Công nghệ sản xuất đường mía

1


BÀI TIỂU LUẬN
Môn: KỸ THUẬT TÁI CHẾ CHẤT THẢI
Đề tài: QUY TRÌNH SẢN XUẤT ĐƯỜNG


GVHD: TRẦN ĐỨC THẢO


DANH SÁCH NHÓM
1. Nguyễn Thị Lan 3009110115
2. Nguyễn Thị Hiền 3009110078
3. Trần Thị Tuyết Nhung 3009110180

2


MỤC LỤC
I. Tổng quan:
II. Qui trình sản xuất:
2.1.Ng. liệu mía:
2.1.1. Phân loại
2.1.2. Qui trình sản xuất
2.2. PP lấy nước mía:
2.3. Làm sạch nước mía
2.4. Bốc hơi nước mía
2.5. Kết tinh đường
2.6. Ly tâm
2.7. Sấy đường
2.8. Qui trình sản xuất đường thô từ mía.
2.9. Quy trình sản xuất đường tinh luyện.
III. Các vấn đề ÔN MT
3.1 Nước thải
3.2 Khí thải
3.3 CTR
3.4 Bùn lọc
3.5 ÔN mùi
IV. Kiểm soát và giải pháp ÔN
V. Kết luận

3






I Tổng quan:
Đường là một thức ăn rất quan trọng cho sự sống của con người. Cũng như tinh bột,
protein, chất béo, muối vô cơ, đường là sản phẩm dinh dưỡng chủ yếu cần thiết cho cơ
thể con người. Chúng ta đều biết năng lượng chủ yếu cần thiết cho cơ thể con người do
gluxit cung cấp. Đường là một loại gluxit, có khả năng biến thành năng lượng dễ và
nhanh chóng so với các thực phẩm khác. Ngoài ra đường còn có vị ngọt và ngon.
II Quá trình sản xuất:
2.1 Nguyên liệu mía
2.1.1. Phân loại:
Cây mía thuộc họ hoà thảo, giống sacarum, được chia làm 3 nhóm chính
 Nhóm Sacarum officinarum: là giống thường gặp và bao gồm phần lớn các chủng
đang trồng phổ biến trên thế giới
 Nhóm Sacarum violaceum: Lá màu tím, cây ngắn cứng và không trổ cờ
 Nhóm Sacarum simense: Cây nhỏ cứng, thân màu vàng nâu nhạt, trồng từ lâu ở
Trung Quốc.
Do mía là cây công nghiệp và chính theo mùa vụ nên công nghệ sản xuất đường
saccharose từ mía được chia làm hai nhánh là “Sản xuất đường thô và Tinh luyện
đường”.
Khi mía chín, các nhà máy tập trung chủ yếu vào ép mía, lọc sơ bộ và kết tinh để thu
được đường thô. Ngoài các vụ mía, các nhà máy sẽ hòa tan đường thô, tinh lọc để sản
xuất đường tinh luyện

4




2.1.2 Sơ lược về quá trình sản xuất đường:
Mía → Xử lý mía → Lấy nước mía → Làm sạch nước mía → Cô đặc nước mía→
Làm sạch mật chè → Nấu đường, trợ tinh → Ly tâm tách mật → Làm khô → Phân loại
→ Đóng bao
2.2 Phương pháp lấy nước mía:
Phương pháp ép( thực chất là ép có kết hợp với thẩm thấu nước). Có 2 loại là ép khô và
ép ướt
Phương pháp ép khô: ép mía không cho nước vào (không thẩm thấu), sản phẩm thu
được là nước mía nguyên. Phương pháp này hiệu suất lấy đường thấp, đạt từ 92 – 95%,
nhưng thuận lợi cho quá trình bốc hơi. Nó chỉ áp dụng ở các xe nước mía, lò mía thủ
công, hoặc trong nhà máy nhưng vào đầu vụ sản xuất và những lúc muốn kiểm tra máy
ép.
Phương pháp ép ướt: ép mía có cho nước sạch thẩm thấu vào bã. Gồm 3 phương
pháp nhỏ :
 Ép thẩm thấu đơn: có cho nước thẩm thấu vào bã nhưng không cho nước mía loãng
hoàn lưu về giàn ép.
 Ép thẩm thấu kép: có cho nước thẩm thấu và có hoàn lưu nước mía loãng về giàn ép
theo nguyên tắc thẩm thấu kép theo nguyên tắc : nước mía loãng đưa về bã còn ít đường,
nước mía đặc hơn đưa về bã còn nhiều đường hơn.
 Ép thẩm thấu kết hợp : phương pháp này áp dụng ở các nhà máy có số bộ máy ép từ 5
bộ trở lên, dùng cho các nhà máy muốn nâng công suất ép. Sử dụng thẩm thấu bằng hai
vòng thẩm thấu kép.
5

Phương pháp khuếch tán( thực chất là khuếch tán kết hợp ép). Có hai hệ khuếch tán
đường chủ yếu là khuếch tán mía và khuế tán bã.
 Khuếch tán mía : mía được xử lý sơ bộ, sau đó toàn bộ lượng mía đi vào thiết bị
khuếch tán.
 Khuếch tán bã : mía sau khi xử lý được qua máy ép để lấy 60 – 70% đường trong
mía, phần còn lại trong bã đi vào thiết bị khuếch tán. Nhờ đó, thời gian khuếch tán được
rút ngắn, tăng hiệu suất trích và hạn chế sự chuyển hóa đường saccharose.
2.3 Làm sạch nước mía:
 Mục đích: Nước mía sau khi được trích ra khỏi cây mía có tính acid với pH = 4,0 – 5,5
và chứa nhiều tạp chất không đường khác.
 Các tạp chất trong nước mía hỗn hợp có thể chia thành ba nhóm( các tạp chất thô
không hòa tan tồn tại dạng huyền phù làm nước mía đục, các chất màu như carotene,
antoxian, clorofil…làm sẫm màu nước mía và các chất không đường hòa tan).
 Các phương pháp làm sạch nước mía:
Phương pháp vôi: Phương pháp vôi sử dụng để sản xuất đường phèn, đường cát vàng.
Sản phẩm thu được qua làm sạch nước mía dưới tác dụng của nhiệt và vôi. Phương pháp
vôi chia thành 3 dạng sau : Vôi hóa lạnh ( Vôi – Nhiệt) Vôi hóa nóng ( Nhiệt – Vôi) Vôi
hóa phân đoạn
 Vôi hóa lạnh: Phương pháp này cho sữa vôi vào nước mía, nâng pH nước mía từ (5,0
- 5,5) lên (7,0 – 7,2) rồi mới gia nhiệt lên 105
0
C nhằm giảm sự chuyển hóa đường. Lượng
vôi cho vào khoảng 0,5 – 0,9 kg cho mỗi tấn mía.
 Vôi hóa nóng Nước mía hỗn hợp (pH = 5,0 - 5,5) gia nhiệt lên 105
0
C rồi mới cho sữa
vôi vào nâng pH lên (7,0 – 7,2) để kết tủa. Đối với phương pháp vôi – nhiệt đường
saccharose ít bị chuyển hóa do nước mía được trung hòa trước khi xử lý nhiệt, tuy nhiên
lượng kết tủa và keo tụ ít. Ngược lại, ở phương pháp nhiệt – vôi, lượng keo tụ, kết tủa thu
được nhiều nhưng nước mía bị gia nhiệt trong điều kiện pH thấp nên đường saccharose bị

chuyển hóa nhiều hơn.
 Vôi hóa phân đoạn (vôi – nhiệt – vôi – nhiệt) Phương pháp này, pH và nhiệt độ nước
mía nâng lên từ từ, xen kẽ nhau. Công đoạn gia vôi 1 nâng pH nước mía lên (6,0 – 6,5)
nhằm giảm sự chuyển hóa đường do pH thấp trước công đoạn gia nhiệt 1. Đồng thời gia
vôi sơ bộ tạo nhiều ion Ca
2+
. Gia nhiệt 1: nâng nhiệt độ dung dịch lên 90 – 100
0
C để tăng
tốc độ phản ứng keo tụ, kết tủa. Ngay sau đó, gia vôi lần 2 nâng pH dung dịch lên 7,2 –
7,5; ở pH này xảy ra hàng loạt phản ứng keo tụ kết tủa và keo tụ. Gia nhiệt 2 : nâng nhiệt
độ dung dịch lên 103 – 105
0
C để tiếp tục tạo kết tủa và giảm độ nhớt dung dịch, tăng tốc
6


độ lắng. Phương pháp phân đoạn tuy phức tạp hơn nhưng có nhiều ưu điểm như : tiết
kiệm được lượng vôi sử dụng, giảm được tổn thất đường saccharose, độ tinh khiết nước
mía cao, hiệu suất làm sạch tốt.
Phương pháp sunfit hóa: Phương pháp sunfit hóa thường sử dụng SO
2
xông vào nước
mía kết hợp với vôi hóa để làm sạch. Có thể chia làm 2 dạng sau :
 Phương pháp sunfit hóa acid: Nước mía hỗn hợp được gia vôi sơ bộ đến pH = (6,2 –
6,6) và nhiệt độ 50 – 600C. Sau đó, SO
2
được xông vào để giảm pH xuống 3,4 – 4,0 đi
qua pH đại diện nên có nhiều keo ngưng kết. Đồng thời, SO
2

phản ứng với Ca
2+
tạo ra
muối CaSO
3
. Thời gian xông SO
2
rất ngắn, vì ngay sau tạo kết tủa sữa vôi được cho vào
một mặt tạo thêm muối CaSO
3
, đồng thời trung hòa dịch đường, tránh sự chuyển hóa
đường trong điều kiện nhiệt độ cao và pH thấp. Đây là phương pháp phổ biến sản xuất
đường kính trắng, đường thu được có chất lượng cao. Tuy nhiên, đường bị chuyển hóa
nhiều do pH thấp nên thu hồi thấp.
 Sunfit hóa kiềm nhẹ Nước mía hỗn hợp được gia nhiệt lên 70 – 75
0
C, và thêm sữa vôi
vào nâng pH dung dịch lên 8 – 8,3 để tạo nhiều nhân Ca2+. Sau đó tiến hành xông SO
2

làm giảm pH đến 6,0 – 6,5. Trong điều kiện nhiệt độ cao và nhân Ca
2+
đã hình thành
trước, phản ứng tạo kết tủa CaSO
3
xảy ra nhanh và mạnh mẽ. Nước mía sau khi xông
SO
2
sẽ được trung hòa bằng sữa vôi, nhằm tạo thêm keo ngưng kết và thêm kết tủa
CaSO

3
. Sản phẩm làm sạch bằng phương pháp sunfit hóa kiềm nhẹ yêu cầu chất lượng
nguyên liệu cao hơn so với phương pháp acid. Tuy nhiên, đường ít bị chuyển hóa nên thu
hồi cao.
Tẩy màu :
 Mục đích tẩy màu nhằm mục đích hoàn thiện, loại bỏ các chất màu trong dung dịch,
nhằm chuẩn bị để dung dịch nước đường được trong suốt và quá trình kết tinh diễn ra dễ
dàng hơn.
Phương pháp thực hiện:
 Tẩy màu bằng phương pháp hóa lý : nước đường được bổ sung than hoạt tính. Than
sẽ hấp phụ các chất màu phân tán trong dung dịch ở dạng keo.
 Tẩy màu bằng phương pháp hóa học : dựa vào khả năng ony hóa các chất màu của
khí SO2, người ta sục khí SO2 vào nước mía sau cô đặc, các gốc mang màu sẽ bị oxy hóa
làm cho nước mía mất màu.
2.4 Bốc hơi nước mía:
 Mục đích: Bốc hơi nước mía có nồng độ từ 13 – 15
0
Bx đến nồng độ 60 – 65
0
Bx –
nồng độ thích hợp để chuẩn bị cho quá trình kết tinh đường.
7


 Các biến đổi của nguyên liệu: Nồng độ dung dịch tăng do sự bốc hơi nước, saccharose
bị caramel hóa gây sẫm màu nước đường. Ở nhiệt độ cao, saccharose dễ bị chuyển hóa
thành đường glucose và fructose. Các đường khử này lại bị phân hủy thành các chất màu
và acid hữu cơ.Quá trình này diễn ra nhanh hơn nếu dung dịch đường có tính acid. Một
số chất không đường trong quá trình cô đặc bị thủy phân tạo thành acid. Sự tạo cặn trong
thiết bị do một phần khoáng chưa được loại bỏ

 Phương pháp thực hiện: Quá trình cô đặc được thực hiện ngay sau quá trình lắng lọc.
Do nồng độ đường trước và sau quá trình cô đặc khác nhau nhiều nên để giảm bớt sự
biến đổi của đường và tiết kiệm năng lượng, cần sử dụng thiết bị cô đặc nhiều nồi liên
tiếp nhau. Hơi thứ (hơi nước do nước mía bốc lên) của nồi trước sẽ được tận thu làm hơi
đốt của nồi sau. Trong quá trình cô đặc, nhiệt độ sôi của dung dịch đường thay đổi theo
áp suất, nồng độ đường saccharose và tinh độ của nước mía hỗn hợp. Ngoài ra, trong các
nhà máy công nghiệp, cần lưu ý đến tổn thất áp suất do áp suất thủy tĩnh gây ra bởi chiều
cao cột nước. Điều này dẫn đến sự chênh lệch về điểm sôi giữa bề mặt và đáy cột nước.
Do đó, cần duy trì ổn định chiều cao dung dịch đường trong thiết bị. Tổn thất nhiệt do
đường ống cũng là một vấn đề cần lưu ý khi tính toán lượng cho quá trình cô đặc. Thông
thường lấy tổn thất nhiệt của nồi trước qua nồi sau là 1 – 1,5
0
C. Điều kiện cần thiết để
truyền nhiệt ở các hiệu là có sự chênh lệch nhiệt độ giữa hơi đốt và dung dịch đường. Tức
là có sự chênh lệch áp suất giữa hơi đốt và hơi thứ trong các hiệu. Thông thường, các nhà
máy đường ở nước ta sử dụng thiết bị cô đặc bốn hiệu cùng chiều để bốc hơi. Thêm nữa,
để đảm bảo nồi cuối vẫn bốc hơi, trong công nghiệp người ta thường sử dụng hệ nồi bốc
hơi áp lực – chân không. Áp suất trong nồi cô đặc giảm dần từ hiệu đầu có áp suất cao
đến hiệu cuối có độ chân không đến 580 – 650 mmHg. Do dó, nhiệt độ trong các nồi
giảm dần từ 120
0
C xuống 65
0
C.


2.5 Kết tinh đường:
 Khái niệm kết tinh: Là quá trình tách chất rắn hoà tan trong dung dịch dựa trên sự
chuyển đổi trạng thái của chất tan từ hoà tan sang quá bão hoà.
 Nguyên lý kết tinh:

Nguyên lý I: giữ nguyên nhiệt độ, tăng dần nồng độ thì xảy ra sự kết tinh sự cô đặc
hoặc là sự kết tinh nóng nấu đường).
Nguyên lý II: giữ nguyên nồng độ, hạ dần nhiệt độ thì cũng xẩy ra sự kết tinh (làm
nguội hoặc kết tinh lạnh hoặc bồi tinh ).
8


 Diễn biến quá trình kết tinh đường: 2 giai đoạn
Giai đoạn 1: Hình thành nhân tinh thể Các tinh thể đường khuếch tán trong dung dịch
sẽ tập hợp lại và phân bố lên mạng tinh thề. Giai đoạn 1 diễn ra nhanh.
Giai đoạn 2 : Nhân tinh thể phát triền Các phân tử đường đang tan trong dung dịch sẽ
khuếch tán lên trên bề mặt của nhân tinh thể làm cho nhân tinh thể dần dần lớn lên. Giai
đoạn 2 diễn ra chậm, tốc độ kết tinh tính theo giai đoạn 2.

2.6 Ly tâm:
 Mục đích: Quá trình ly tâm nhằm tách tinh thể đường ra khỏi mật bằng lực ly tâm.
 Phương pháp thực hiện: Máy ly tâm sinh lực ly tâm làm cho mật văng ra qua lưới ly
tâm bên thành máy, còn đường cát hạt to không lọt qua lưới nằm lại. Khả năng tách mật
phụ thuộc vào loại “ đường non “ và tính năng máy ly tâm. Quá trình ly tâm được chia
thành hai giai đoạn. Giai đoan đầu, khi “ đường non” đã được phân phối đều trong thùng
thì tăng dần tốc độ máy lên cực đại. Nhờ lực ly tâm phần lớn mật được tách ra gọi là mật
nguyên. Thời gian tách mật phụ thuộc vào bề dày lớp “ đường non” và độ nhớt của “
đường non”. Ở giai đoạn 2, khi thấy mật rỉ thoát ra ngoài quá ít và thấy “ đường non”,
còn dính nhiều mật, cần dùng nước hay hơi để rửa đường. Lượng nước được tách ra lúc
này gọi là mật loãng. Sau khi rửa xong đóng van hơi lại, hãm máy và xả đường. Thiết bị
ly tâm có hai loại thông dụng là dạng gián tiếp và dạng liên tục.


9

Hình: Thiết bị ly tâm đường



2.7 Sấy đường:
 Mục đích: Sấy đường nhằm tách lớp nước trên bề mặt hạt đường, tăng thời gian bảo
quản và tạo độ bóng sáng cho thành phẩm.
 Thiết bị và thông số công nghệ: Đường cát sau khi ly tâm, nếu có rửa nước thì độ ẩm
khoảng 1,7 – 2.0 %. Trường hợp dùng hơi nóng để rửa thì độ ẩm khoảng 0.7 – 1%. Cần
phải có quá trình sấy để giảm độ ẩm của đường. Có 3 dạng máy sấy đường thường được
sử dụng là máy sấy dạng thùng quay, sấy tầng sôi, và tháp sấy mâm. Độ ẩm cuối của
đường thành phẩm là 0.1 – 0.2%. Nhiệt độ sấy đường càng thấp thì chất lượng đường
càng cao nhưng thời gian sấy càng dài. Tùy nhà máy mà nhiệt độ có thể biến đổi từ 70-
100
0
C. Sau khi sấy, đường sẽ được làm nguội, rây và bao gói để thành đường thành phẩm







10



2.8 Quy trình sản xuất đường thô từ mía

nước để rửa xả nước rửa (A)
mía cây





Nước ngâm bã mía bọt váng, bã mía (B)


Hơi nước vôi H
2
PO
4
hơi nước ngưng tụ (C)




Hơi nước hơi nước ngưng tụ (C)


Nước chè bùn

Hơi nước hơi nước ngưng tụ (C)

hơi nước ngưng tụ (C)
Hơi nước
hơi nước ngưng tụ (C)
Hơi nước Rỉ đường (B)

Mía cây
Ép mía
Gia nhiệt lần 1
Sunfit hóa lần 1
Gia nhiệt lần 2
Lắng
Gia nhiệt lần 3
Bốc hơi
Kết tinh
Phân ly
Đường thô
Lọc chân
không
Bã
bùn
Tập kết về bãi
Bàn lùa
Máy băm 1
Máy băm 2
11


2.9 Quy trình sản xuất đường tinh

Đường thô
Nước siêu nhiệt

Mật Rửa đường

Li tâm

Hòa đường

Ca(OH)
2
Kiềm hóa

Gia nhiệt

Anion Trung hòa

Lọc bùn Lắng

Bã bùn Cô đặc

Tẩy màu than hoạt tính Mật

Bể nén bùn Lọc

Trao đổi ion

Máy ép bùn Lọc

Kết tinh

Ly tâm Mật rỉ

Sấy đường Đường tinh luyện
12




III Các vấn đề ô nhiễm môi trường trong ngành công nghiệp sản xuất đường
3.1 Nước thải:
Nước thải của ngành công nghiệp mía đường luôn chứa một lượng lớn các chất hữu cơ
bao gồm các hợp chất của cacbon, nitơ, phốtpho. Các chất này dễ bị phân hủy bởi các vi
sinh vật, gây mùi thối làm ô nhiễm nguồn nước tiếp nhận.
Phần lớn chất rắn lơ lửng có trong nước thải ngành công nghiệp đường ở dạng vô cơ. Khi
thải ra môi trường tự nhiên, các chất này có khả năng lắng và tạo thành một lớp dày ở đáy
nguồn nước, phá hủy hệ sinh vật làm thức ăn cho cá. Lớp bùn lắng này còn chứa các chất
hữu cơ có thể làm cạn kiệt oxy trong nước và tạo ra các lọai khí như H
2
S, CO
2
, CH
4
.
ngoài ra, trong nước thải còn chứa một lượng đường khá lớn gây ô nhiễm nguồn nước.
Trong quá trình sản xuất nhà máy mía đường dùng rất nhiều nước có thể gấp 12 – 15 lần
nguyên liệu ,do đó lượng nước thải phát sinh ra rất nhiều ,được phân loại như sau:
Nước thải loại 1: Là nước thải từ các cột ngưng tụ tạo chân không của các thiết bị ( bốc
hơi, nấu đường ). Đây là loại nước thải bị ô nhiễm rất nhẹ, thường có trị số BOD

5
thấp (
20-25mg/l ), SS = 30-50 mg/l, COD = 50-60 mg/l Lưu lượng nước thải loại này thường
từ 0,97-1,2m
3
/ tấn mía.
Nước thải loại 2: Là nước thải từ các nguồn nước làm nguội máy, thiết bị trong dây
chuyền sản xuất của nhà máy.Theo nguồn nhiễm bẩn, nước thải loại 2 bao gồm nước làm
nguội dầu ( nhiễm bẩn dầu nhớt ), nước làm nguội đường ( nhiễm bẩn đường ) do không
tránh khỏi được những rò rỉ nhất định, nước làm nguội máy, thiết bị khi thải ra sẽ bị
nhiễm bẩn (dầu mỡ, đường), giá trị BOD
5
thường dao động từ 200-400mg/l.
Lưu lượng của loại nước thải này thường nhỏ khoảng 0.25m3/ tấn mía.
Nước thải loại 3: Gồm tất cả các nguồn nước thải còn lại như nước rửa vệ sinh ở các
khu vực trong nhà máy: nước xả đáy nồi hơi, nước thải phòng TN, nước rò rỉ đường ống,
nước thải lọc vải, vệ sinh máy móc thiết bị Nước thải loải 3 có độ ô nhiễm rất cao,
BOD
5
= 1200-1700 mg/l, COD thông thường khoảng 2200 mg/l, pH<5.0, SS= 780-900,
ngoài ra còn có dầu mỡ, màu, mùi.
Lưu lượng nước thải loại 3 thường bằng 50% tổng lượng nước thải trong nhà máy và dao
động trong khoảng từ 0,99-1,3m3/ tấn mía. Đặc trưng của nước thải nhà máy đường
Lượng nước sử dụng trong qúa trình sản xuất lớn. Do đó, lượng nước thải sinh ra cũng
khá lớn. Đặc trưng lớn nhất của nước thải nhà máy đường là có giá trị BOD cao và dao
động lớn.
13


 Đặc trưng của nước thải nhà máy đường

Đặc trưng lớn nhất của nước thải nhà máy đường là có giá trị BOD cao và dao động
nhiều
Bảng BOD
5
trong nước thải ngành công nghiệp đường

Các loại nước thải
đường thô(mg/L)
tinh chế đường (mg/L)
Nước rửa mía cây
20-30


Nước ngưng tụ
30-40
4-21
Nước bùn lọc
2.900-11.000 730

Chất thải than

750-1.200
Nước rửa xe các loại

15.000-18.000

Phần lớn chất rắn lơ lửng là chất vô cơ. Nước rửa mía cây chủ yếu chứa các hợp chất vô
cơ. Trong điều kiện công nghệ bình thường, nước làm nguội, rửa than và nước thải từ các
quy trình khác có tổng chất rắn lơ lửng không đáng kể. Chỉ có một phần than hoạt tính bị
thất thoát theo nước, một ít bột trợ lọc, vải lọc do mục nát tạo thành các sợi nhỏ lơ lửng

trong nước. Nhưng trong điều kiện các thiết bị lạc hậu, bị rò rỉ thì hàm lượng các chất rắn
huyền phù trong nước thải có thể tang cao.
Ngoài ra, nước thải nhà máy đường còn có nhiệt độ cao, làm ức chế hoạt động của vi sinh
vật nước. trong nước thải có chứa các sản phẩm của lưu huỳnh và đôi khi có lẫn dầu mỡ
của khu ép mía.
Các chất thải của nhà máy đường làm cho nước thải có tính axit. Trong trường hợp ngoại
lệ, độ pH có thể tăng cao do có trộn lẫn CaCO
3
hoặc nước xả rửa cột resin. Ngoài các
chất đã nói trên, trong nước thải nhà máy đường còn thất thoát lượng đường khá lớn, gây
thiệt hại đáng kể cho nhà máy. Ngoài ra còn có các chất màu anion và cation(chất màu
của các axit hữu cơ, muối kim loại tạo thành) do việc xả rửa liên tục các cột tẩy màu resin
và các chất không đường dạng hữu cơ(các axit hữu cơ), dạng vô cơ(Na
2
O, SiO
2
, P
2
O
5
,
Ca, Mg và K
2
O).
Bảng tổng kết chất lượng nước thải nhà máy đường
(Nguồn: Công ty môi trường Ngọc Lân)
STT
Chỉ tiêu
Đơn vị
Giá trị

Tiêu chuẩn (loại B)
1
pH
mg/l
7,5-8
5,5-9
2
SS
mg/l
1250
100
3
BOD
mg/l
5000
50
4
COD
mg/l
7000
100
5
N
mg/l
16,4
60
6
P
mg/l
7,5

6
14


3.2 Khí thải:
Các chất gây ô nhiễm môi trường không khí của quá trình sản xuất đường không lớn. Khí
thải phát sinh chủ yếu từ lò hơi dùng bã mía làm nhiên liệu, từ quá trình xử lý nước mía
bằng CO
2
và SO
2
của công đoạn bảo xung. Khói của lò đốt bã mía và than. Đây là nguồn
ô nhiễm chính mà bất kỳ nhà máy sản xuất công nghiệp nào cũng cần lưu ý để xử lý. Khi
đốt lò tạo ra CO
2
, tro và khí than. Trong mía không có các kim loại nặng và chất độc hại,
chủ yếu là lượng khí than thải vào không khí. Hơi của lò đốt lưu huỳnh khi gặp sự cố có
thể thoát 1 phần ra ngoài. Khí SO
2
rất độc cho người, hấp thụ hơi nước tạo thành axit
H
2
SO
4
gây ăn mòn các bề mặt kim loại. Sự tỏa hơi của nước mía có chứa một lượng
đường nhỏ phát tán vào không khí và bụi đường ở các công đoạn sàng, đóng bao
3.3 Chất thải rắn:
Rỉ đường: sản phẩm phụ của sản xuất đường. Lượng mật thường chiếm 5% lượng mía
ép, mật rỉ sử dụng để sản xuất cồn, sản xuất mì chính, nấm men Bã mía: chiếm 26,8% -
32% lượng mía ép, với lượng ẩm khỏang 50%. Phần chất khô khoảng 46% Zenluloza và

24,6% Hemizenluloze Các nhà máy đường sử dụng bã mía làm nhiên liệu đốt lò hơi và
chạy máy phát điện. Bã mía còn được sử dụng làm nhiên liệu sản xuất giấy, ván ép
3.4 Bùn lọc:
Là cặn thải của công đoạn làm trong nước mía thô. Bùn có độ ẩm 75 - 77% chiếm 3,82 -
5,07% lượng mía ép. Tro lò hơi: chiếm 1,2% lượng bùn mía. Thành phần chính của tro là
SiO
2
chiếm 71 - 72%. Ngoài ra còn có Fe
2
O
3
, Al
2
O
3
, K
2
O, Na
2
O, P
2
O
5
, CaO, MnO
Cùng với bùn, tro được dùng để sản xuất phân hữu cơ
Bảng thành phần hóa học chất thải rắn từ sản xuất mía đường ( phần trăm khối
lượng ) (Nguồn: Công ty môi trường Ngọc Lân)

Mật rỉ
Bùn lọc

Bã mía
Nước
26
Nước
75
Nước
50
Đường
51
Sáp, chất béo
3,5
Zenlulo
22,5
Chất khử
3
Xơ
7,5
Pentoza
16
Hợp chất Nito
4,5
Đường
4
Lignin
9
Axit hữu cơ
5,6
Protein
3
Sáp. Protein

1,5
Tro
10,6
Tro
7
Tro
1
Chất màu
0,5






15


3.5 Ô nhiễm mùi:
Mỗi ngày hàng trăm tấn bã thải được thải ra ngoài. Đây là nguồn chất thải dễ lên
men, hôi thối và dễ bị khuếch tán theo gió, trôi theo mưa nên việc không thu gom
chế biến sẽ gây ô nhiễm nặng môi trường xung quanh…

IV Kiểm soát ô nhiễm trong quy trình sản xuất đường
Áp dụng sản xuất sạch hơn trong toàn bộ quy trình sản xuất. Sản xuất sạch hơn là
việc liên tục xác định và thực hiện các biện pháp nhằm tiết kiệm nguyên , nhiên vật
liệu, làm tăng hiệu suất, đồng thời làm giảm tác động của sản xuất, sản phẩm và dịch
vụ lên môi trường và con người.
Tuần hoàn nước làm mát
Giảm tiêu thụ điện

Giảm tiêu thụ than
 Giải pháp:
Xây dựng xưởng sản xuất phân vi sinh:
Trong các nhà máy sản xuất đường thì lượng bã thải thải ra rất lớn vì vậy chúng ta
nên đầu tư một xưởng sản xuất phân vi sinh,tận dụng triệt để các nguyên liệu sản có
và dồi dào. Ngoài ra giải pháp này cũng giúp doanh nghiệp xử lý triệt để vấn đề chất
thải rắn,ô nhiễm mùi tại khu vực sản xuất và môi trường xung quanh.
Xây dựng hệ thống xử lý khói bụi lò hơi nấu cồn:
Trong dây chuyền sản xuất cồn có lò hơi. Nguyên liệu chính cho lò hơi này là than
cám hoặc bã mía thừa. Do lò hơi hoạt động ở áp suất thấp nên khói lò có chứa các
loại bụi than và bã, ảnh hưởng không tốt đến môi trường xung quanh. Đặc biệt, trong
điều kiện vị trí các nhà máy ở sát các khu dân cư. Vì vậy phải đầu tư hệ thống thu
gom và xử lý khói bụi lò hơi, lượng bụi thu dược có thể bổ sung vào quá trình làm
phân vi sinh. Tuy không có lợi về kinh tế nhưng có lợi ích về môi trường, giải quyết
tình trạng ô nhiễm môi trường không khí, hạn chế những ảnh hưởng tiêu cực tới môi
trường lao động và khu vực xung quanh nhà máy.
Xử lý nước hèm thải sản xuất cồn:
Trong nhà máy sản xuất đường có lượng nước thải rất lớn, chứa nhiều các hợp chất
hữu cơ, các chất khử, các axit hữu cơ, các chất keo và chất khoáng, nồng độ vượt quá
tiêu chuẩn cho phép. Vì thế phải xây dựng hệ thống xử lý nước thải, có thể xử lý
nước hèm thải bằng phương pháp bioga. Tuy đây là giải pháp cuối đường ống nên
16


không mang lại lợi ích kinh tế nhưng đã giúp doanh nghiệp xử lý nước thải đạt tiêu
chuẩn cho phép.

V Kết luận
Đường được sử dụng rất rộng rãi. Như đường thô dùng để lên men rượu cho sản xuất
cồn, làm bánh kẹo các loại, làm nước giải khát, dùng trong uống cà phê hoặc làm

tăng hương vị của các loại thực phẩm khác như trong kỹ nghệ sản xuất đồ hộp hoặc
dùng trong y học để chữa bệnh. Mật rỉ có thể được sử dụng để sản xuất ra men thức
ăn gia súc, men làm bánh mì hay dùng trực tiếp làm thức ăn gia súc hoặc sử dụng
như một nguồn cacbon hydrate dùng cho nhiều sản phẩm lên men khác.

VI Tài liệu tham khảo
1) />xuat-duong-10653/

2) Nguyễn Xuân Yên, Làm sạch nước mía bằng sulfit hóa _ Nhà xuất bản nông
nghiệp Hà Nội, 1996

3) Nguyễn Ngộ, Lê Bạch Tuyết, Công nghệ sản xuất đường mía _ Nhà xuất bản
khoa học và kỹ thuật, Hà Nội _ 1984