầu chất lượng của dung dịch nhũ hóa chủ yếu có mấy điểm sau:
1) Tính ổn định tốt: hạt dầu trong dung dịch nhũ hóa càng nhỏ càng tốt, thời gian ổn
định nhũ hóa khá dài, tạo điều kiện cho sự phân bố đồng đều. Thời gian ổn định
nhũ hóa tốt nhất là duy trì từ 24h trở lên.
16


2) Tính bơi trơn phù hợp: chủ yếu là nâng cao tính bơi trơn của bề mặt sợi, giảm hệ
số ma sát giữa sợi, cải thiện tính năng bề mặt của sợi, tăng độ mềm mại, và dễ
dàng chải, công tác dệt được tiến hành thuận lợi.
3) Tính thấm tốt: Đồng thời với việc yêu cầu nhũ phải được phân bố đều ở trên bề
mặt (phân bố ngang), đồng thời có thể thấm sâu vào trong các sợi (phân phối theo
chiều dọc) làm cho dầu được phân bố tại các bộ phận.
4) Cặn bã xà phịng phải ít: giảm lượng cặn bã xà phịng dính ở dưới chân vải và dầu,
vết dầu bẩn dính trên đường vải.
5) Dễ dàng rửa sạch dầu: Trước mắt các xưởng đều sử dụng dung dịch nhũ hóa, do
nguyên nhân nguồn gốc của nguyên liệu dầu khơng đồng loại, thành phần của nó
cũng khơng tương đồng.

CHƯƠNG II. CHẢI SỢI (CHẢI GAI)
1. Nguyên lý cơ bản của chải sợi
Thực tế của tác dụng chải chủ yếu là dựa vào răng kim đối với tác dụng của sợi, căn
cứ vào nguyên liệu không giống nhau và yêu cầu kéo sợi, lần lượt sử dụng hai cách thức

chải thô và chải tinh.Trong sợi gai, do độ dài sợi gai là tương đối dài, độ dài không đồng
đều là tương đối cao, mà trên máy làm tơi lại hình thành tương đối nhiều hạt gai, để
nâng cao chất lượng sản phẩm, trong q trình chải sợi thơ cho tăng thêm chải sợi tinh.
Chải sợi tinh và chải sợi thô đều nhờ tác dụng của răng kim đối với sợi để tiến hành
chải, nhưng tính chất chải của chúng là không giống nhau.
Sau khi gai tinh thô được xử lý ở máy làm tơi, tạo thành cuộn gai, trong cuộn gai
đại bộ phận sợi ở trong tình trạng được bó, kết dính gai cũng nhiều, do đó cần phải
chải để thành những sợi đơn, đồng thời làm cho sợi được lẫn vào với nhau mới có thể
trở thành những sợi có thể dệt được. Do đó, trong sợi gai tinh khơ cịn có một lượng
gân bụi, vỏ gai, tạp chất cần được loại bỏ sạch. Để đáp ứng được yêu cầu của những
công đoạn tiếp theo, cần làm cho sợi trở thành sợi gai.
Do đó nhiệm vụ của cơng tác chải sợi là:
Chải: Dùng răng kim để tiến hành chải những sợi gai trở nên nhỏ mịn, làm cho gai
ở trong trạng thái sợi đơn.
Hòa lẫn vào với nhau: Làm cho sợi được hòa lẫn với nhau một cách tốt nhất.
Thành dây: Làm thành những sợi dây gai có chất lượng như yêu cầu và có quy
cách nhất định, đồng thời được cuộn trong ống dây gai một cách có quy luật.
Loại bỏ tạp: Loại bỏ những sợi nhỏ hoặc tạp chất có trong sợi gai.
1.1. Chải thơ:
Tính chất chải thô là dựa vào sự di chuyển tương đối của bề mặt hai răng kim có
một lực giữ nhất định đối với sợi, sợi sẽ nhận được tác dụng giống nhau của mặt hai
răng kim, mà bị tơi ra, chải riêng biệt. Do răng kim lệch và nghiêng với hai mặt răng
17


kim, phương hướng vận động tương ứng là không giống nhau, quyết định tính chất của
tác dụng, thơng thường chia thành 3 loại phân loại để chải, tước và nâng.
Sử dụng cách chải thơ để chải sợi có thể đạt được những mục đích sau:
+ Kéo sợi lỏng ra và chải riêng lẻ, làm cho các sợi rời ra ở trạng thái sợi đơn.
+ Làm sạch những tạp bụi ở trong sợi và các sợi với với nhau.

+ Trong quá trình chải, đồng thời sẽ nảy sinh thêm tác dụng hỗn hợp và làm đều.
1.2. Chải tinh:
Thực chất của chải tinh là một đầu của sợi bị giữ chắc, một đầu khác trong mặt
răng kim và răng kim di chuyển tương đối, làm cho sợi bị chải bởi răng kim. Chải tinh
có thể có 3 hình thức sau:
1) Sợi bị chải di chuyển, mặt răng kim không chuyển động, mà sợi ở giữa răng kim
bị kéo.
2) Sợi bị chải di chuyển, mặt răng kim chuyển động, tức là rất nhiều răng kim ở giữa
sợi chải qua.
3) Sợi bị chải di chuyển và mặt răng kim cùng chuyển động, nhưng giữa răng kim và
sợi có chuyển động tương đương để tiến hành chải.
Dùng phương thức chải tinh, có thể đạt được những mục đích sau:
+ Làm cho sợi càng được phân ly thành những dạng sợi đơn
+ Từ những sợi được chỉa phân ly thành nhiều đoạn sợi, từ đó đạt được độ dài bình
quân tương đối cao của sợi và hạ thấp độ dài không đồng đều, nâng cao chất
lượng.
+ Làm sạch được những hạt gai, gân bụi, tạp chất trong sợi…
+ Làm cho sợi song song, thẳng.
2. Chải kỹ (chải tinh)
2.1. Mục đích và khái niệm của chải kỹ
a. Mục đích của q trình chải kỹ:
- Loại bỏ xơ ngắn, xơ rối, kết, tạp… làm cho các xơ duỗi thẳng song song tốt để
tạo được các loại sợi có chất lượng cao, bóng, bền, đều và độ sạch cao.
- Phân tách hoàn toàn các dúm xơ thành xơ đơn để loại trừ hình thành sợi kết khi
kéo dài sản phẩm
- Làm sạch hết tạp chất và điểm tật lỗi
- Loại bớt xơ ngắn để tăng độ đều của xơ theo chiều dài
- Nâng cao độ duỗi thẳng và song song của xơ theo chiều dài
- Nâng cao độ duỗi thẳng và song song của xơ trong cúi
b. Khái niệm chải kỹ:

Thực chất của chải kỹ là sợi được đưa vào máy và bị kẹp chặt ở một đầu, đầu
còn lại gặp kim chải chải sợi. Khi kim chải thuận theo sợi từ trục qua, các sợi sẽ
tách ra, và duỗi thẳng bằng phẳng như nhau, loại bỏ các khiếm khuyết,các hạt
gai, tạp chất trong đó, các sợi ngắn vì bị kẹp chặt, lại bị chải qua thành gai vụn.
Chải kỹ hiệu quả chải tốt, là sản phẩm chất lượng dệt phải có quy trình gia cơng.
18


Nhưng tỷ lệ dệt thành phẩm của máy chải kỹ thấp, tỷ lệ sản xuất cũng thấp, dẫn
đến số lượng máy móc nhiều, giá thành phẩm cao. Hơn nữa tính bình qn dây
gai khơ của máy chải sợi thấp, vì vậy sau quá trình chải kỹ, cần phải sắp xếp
nhiều rãnh và dây máy, để cải thiện tính bình qn dây gai khơ.
2.2. Nhiệm vụ của q trình chải kỹ
Chải kỹ là một q trình mang tính then chốt trong dệt gai, nó có ảnh hưởng trực
tiếp đến thành phẩm và chất lượng hàng dệt, nhiệm vụ chủ yếu của nó là:
- Loại bỏ những sợi ngắn của cây gai khơng phù hợp để kéo sợi, nâng cao tính
đồng nhất và chiều dài bình quân của sợi.
- Loại bỏ những sợi rối và hạt gai có trong sợi gai
- Nâng cao độ thẳng của sợi trong dây gai
Trong quá trình chải kỹ loại bỏ những sợi ngắn, gọi là vụn gai chải kỹ ( trong
xưởng còn gọi là chuyền vụn gai). Có thể dùng cho nguyên liệu dệt gai ngắn, trong
hệ thống dệt gai ngắn kéo sợi vừa và thấp.
Lượng gai vụn chải kỹ có thể theo yêu cầu chất lượng hàng dệt và chất lượng
hàng vào cửa dự tính sát nhập, con người tăng cường kiểm soát. Tỷ lệ gai vụn cao, thì
độ dài bình quân của sợi gai dài, tính đồng nhất tốt, vì thế chất lượng sản phẩm cũng
tốt, khả năng kéo sợi cao, nhưng tỷ lệ làm ra thấp, giá thành phẩm cao
Trong quá trình sản xuất phải chú ý đến chất lượng, sản lượng và chi phí. Tỷ lệ
dùng gai vụn chải sợi để dệt cao hơn dùng sợi thông thông thường.

PHẦN III: GHÉP SỢI (KẾT SỢI)

CHƯƠNG I: GHÉP SỢI
1. Khái quát về ghép sợi.
Mục đích và tác dụng của quy trình ghép sợi
Sau cơng đoạn chải, cịn rất nhiều vi tạp dính trên các xơ của cúi chải thơ, cần phải
có máy ghép để làm đều, đặc biệt là làm đều đoạn dài. Đồng thời chúng ta cần cải
thiện hơn nữa độ duỗi thẳng song song và loại móc câu tạo điều kiện cần thiết để
chuẩn bị cho kéo sợi.
Tình trạng các xơ sau khi chải:

19


Ghép là công đoạn cải thiện chất lượng xơ cuối cùng trong nhà máy kéo sợi. Ghép
làm đều nhưng làm cho sản phẩm to lên, cho nên quá trình ghép cần thực hiện kéo dài
để làm nhỏ sản phẩm. Kéo dài lý tưởng, khống chế các xơ chuyển động theo quy luật
định sẵn, duỗi thẳng song song xơ, loại móc câu là các mục tiêu của công đoạn ghép.
Máy ghép có tác dụng làm đều, đặc biệt là làm đều đoạn dài, duỗi thẳng song song
các xơ và loại trừ các móc câu cực kỳ hiệu quả.
Theo quan điểm kinh tế thuần túy, thì ghép chỉ đóng góp ít hơn 5% giá thành phẩm
sợi nhưng nó có tầm ảnh hưởng rất lớn đến chất lượng sợi, đặc biệt là độ đều.
Nếu hiệu chỉnh máy ghép không chuẩn sẽ làm giảm độ bền, độ giãn của sợi. Ghép
là máy cuối cùng quyết định làm đều sản phẩm và sửa chữa các lỗi do các máy trước
gây lên.
Lỗi xuất hiện do máy ghép tác động lớn đến tồn bộ q trình kéo sợi. Các máy
ghép thế hệ mới có sản lượng trên 200 kg/h nên cúi ghép lỗi chưa được xử lý sẽ gây ra
khối lượng phế phẩm cao.

Hình ảnh mơ phỏng máy ghép sợi
20

Máy ghép có nhiệm vụ quan trọng là kéo dài sản phẩm, để ghép và làm đều
Ghép làm đều sản phẩm theo đoạn ngắn, trung bình và đoạn dài.
Kéo dài làm nhỏ bán sản phẩm.
Duỗi thẳng, song song và loại móc câu các xơ.
Trộn đều các thành phần cúi, loại khác biệt giữa các thành phần.
Kết luận
Mục đích của ghép là làm đều bán thành phẩm về bề dày, thành phần xơ và kết cấu.
Ghép làm cho sản phẩm to lên, điều này ngược với mục đích kéo sợi. Cho nên đồng
thời với ghép cúi phải thực hiện kéo dài cúi kèm theo để làm nhỏ sản phẩm. Kéo dài
trên máy ghép cịn có tác dụng làm tăng độ duỗi thẳng song song của xơ. Thực chất
của quá trình kéo dài là làm cho các xơ dịch chuyển tương đối với nhau theo hướng
trục của sản phẩm nhằm phân phối lại số xơ trong tiết diện theo suốt chiều dài bán
sản phẩm. Nghĩa là muốn làm nhỏ bán sản phẩm, cần thiết phải tác dụng một lực lên
bán sản phẩm đủ thắng lực dính móc và ma sát giữa các xơ, làm cho các xơ dịch
chuyển tương đối với nhau.
Ghép là máy cuối cùng quyết định làm đều sản phẩm và sửa chữa các lỗi do các
máy trước gây nên. Chất lượng sợi không bao giờ hi vọng tốt hơn được khi chất lượng
cúi ghép không tốt. Lỗi xuất hiện do máy ghép tác động lớn đến toàn bộ quá trình kéo
sợi.
u cầu cơng nghệ
- Độ đều là một chỉ tiêu quan trọng để đánh giá chất lượng sợi. Nó phụ thuộc vào
chất lượng nguyên liệu và độ đều của bán sản phẩm đưa vào kéo dài.
- Cuộn cúi chải chính là bán thành phẩm đầu tiên có hình dạnh và quy cách xác
định. Từ đó một số chỉ tiêu chất lượng bán thành phẩm cũng bắt đầu được xác
định.
- Cúi chải có độ đều theo đoạn ngắn tốt nhờ sự tích tụ xơ trên mặt thùng nhỏ, nhưng
độ khơng đều theo đoạn dài chưa tốt, cần thiết phải giảm bớt độ không đều theo
đoạn dài cúi chải bằng phương pháp ghép trộn trên máy ghép. Ghép trong kéo sợi,
là đem xếp theo chiều ngang hoặc chiều cao nhiều bán thành phẩm giống nhau về

hình dạng để tạo thành một sản phẩm chung.
2. Khái niệm cơ bản của nguyên lý kéo duỗi.
Khái niệm cơ bản của kéo duỗi
Nguyên lý kéo sợi là dựa vào sự chênh lệch tốc độ giữa các trục dẫn động liền kề
nhau. Sự chênh lệch tốc độ càng cao thì độ kéo sợi càng lớn.
Kết quả sau khi kéo sợi làm cho độ dài sợi gai tăng lên, mặt cắt trở nên mảnh
hơn, số nhánh tăng, sợi duỗi thẳng song song.

21