Quy trình công nghệ sản xuất đường từ mía

1

Mục lục

CHƢƠNG 1: MỞ ĐẦU 3
1.1 Đặt vấn đề. 3
1.2 Mục tiêu nghiên cứu 3
1.3 Nội dung nghiên cứu 3
1.4 Đối tượng nghiên cứu 4
1.5 Ý nghĩa của đề tài 4
CHƢƠNG 2: TỔNG QUAN 4
2.1. Tổng quan về ngành sản xuất đường. 4
2.1.1 Trên thế giới 4
2.1.2 Nước ta 5
2.2. Quy trình công nghệ sản xuất đường từ mía 6
2.2.1. Nguyên liệu mía đầu vào. 6
2.2.1.1. Phân loại 6
2.2.2. Công nghệ sản xuất đường saccharose từ mía (quy mô lớn - sản xuất hiện đại) 6
2.2.3. Công nghệ sản xuất đường saccharose từ mía (quy mô nhỏ - sản xuất truyền thống) 16
CHƢƠNG 3: CÁC VẤN ĐỀ Ô NHIỄM MÔI TRƢỜNG PHÁT SINH TRONG QUÁ TRÌNH SẢN
XUẤT 18
3.1 Quá trình thất thoát nguyên, vật liệu trong khâu vận chuyển, bảo quản vật liệu. 18
3.2 Nước thải 19
3.2.1 Các nguồn phát sinh nước thải trong quá trình sản xuất 19
3.2.2 Đặc trưng của nước thải nhà máy đường 19
3.3 Khí thải 21
3.4 Chất thải rắn 21
3.5 Ô nhiễm mùi 22
CHƢƠNG 4: KIỂM SOÁT Ô NHIỄM TRONG TOÀN BỘ QUY TRÌNH SẢN XUẤT MÍA
ĐƢỜNG 22
4.1. Các phƣơng pháp xử lý nƣớc thải 22

4.1.1. Hạn chế mất đường theo nước thải 22
4.1.2. Tồn trữ nước thải 22
2

4.1.3. Hồi lưu nước thải 22
4.1.4. Lọc nước thải 23
4.1.5. Xử lý nước thải bằng vi sinh 23
4.2. Áp dụng sản xuất sạch hơn trong toàn bộ quy trình sản xuất. 24
4.3. Các giải pháp không tốn chi phí và chi phí thấp. 24
4.3.1 Tuần hoàn nước làm mát 24
4.3.2 Giảm tiêu thụ điện 25
4.3.3 Giảm tiêu thụ than 25
4.4. Kế hoạch giám sát môi trường 25
CHƢƠNG 5: CÔNG NGHỆ XỬ LÝ NƢỚC THẢI 26
5.1 công nghệ xử lý nước thải quy mô nhỏ và trung bình 26
5.1.1. Sơ đồ công nghệ 27
5.1.2. Thuyết minh quy trình công nghệ 27
5.2. Công nghệ xử lý nƣớc thải quy mô lớn 28
5.2.1. Sơ đồ công nghệ 28
5.2.2. Thuyết minh quy trình công nghệ 30
CHƢƠNG 6: KẾT LUẬN 31
CHƢƠNG 7: TÀI LIỆU THAM KHẢO 31

3

CHƢƠNG 1: MỞ ĐẦU
1.1 Đặt vấn đề.
Ngành cơng nghiệp mía đƣờng là một trong những ngành cơng nghiệp chiếm vị trí
quan trọng trong nền kinh tế nƣớc ta.Trong năm 1998, cả nƣớc đã sản xuất đƣợc
700.000 tấn đƣờng, đáp ứng đƣợc nhu cầu tiêu dùng trong nƣớc.Trong những năm
gần đây, do sự đầu tƣ cơng nghệ và thiết bị hiện đại, các nhà máy đƣờng đã khơng
ngừng nâng cao chất lƣợng sản phẩm.
Tuy nhiên nƣớc thải của ngành cơng nghiệp mía đƣờng ln chứa một lƣợng lớn
các chất hữu cơ bao gồm các hợp chất của cacbon, nitơ, phốtpho. Các chất này dễ bò
phân hủy bởi các vi sinh vật, gây mùi thối làm ô nhiễm nguồn nước tiếp nhận.
Phần lớn chất rắn lơ lửng có trong nước thải ngành công nghiệp mía đường ở
dạng vô cơ. Khi thải ra môi trường tự nhiên, các chất này có khả năng lắng và tạo
thành một lớp dày ở đáy nguồn nước, phá hủy hệ sinh vật làm thức ăn cho cá.Lớp
bùn lắng này còn chứa các chất hữu cơ có thể làm cạn kiệt oxy trong nước và tạo
ra các lọai khí như H
2
S, CO
2
, CH
4
. Ngoài ra, trong nước thải còn chứa một lượng
đường khá lớn gây ô nhiễm nguồn nước.
1.2 Mục tiêu nghiên cứu
 Kiểm sốt ơ nhiễm phát sinh trong tồn bộ quy trình sản xuất mía đƣờng của nhà
máy.
 Đề xuất cơng nghệ xử lý nƣớc thải phù hợp.
 Đƣa ra giải pháp khắc phục, giảm thiểu ơ nhiễm nhằm nâng cao lợi ích kinh tế và

mơi trƣờng.
1.3 Nội dung nghiên cứu
 Tổng quan về ngành cơng nghiệp sản xuất mía đƣờng.
 Hiện trạng ơ nhiễm mơi trƣờng do nƣớc thải, khí thải, chất thải rắn, mùi, tiếng
ồn,…. từ q trình sản xuất đƣờng
4

 Áp dụng sản xuất sạch hơn trong toàn bộ quy trình sản xuất và kiểm soát các dạng
ô nhiễm phát sinh.
1.4 Đối tượng nghiên cứu
 Đối tƣợng nghiên cứu là các loại chất thải phát sinh trong hoạt động sản xuất
đƣờng saccharose từ mía. Trong đó, nƣớc thải là đối tƣợng đƣợc chú trọng nghiên
cứu hơn cả. Bởi đây là một trong những loại nƣớc thải gây ô nhiễm nặng nề cho
môi trƣờng do tải lƣợng ô nhiễm hữu cơ cao, nƣớc thải có tính acid, lƣợng vi sinh
vật trong nƣớc thải khá lớn và có độ màu cao. Khi thải ra kênh rạch không thông
qua quá trình xử lý có thể gây nguy hại cho hệ động thực vật thủy sinh, gây mùi
hôi thối do phân hủy kị khí.
 Các dạng ô nhiễm khác nhƣ: khí thải, chất thải rắn, ô nhiễm mùi và tiếng ồn.
1.5 Ý nghĩa của đề tài
Đề xuất giải pháp nâng cao hiệu quả kiểm soát ô nhiễm môi trƣờng trong toàn bộ
chu trình sản xuất của nhà máy,góp phần giảm thiểu nguy cơ ô nhiễm môi trƣờng tự
nhiên và ảnh hƣởng đến sức khỏe con ngƣời do chất thải phát sinh từ hoạt động sản
xuất mía đƣờng gây ra.
CHƢƠNG 2: TỔNG QUAN
2.1. Tổng quan về ngành sản xuất đường.
2.1.1 Trên thế giới
Ngành mía đƣờng trên thế giới phát triển khá lâu đời, vào khoảng thế kỷ 16, khi sự
khai thác đầu tiên đƣợc hình thành ở Puerto Rico, rồi đến Cuba, nguyên liệu sản xuất
đƣờng chủ yếu lúc này là cây mía, vì thế sản lƣợng đƣờng thu đƣợc không cao. Cho
đến thế kỷ 19, khi chúng ta biết tinh lọc ra đƣờng từ cây củ cải đƣờng, đã mở ra một

ngành công nghiệp sản xuất đƣờng ở Châu Âu. Từ đó, sản xuất đƣờng đạt đƣợcnhiều
đột phá: từ khoảng 820,000 tấn vào đầu những năm đầu cách mang công nghiệp,đến
18 triệu tấn trƣớc chiến tranh thế giới I (1914 - 1918).
Hiện nay, trên thế giới, sản xuất đƣờng đạt khoảng 160 triệu tấn/năm. Các nƣớc
sản xuất đƣờng lớn trên thế giới là Brazil, Ấn Độ, Thái Lan, Trung Quốc chiếm 50%
5

sản lƣợng và 56% xuất khẩu của thế giới. Theo báo cáo mới nhất từ Hiệp hội mía
đƣờng thế giới ISO, sau 2 năm nhu cầu tiêu thụ vƣợt tổng cung thế giới lên đến 15
triệu tấn, lƣợng đƣờng tồn kho đang ở mức rất thấp và phải cần ít nhất 2 năm để phục
hồi lại mức tồn kho trƣớc đây.
2.1.2 Nước ta
Ngành sản xuất đƣờng tại Việt Nam đã có từ lâu đời, từ khi ngƣời dân chúng ta
biết làm nên mật mía từ cây mía, nhƣng ngành công nghiệp mía đƣờng tại Việt Nam
chỉ mới bắt đầu phát triển vào đầu những năm 1990, vẫn còn rất non trẻ và khá lạc
hậu. Cho đến giai đoạn hiện nay ngành mía đƣờng tại Việt Nam vẫn chƣa phát triển
mạnh để có thể trở thành ngành công nghiệp chủ lực của nền kinh tế.Nƣớc ta sản xuất
3 loại đƣờng chính:
 Đƣờng tinh luyện RE hay còn gọi là đƣờng cát trắng
 Đƣờng vàng RS
 Đƣờng xay (hay đƣờng thô)
Đặc trƣng của ngành mía đƣờng Việt Nam là có tính thời vụ, thƣờng chủ yếu thu
hoạch, vận chuyển và sản xuất trong thời gian khoảng 5 tháng (tháng 11 đến tháng 4
năm sau), sau đó tồn kho thành phẩm để bán cho các tháng còn lại trong năm. Vì vậy
nên chi phí tồn trữ hàng hóa này rất cao và giá thành sản phẩm khá cao. Hiện tại, sản
xuất đƣờng trong nƣớc mới chỉ đáp ứng đƣợc khoảng 70% nhu cầu tiêu thụ, phần còn
lại chủ yếu nhập khẩu từ Trung Quốc và Thái Lan.
Hiện nay cả nƣớc có khoảng 40 nhà máy sản xuất mía đƣờng đa số là nhà máy
quốc doanh. Các nhà máy lớn nhƣ là: nhà máy đƣờng Nghệ An Tatte & Lyle, nhà
máy đƣờng Sơn La, nhà máy đƣờng Biên Hòa, nhà máy đƣờng Lam Sơn, nhà máy

đƣờng BourbonTây Ninh…

Danh mục các nhà máy sản xuất mía đƣờng ở nƣớc ta (Nguồn: Báo cáo thƣờng niên của
Hiệp hội mía đƣờng Việt Nam năm 2011)
6

2.2. Quy trình công nghệ sản xuất đường từ mía
2.2.1. Nguyên liệu mía đầu vào.
2.2.1.1. Phân loại
Cây mía thuộc họ hoà thảo, giống sacarum, đƣợc chia làm 3 nhóm chính
 Nhóm Sacarum officinarum: là giống thƣờng gặp và bao gồm phần lớn các
chủng đang trồng phổ biến trên thế giới.
 Nhóm Sacarum violaceum: Lá màu tím, cây ngắn cứng và không trổ cờ.
 Nhóm Sacarum simense: Cây nhỏ cứng, thân màu vàng nâu nhạt, trồng từ
lâu ở Trung Quốc.
Do mía là cây công nghiệp và chín theo mùa vụ nên công nghệ sản xuất đƣờng
saccharose từ mía đƣợc chia làm hai nhánh là “Sản xuất đƣờng thô và Tinh luyện
đƣờng”.
Khi mía chín, các nhà máy tập trung chủ yếu vào ép mía, lọc sơ bộ và kết tinh để
thu đƣợc đƣờng thô. Ngoài các vụ mía, các nhà máy sẽ hòa tan đƣờng thô, tinh lọc để
sản xuất đƣờng tinh luyện.
2.2.1.2. Thu hoạch và bảo quản mía
Dấu hiệu mía chín, mía chín là lúc hàm lƣợng đƣờng saccharose trong mía đạt tối
đa và lƣợng đƣờng khử còn lại ít nhất.Thu hoạch mía tốt nhất là khi mía đạt độ chín
kỹ thuật, có hàm lƣợng đƣờng phần gốc và phần ngọn tƣơng đƣơng nhau.
Sau thu hoạch mía hàm lƣợng đƣờng saccharose giảm nhanh, do đó mía cần đƣợc
vận chuyển về nhà máy và ép càng sớm càng tốt.
Để giảm suy thoái mía ngƣời ta nên đốn mía khi trời mát và cho mía ngả về một
phía sao cho ngọn của hàng đốn sau phủ lên gốc của mía đốn trƣớc để không bị phơi
nắng. Khi chuyên chở lấy lá mía phủ lên lớp mía, nếu trời nắng gắt thì tƣới nƣớc lên

mía.
2.2.2. Công nghệ sản xuất đường saccharose từ mía (quy mô lớn - sản xuất
hiện đại)
7

2.2.2.1. Sơ đồ công nghệ.


8

2.2.2.2. Thuyết minh quy trình
2.2.2.2.1. Trích nước mía
 Mục đích
Nhằm lấy kiệt lƣợng đƣờng trong cây mía.
Tiến hành trích nƣớc mía
Có 2 phƣơng pháp lấy nƣớc mía:
 Phƣơng pháp ép( thực chất là ép có kết hợp với thẩm thấu nƣớc).
 Phƣơng pháp khuếch tán( thực chất là khuếch tán kết hợp ép).
 Phƣơng pháp ép
Ép khô: ép mía không cho nƣớc vào (không thẩm thấu), sản phẩm thu đƣợc là
nƣớc mía nguyên. Phƣơng pháp này hiệu suất lấy đƣờng thấp, đạt từ 92 – 95%,
nhƣng thuận lợi cho quá trình bốc hơi. Nó chỉ áp dụng ở các xe nƣớc mía, lò mía thủ
công, hoặc trong nhà máy nhƣng vào đầu vụ sản xuất và những lúc muốn kiểm tra
máy ép.
Ép ƣớt: ép mía có cho nƣớc sạch thẩm thấu vào bã. Gồm 3 phƣơng pháp nhỏ :
Ép thẩm thấu đơn: có cho nƣớc thẩm thấu vào bã nhƣng không cho nƣớc mía
loãng hoàn lƣu về giàn ép.
Ép thẩm thấu kép: có cho nƣớc thẩm thấu và có hoàn lƣu nƣớc mía loãng về giàn
ép theo nguyên tắc thẩm thấu kép theo nguyên tắc : nƣớc mía loãng đƣa về bã còn ít
đƣờng, nƣớc mía đặc hơn đƣa về bã còn nhiều đƣờng hơn.

Ép thẩm thấu kết hợp : phƣơng pháp này áp dụng ở các nhà máy có số bộ máy ép
từ 5 bộ trở lên, dùng cho các nhà máy muốn nâng công suất ép. Sử dụng thẩm thấu
bằng hai vòng thẩm thấu kép.
 Phƣơng pháp khuếch tán
Có hai hệ khuếch tán đƣờng chủ yếu là khuếch tán mía và khuế tán bã.
9

Khuếch tán mía : mía đƣợc xử lý sơ bộ, sau đó toàn bộ lƣợng mía đi vào thiết bị
khuếch tán.
Khuếch tán bã : mía sau khi xử lý đƣợc qua máy ép để lấy 60 – 70% đƣờng trong
mía, phần còn lại trong bã đi vào thiết bị khuếch tán. Nhờ đó, thời gian khuếch tán
đƣợc rút ngắn, tăng hiệu suất trích và hạn chế sự chuyển hóa đƣờng saccharose.
2.2.2.2.2. Làm sạch nƣớc mía
 Mục đích
Nƣớc mía sau khi đƣợc trích ra khỏi cây mía có tính acid với pH = 4,0 – 5,5 và
chứa nhiều tạp chất không đƣờng khác. Các tạp chất trong nƣớc mía hỗn hợp có thể
chia thành ba nhóm ( các tạp chất thô không hòa tan tồn tại dạng huyền phù làm nƣớc
mía đục, các chất màu nhƣ carotene, antoxian, clorofil…làm sẫm màu nƣớc mía và
các chất không đƣờng hòa tan).
Trung hòa nƣớc mía hỗn hợp và loại bỏ tối đa các chất không đƣờng nhằm tăng
thu hồi đƣờng saccharose và tăng chất lƣợng thành phẩm.
 Các phƣơng pháp làm sạch nƣớc mía
 Phƣơng pháp vôi
Phƣơng pháp vôi sử dụng để sản xuất đƣờng phèn, đƣờng cát vàng. Sản phẩm thu
đƣợc qua làm sạch nƣớc mía dƣới tác dụng của nhiệt và vôi.
Phƣơng pháp vôi chia thành 3 dạng sau :
 Vôi hóa lạnh ( Vôi – Nhiệt)
 Vôi hóa nóng ( Nhiệt – Vôi)
 Vôi hóa phân đoạn
 Vôi hóa lạnh

Phƣơng pháp này cho sữa vôi vào nƣớc mía, nâng pH nƣớc mía từ (5,0 - 5,5) lên
(7,0 – 7,2) rồi mới gia nhiệt lên 105
0
C nhằm giảm sự chuyển hóa đƣờng. Lƣợng vôi
cho vào khoảng 0,5– 0,9 kg cho mỗi tấn mía.
 Vôi hóa nóng
10

Nƣớc mía hỗn hợp (pH = 5,0 - 5,5) gia nhiệt lên 105
0
C rồi mới cho sữa vôi vào
nâng pH lên (7,0 – 7,2) để kết tủa.
Đối với phƣơng pháp vôi – nhiệt đƣờng saccharose ít bị chuyển hóa do nƣớc mía
đƣợc trung hòa trƣớc khi xử lý nhiệt, tuy nhiên lƣợng kết tủa và keo tụ ít. Ngƣợc lại,
ở phƣơng pháp nhiệt – vôi, lƣợng keo tụ, kết tủa thu đƣợc nhiều nhƣng nƣớc mía bị
gia nhiệt trong điều kiện pH thấp nên đƣờng saccharose bị chuyển hóa nhiều hơn.
 Vôi hóa phân đoạn (vôi – nhiệt – vôi – nhiệt)
Phƣơng pháp này, pH và nhiệt độ nƣớc mía nâng lên từ từ, xen kẽ nhau.
Công đoạn gia vôi 1 nâng pH nƣớc mía lên (6,0 – 6,5) nhằm giảm sự chuyển hóa
đƣờng do pH thấp trƣớc công đoạn gia nhiệt 1. Đồng thời gia vôi sơ bộ tạo nhiều ion
Ca
2+
.
Gia nhiệt 1: nâng nhiệt độ dung dịch lên 90 – 100
0
C để tăng tốc độ phản ứng keo
tụ, kết tủa. Ngay sau đó, gia vôi lần 2 nâng pH dung dịch lên 7,2 – 7,5; ở pH này xảy
ra hàng loạt phản ứng keo tụ kết tủa và keo tụ.
Gia nhiệt 2 : nâng nhiệt độ dung dịch lên 103 – 105
0

C để tiếp tục tạo kết tủa và
giảm độ nhớt dung dịch, tăng tốc độ lắng.
Phƣơng pháp phân đoạn tuy phức tạp hơn nhƣng có nhiều ƣu điểm nhƣ : tiết kiệm
đƣợc lƣợng vôi sử dụng, giảm đƣợc tổn thất đƣờng saccharose, độ tinh khiết nƣớc
mía cao, hiệu suất làm sạch tốt.
 Phƣơng pháp sunfit hóa
Phƣơng pháp sunfit hóa thƣờng sử dụng SO
2
xông vào nƣớc mía kết hợp với vôi
hóa để làm sạch. Có thể chia làm 2 dạng sau :
 Phƣơng pháp sunfit hóa acid
Nƣớc mía hỗn hợp đƣợc gia vôi sơ bộ đến pH = (6,2 – 6,6) và nhiệt độ 50 – 60
0
C.
Sau đó, SO
2
đƣợc xông vào để giảm pH xuống 3,4 – 4,0 đi qua pH đại diện nên có
nhiều keo ngƣng kết. Đồng thời, SO
2
phản ứng với Ca
2+
tạo ra muối CaSO
3
.Thời gian
xông SO
2
rất ngắn, vì ngay sau tạo kết tủa sữa vôi đƣợc cho vào một mặt tạo thêm
11

muối CaSO

3
, đồng thời trung hòa dịch đƣờng, tránh sự chuyển hóa đƣờng trong điều
kiện nhiệt độ cao và pH thấp.
Đây là phƣơng pháp phổ biến sản xuất đƣờng kính trắng, đƣờng thu đƣợc có chất
lƣợng cao. Tuy nhiên, đƣờng bị chuyển hóa nhiều do pH thấp nên thu hồi thấp.
 Sunfit hóa kiềm nhẹ
Nƣớc mía hỗn hợp đƣợc gia nhiệt lên 70 – 75
0
C, và thêm sữa vôi vào nâng pH
dung dịch lên 8 – 8,3 để tạo nhiều nhân Ca
2+
. Sau đó tiến hành xông SO
2
làm giảm
pH đến 6,0 – 6,5. Trong điều kiện nhiệt độ cao và nhân Ca
2+
đã hình thành trƣớc,
phản ứng tạo kết tủa CaSO
3
xảy ra nhanh và mạnh mẽ.
Nƣớc mía sau khi xông SO
2
sẽ đƣợc trung hòa bằng sữa vôi, nhằm tạo thêm keo
ngƣng kết và thêm kết tủa CaSO
3.
.
Sản phẩm làm sạch bằng phƣơng pháp sunfit hóa kiềm nhẹ yêu cầu chất lƣợng
nguyên liệu cao hơn so với phƣơng pháp acid. Tuy nhiên, đƣờng ít bị chuyển hóa nên
thu hồi cao.
 Phƣơng pháp carbonat hóa

 Mục đích
Tách loại các chất kết tủa và các keo ngƣng tụ phân tán lơ lửng sinh ra trong giai
đoạn tạo tủa.Cuối quá trình này, khoảng 80 – 85 % nƣớc mía trong đƣợc lấy ra và 15
– 20 % nƣớc bùn đƣợc đƣa vào thiết bị lọc.
2.2.2.2.3. Lọc bùn
Nhằm mục đích tận thu lƣợng đƣờng sót trong bùn. Thông thƣờng ngƣời ta thƣờng
sử dụng thiết bị lọc khung bản hoặc thiết bị lọc chân không thùng quay.
2.2.2.2.4. Tẩy màu
 Mục đích
Tẩy màu nhằm mục đích hoàn thiện, loại bỏ các chất màu trong dung dịch, nhằm
chuẩn bị để dung dịch nƣớc đƣờng đƣợc trong suốt và quá trình kết tinh diễn ra dễ
dàng hơn.
12

 Phƣơng pháp thực hiện
Tẩy màu bằng phƣơng pháp hóa lý : nƣớc đƣờng đƣợc bổ sung than hoạt tính.
Than sẽ hấp phụ các chất màu phân tán trong dung dịch ở dạng keo.
Tẩy màu bằng phƣơng pháp hóa học : dựa vào khả năng ony hóa các chất màu của
khí SO
2
, ngƣời ta sục khí SO
2
vào nƣớc mía sau cô đặc, các gốc mang màu sẽ bị oxy
hóa làm cho nƣớc mía mất màu.
2.2.2.2.5. Bốc hơi nƣớc mía
 Mục đích
Bốc hơi nƣớc mía có nồng độ từ 13 – 15
0
Bx đến nồng độ 60 – 65
0

Bx – nồng độ
thích hợp để chuẩn bị cho quá trình kết tinh đƣờng.
 Các biến đổi của nguyên liệu
Nồng độ dung dịch tăng do sự bốc hơi nƣớc, saccharose bị caramel hóa gây sẫm
màu nƣớc đƣờng.
Ở nhiệt độ cao, saccharose dễ bị chuyển hóa thành đƣờng glucose và fructose.
Các đƣờng khử này lại bị phân hủy thành các chất màu và acid hữu cơ.Quá trình này
diễn ra nhanh hơn nếu dung dịch đƣờng có tính acid.
Một số chất không đƣờng trong quá trình cô đặc bị thủy phân tạo thành acid.
Sự tạo cặn trong thiết bị do một phần khoáng chƣa đƣợc loại bỏ.
 Phƣơng pháp thực hiện
Quá trình cô đặc đƣợc thực hiện ngay sau quá trình lắng lọc. Do nồng độ đƣờng
trƣớc và sau quá trình cô đặc khác nhau nhiều nên để giảm bớt sự biến đổi của đƣờng
và tiết kiệm năng lƣợng, cần sử dụng thiết bị cô đặc nhiều nồi liên tiếp nhau. Hơi thứ
(hơi nƣớc do nƣớc mía bốc lên) của nồi trƣớc sẽ đƣợc tận thu làm hơi đốt của nồi
sau.
Trong quá trình cô đặc, nhiệt độ sôi của dung dịch đƣờng thay đổi theo áp suất,
nồng độ đƣờng saccharose và tinh độ của nƣớc mía hỗn hợp. Ngoài ra, trong các nhà
máy công nghiệp, cần lƣu ý đến tổn thất áp suất do áp suất thủy tĩnh gây ra bởi chiều
13

cao cột nƣớc. Điều này dẫn đến sự chênh lệch về điểm sôi giữa bề mặt và đáy cột
nƣớc. Do đó, cần duy trì ổn định chiều cao dung dịch đƣờng trong thiết bị. Tổn thất
nhiệt do đƣờng ống cũng là một vấn đề cần lƣu ý khi tính toán lƣợng cho quá trình cô
đặc. Thông thƣờng lấy tổn thất nhiệt của nồi trƣớc qua nồi sau là 1 – 1,5
0
C.
2.2.2.2.6. Kết tinh đƣờng
 Khái niệm kết tinh
Là quá trình tách chất rắn hoà tan trong dung dịch dựa trên sự chuyển đổi trạng

thái của chất tan từ hoà tan sang quá bão hoà.
 Nguyên lý kết tinh
 Nguyên lý I
Giữ nguyên nhiệt độ, tăng dần nồng độ thì xảy ra sự kết tinh sự cô đặc hoặc là sự
kết tinh nóng nấu đƣờng).
 Nguyên lý II
Giữ nguyên nồng độ, hạ dần nhiệt độ thì cũng xẩy ra sự kết tinh (làm nguội hoặc
kết tinh lạnh hoặc bồi tinh ).
 Diễn biến quá trình kết tinh đƣờng: 2 giai đoạn
 Giai đoạn 1: Hình thành nhân tinh thể
Các tinh thể đƣờng khuếch tán trong dung dịch sẽ tập hợp lại và phân bố lên mạng
tinh thề. Giai đoạn 1 diễn ra nhanh.
 Giai đoạn 2 : Nhân tinh thể phát triền
Các phân tử đƣờng dạng tan trong dung dịch sẽ khuếch tán lên trên bề mặt của
nhân tinh thể làm cho nhân tinh thể dần dần lớn lên. Giai đoạn 2 diễn ra chậm, tốc độ
kết tinh tính theo giai đoạn 2.
Trạng thái quá bão hoà của đƣờng Saccharose có thể có thể chia thành 3 vùng với
những đặc tính khác nhau:
 Vùng ổn định ( quá bão hoà thấp α = 1,10 – 1,15 )
14

Nếu trong dung dịch có sẵn tinh thể thì tinh thể sẽ lớn lên chứ không xuất hiện
tinh thể mới.
 Vùng trung gian ( quá bão hoà trung bình α = 1,20 – 1,25 )
Nếu dung dịch có sẵn tinh thể thì tinh thể sẽ lớn lên đồng thời xuất hiện thêm tinh
thể mới.
 Vùng biến động ( quá bão hoà cao, α  1,3 )
Tại vùng này tinh thể tự nhiên xuất hiện liên tục đồng thời lớn lên nhƣng rất chậm.
 Động học của quá trình kết tinh
Một hạt đƣờng bao giờ cũng có một lớp phim mỏng bao quanh có bề dày d - nồng

độ c, bên ngoài lớp phim đó là dung dịch đƣờng đang cô đặc có nồng độ quá bão hoà
C > c. Trong quá trình kết tinh thì các phân tử đƣờng sẽ khuếch tán lên bề mặt tinh
thể có sẵn làm cho nó lớn lên khi nào còn sự chênh lệch nồng độ. Sự chênh lệch nồng
độ ( C – c ) – gradient nồng độ.

 Tốc độ kết tinh:
 Định nghĩa: Tốc độ kết tinh là số gam đƣờng kết tinh lên 1m
2
bề mặt tinh thể trong
thời gian 1 phút.
2.2.2.2.7. Phƣơng pháp nấu đƣờng
 Phƣơng pháp nấu gián đoạn ( nấu từng mẻ )
Gồm 4 giai đoạn :
 Giai đoạn 1: Cô đặc đầu
Cho nguyên liệu siro hoặc mật vào thiết bị kết tinh rồi cô đặc lên đến nồng độ quá
bão hoà mong muốn.
 Giai đoạn 2: Khởi tinh ( Bắt đầu tạo ra nhân tinh thể )
Có 3 phƣơng pháp khởi tinh:
 Phương pháp tự nhiên
15

 Phương pháp kích thích
 Phương pháp tinh chủng:
 Giai đoạn 3 : Nuôi tinh
Dùng nguyên liệu để nuôi tinh thể lớn lên, vừa mở hơi cô đặc dung dịch đƣờng
non, vừa cho nguyên liệu vào. Chú ý giữ vững độ quá bão hoà để tránh sự tan hạt.
Nếu độ quá bão hoà giảm nhanh dẫn đến sự tan hạt hoặc nếu độ quá bão hoà tăng
nhanh quá sẽ sinh ra nguỵ tinh.
 Giai đoạn 4
Sau khi tinh thể lớn đủ kích thƣớc, đã đạt yêu cầu ngƣời ta tiến hành cô đặc cuối,

ngƣng cho nguyên liệu nhƣng vẫn tiếp tục mở hơi cô đặc để độ quá bão hoà tăng dần
từ từ và giảm hơi từ từ để tránh độ quá bão hoà tăng đột ngột sinh nguỵ tinh. Cô đặc
lên 90- 98
0
Bx thì kết thúc quá trình kết tinh bằng cách đóng hẳn hơi lại.
 Phƣơng pháp nấu liên tục
Thực chất là các giai đoạn nấu đƣờng đƣợc tiến hành cùng lúc trong thiết bị nấu
liên tục thƣờng là nồi đƣờng nằm ngang đƣợc chia ra làm nhiều ngăn, nhiều buồng.
Thông thƣờng một nồi nấu đƣờng liên tục gồm 5 buồng và 13 ngăn.Nguyên liệu
vào liên tục, sản phẩm ra liên tục thƣờng khởi tinh bằng phƣơng pháp bỏ bột đƣờng
hoặc đƣờng hồ.
2.2.2.2.8. Ly tâm
 Mục đích
Quá trình ly tâm nhằm tách tinh thể đƣờng ra khỏi mật bằng lực ly tâm.
 Phƣơng pháp thực hiện
Máy ly tâm sinh lực ly tâm làm cho mật văng ra qua lƣới ly tâm bên thành máy,
còn đƣờng cát hạt to không lọt qua lƣới nằm lại. Khả năng tách mẩt phụ thuột vào
loại “ đƣờng non “ và tính năng máy ly tâm.
Quá trình ly tâm đƣợc chia thành hai giai đoạn. Giai đoan đầu, khi “ đƣờng non”
đã đƣợc phân phối đều trong thùng thì tăng dần tốc độ máy lên cực đại. Nhờ lực ly
16

tâm phần lớn mật đƣợc tách ra gọi là mật nguyên. Thời gian tách mật phụ thuộc vào
bề dày lớp “ đƣờng non” và độ nhớt của “ đƣờng non”. Ở giai đoạn 2, khi thấy mật rỉ
thoát ra ngoài quá ít và thấy “ đƣờng non”, còn dính nhiều mật, cần dùng nƣớc hay
hơi để rửa đƣờng. Lƣợng nƣớc đƣợc tách ra lúc này gọi là mật loãng. Sauk hi rửa
xong đóng van hơi lại, hãm máy và xả đƣờng. Thiết bị ly tâm có hai loại thông dụng
là dạng gián tiếp và dạng liên tục.
2.2.2.2.9. Sấy đƣờng
 Mục đích

Sấy đƣờng nhằm tách lớp nƣớc trên bề mặt hạt đƣờng, tăng thời gian bảo quan và
tạo độ bóng sáng cho thành phẩm.
2.2.3. Công nghệ sản xuất đường saccharose từ mía (quy mô nhỏ - sản
xuất truyền thống)
2.2.3.1. Sơ đồ công nghệ





2.2.3.2. Thuyết minh quy trình
2.2.3.2.1. Ép mía
17

Ngay khi mía đƣợc đem đi ép, ngƣời ta cắt chúng thành từng miếng nhỏ để
thuận tiện cho vệc thu nhận nƣớc mía ở chu trình ép sau đó. Thông thƣờng có 3
hay nhiều bộ nghiền 3 trục đƣợc sử dụng để ép nƣớc mía ra khỏi cây mía. Các
chất bã còn lại đƣợc tận dụng làm nhiên liệu cho lò hơi
2.2.3.2.2. Tinh chế nƣớc mía
Mục đích là nhằm loại bỏ tối đa các chất bã có trong nƣớc mía theo khả năng có
thể. Quá trình lọc đƣợc thực hiện nhờ đƣa SO2 vào, sau đó đƣa vôi vào và tiến hành
gia nhiệt. Độ pH đạt đƣợc là 8 - 8,5. Nƣớc mía ép đã xử lý hóa chất sẽ để lại một chất
kết tủa trong bình, chất kết tủa này sẽ đƣợc lọc qua bộ lọc chân không. Nƣớc mía
sạch thu từ bình và nƣớc mía thu từ bộ lọc chân không đƣợc trộn chung với nhau.
2.2.3.2.3. Chƣng cất
Nƣớc mía đƣợc cô đặc trong thiết bị chƣng cất chân không nhiều tầng để đạt đƣợc
lƣợng đƣờng saccarozo là 55 - 65%. Hơi nƣớc sử dụng đƣợc cung cấp từ lò hơi sử
dụng bã miá làm chất đốt.
2.2.3.2.4. Kết tinh đƣờng
Nƣớc ép cô đặc hay xi rô đƣợc đem cho tiếp tục chƣng cất đến khi bão hòa thành

đƣờng. Quá trình này đƣợc thực hiện trong một nồi chân không. Khi nƣớc mật trở
nên bão hòa sẽ hình thành các tinh thể đƣờng. Khi nƣớc bay hơi, mật đƣờng đƣợc
đƣa thêm vào nồi để đƣờng tiếp tục kết tinh. Phần mật và tinh thể đƣờng cuối cùng
đƣợc gọi là massecuite .
2.2.3.2.5. Phân tách
Massecuite đƣợc phân tách trong thiết bị quay li tâm kiểu giỏ. Các tinh thể
đƣờng tiếp tục ở lại trong giỏ, trong khi chấ lỏng (mật rỉ) đƣớc loại qua các lỗ
hổng trên giỏ bằng lực li tâm. Đƣờng này gọi là đƣờng thô, đƣợc tiếp tục xử lý
để trở thành đƣờng tinh luyện.
Mật đƣờng chứa đƣờng saccarozo có thể kết tinh đƣợc tiếp tục trộn với mật rỉ và
đƣa trở về nồi chân không. Hỗn hợp massecuit mới này đƣợc phân tách và mật
đƣợc đƣa trở vể nồi chân không một lần nữa để xử lý. Sau khi việc xử lý tách
đƣờng thực hiện 3 lần, đƣờng chất lƣợng cao loại "A" và "B" đƣợc đem đi đóng
18

gói sau khi sấy khô và loại "C" (hàm lƣợng đƣờng thấp) đƣợc đem trở về nối
chân không nhƣ một nguyên lệu để sản xuất đƣờng "A" và "B".
Mật rỉ với độ đƣờng saccarozo thấp, vệc tách đƣờng saccarozo không kinh tế,
đƣợc sử dụng nhƣ đƣờng thô dùng để lên men rƣợu cho sản xuất cồn .
2.2.3.2.6. Chƣng cất
Cồn đƣợc sản xuất với men từ trong máy chƣng cất cho nồng độ cồn 95 - 96 % và
12 - 13 lít vinasse mỗi lít cồn sản xuất đƣợc. Vinasse rất giàu các chất hữu cơ và do
nó có độ BOD (biochemical oxygien demand-nhu cầu ô xy sinh hoá) cao nên nó
không đƣợc thải ra sông. Vinasse có thể đƣợc sử dụng để làm phân bón cung cấp
Nitơ, Kali, Phốt pho cho đất


CHƢƠNG 3: CÁC VẤN ĐỀ Ô NHIỄM MÔI TRƢỜNG PHÁT
SINH TRONG QUÁ TRÌNH SẢN XUẤT

3.1 Quá trình thất thoát nguyên, vật liệu trong khâu vận chuyển, bảo quản vật liệu.
Trong quá trình vận chuyển mía đƣờng từ đồng ruộng đến nhà máy cần phải đảm
bảo thuận tiện, nhanh nhất về mặt thời gian, để nâng cao lƣợng đƣờng trong mía bởi
mía thu hoạch sau 24 giờ chƣa đƣa vào nhà máy, chữ đƣờng trong mía sẽ giảm đáng
kể. Hiện nay tổn thất sau thu hoạch cây mía từ 10% đến 20%-30%. Ở Thái Lan,
Philippines, nhà nƣớc ƣu tiên việc chuyển nông sản nói chung, nhất là cây mía về nhà
máy càng sớm càng tốt để hạn chế thất thoát, lãng phí nguồn lực xã hội. Đồng thời
cũng xem xét cự li vận chuyển, hạn chế việc rơi vãi mía trên đƣờng vận chuyển, và
nhiều nguyên nhân khách quan khác dẫn đến việc thất thoát nguyên liệu.
Đƣờng sau khi sản suất thành phẩm cần bảo quản nơi khô ráo, thoáng mát, tránh
tiếp xúp với ánh sáng mạnh nếu không đƣờng sẽ hút ẩm, không còn chất lƣợng tốt
khi lƣu thong trên thị trƣờng.
19

3.2 Nước thải
3.2.1 Các nguồn phát sinh nước thải trong quá trình sản xuất
Trong quá trình sản xuất nhà máy mía đƣờng dùng rất nhiều nƣớc có thể gấp 12 –
15 lần nguyên liệu ,do đó lƣợng nƣớc thải phát sinh ra rất nhiều ,đƣợc phân loại nhƣ
sau:
 Nƣớc thải loại 1:
Là nƣớc thải từ các cột ngƣng tụ tạo chân không của các thiết bị ( bốc hơi, nấu
đƣờng ). Đây là loại nƣớc thải bị ô nhiễm rất nhẹ, thƣờng có trị số BOD5 thấp ( 20-
25mg/l ), SS = 30-50 mg/l, COD = 50-60 mg/l Lƣu lƣợng nƣớc thải loại này
thƣờng từ 0,97-1,2m3/ tấn mía
 Nƣớc thải loại 2
Là nƣớc thải từ các nguồn nƣớc làm nguội máy, thiết bị trong dây chuyền sản xuất
của nhà máy.Theo nguồn nhiễm bẩn, nƣớc thải loại 2 bao gồm nƣớc làm nguội dầu (
nhiễm bẩn dầu nhớt ), nƣớc làm nguội đƣờng ( nhiễm bẩn đƣờng ) do không tránh
khỏi đƣợc những dò rỉ nhất định, nƣớc lam nguội máy, thiết bị khi thải ra sẽ bị nhiễm
bẩn ( dầu mỡ, đƣờng ) giá trị BOD5 thƣờng dao động từ 200-400mg/l.

Lƣu lƣợng của loại nƣớc thải này thƣờng nhỏ khoảng 0.25m3/ tấn mía.
 Nƣớc thải loại 3:
Gồm tất cả các nguồn nƣớc thải còn lại nhƣ nƣớc rủa vệ sinh ở các khu vực trong
nhà máy: nƣớc xả đáy nồi hơi, nƣớc thải phòng TN, nƣớc rò rỉ đƣờng ống, nƣớc thải
lọc vải, vệ sinh máy móc thiết bị Nƣớc thải loại 3 có độ ô nhiễm rất cao, BOD5 =
1200-1700mg/l, COD thông thƣờng khoảng 2200mg/l, PH < 5,0, SS=780-900, ngoài
ra còn có dầu mỡ, màu, mùi.
Lƣu lƣợng nƣớc thải loại 3 thƣờng bằng 50% tổng lƣợng nƣớc thải trong nhà máy
và dao động trong khoảng từ 0,99-1,3m3/ tấn mía.
3.2.2 Đặc trưng của nước thải nhà máy đường
20

Lƣợng nƣớc sử dụng trong qúa trình sản xuất lớn. Do đó, lƣợng nƣớc thải sinh ra
cũng khá lớn. Đặc trƣng lớn nhất của nƣớc thải nhà máy đƣờng là có giá trị BOD cao
và dao động lớn.

Bảng BOD
5
trong nƣớc thải ngành công nghiệp đƣờng
(Nguồn: Công ty môi trƣờng Ngọc Lân)
Các loại nƣớc thải
NM đƣờng thô(mg/L)
NM tinh chế đƣờng (mg/L)
Nƣớc rửa mía cây
20-30

Nƣớc ngƣng tụ
30-40
4-21
Nƣớc bùn lọc

2.900-11.000
730
Chất thải than
-
750-1.200
Nƣớc rửa xe các loại
-
15.000-18.000

Phần lớn chất rắn lơ lửng là chất vô cơ. Nƣớc rửa mía cây chủ yếu chứa các hợp
chất vô cơ. Trong điều kiện công nghệ bình thƣờng, nƣớc làm nguội, rửa than và
nƣớc thải từ các quy trình khác có tổng chất rắn lơ lửng không đáng kể. Chỉ có một
phần than hoạt tính bị thất thoát theo nƣớc, một ít bột trợ lọc, vải lọc do mục nát tạo
thành các sợi nhỏ lơ lửng trong nƣớc. Nhƣng trong điều kiện các thiết bị lạc hậu, bị
rò rỉ thì hàm lƣợng các chất rắn huyền phù trong nƣớc thải có thể tăng cao.
Các chất thải của nhà máy đƣờng làm cho nƣớc thải có tính axit. Trong trƣờng hợp
ngoại lệ, độ pH có thể tăng cao do có trộn lẫn CaCO
3
hoặc nƣớc xả rửa cột resin.
Ngoài các chất đã nói trên, trong nƣớc thải nhà máy đƣờng còn thất thoát lƣợng
đƣờng khá lớn, gây thiệt hại đáng kể cho nhà máy. Ngoài ra còn có các chất màu
anion và cation(chất màu của các axit hữu cơ, muối kim loại tạo thành) do việc xả
rửa liên tục các cột tẩy màu resin và các chất không đƣờng dạng hữu cơ(các axit hữu
cơ), dạng vô cơ(Na
2
O, SiO
2
, P
2
O

5
, Ca, Mg và K
2
O). Trong nƣớc thải xả rửa các cột
resin thƣờng có nhiều ion H
+
, OH
-
.
21

Dựa vào đặc tính của nƣớc thải, và yêu cầu mức độ xử lý đặt ra : nƣớc thải phải
đạt tiêu chuẩn xả thải loại B(TCVN 5945-1995) trong đó quy định giới hạn xả thải
của các chất nhƣ sau:
Việc quản lý tốt quy trình sản xuất , bảo dƣỡng thiết bị, chống rò rỉ hoặc thay đổi
quy trình công nghệ, sử dụng các công nghệ sạch là biện pháp tốt nhất để giải quyết
các chất ô nhiễm ngay trong khâu sản xuất. Ngoài ra, cần phải áp dụng quy trình xử
lý nƣớc thải, nhằm làm giảm việc thải các chất ô nhiễm vào nguồn nƣớc hay vào hệ
thống thoát nƣớc chung của thành phố.
3.3 Khí thải
 Các chất gây ô nhiễm môi trƣờng không khó của quá trình sản xuất đƣờng không
lớn. Khí thải phát sinh chủ yếu từ lò hơi dùng bã mía làm nhiên liệu, từ quá trình
xử lý nƣớc mía bằng CO
2
và SO
2
của công đoạn bảo xung.
 Khói của lò đốt bã mía và than. Đây là nguồn ô nhiễm chính mà bất kỳ nhà máy
sản xuất công nghiệp nào cũng cần lƣu ý để xử lý. Khi đốt lò tạo ra CO
2

, tro và khí
than. Trong mía không có các kim loại nặng và chất độc hại, chủ yếu là lƣợng khí
than thải vào không khí.
 Hơi của lò đốt lƣu huỳnh khi gặp sự cố có thể thoát 1 phần ra ngoài. Khí SO
2
rất
độc cho ngƣời, hấp thụ hơi nƣớc tạo thành axit H
2
SO
4
gây ăn mòn các bề mặt kim
loại.
 Sự tỏa hơi của nƣớc mía có chứa một lƣợng đƣờng nhỏ phát tán vào không khí và
bụi đƣờng ở các công đoạn sàng, đóng bao
3.4 Chất thải rắn
 Rỉ đƣờng: sản phẩm phụ của sản xuất đƣờng. Lƣợng mật thƣờng chiếm 5% lƣợng
mía ép, mật rỉ sử dụng để sản xuất cồn, sản xuất mì chính, nấm men
 Bã mía: chiếm 26,8% - 32% lƣợng mía ép, với lƣợng ẩm khỏang 50%. Phần chất
khô khoảng 46% Zenluloza và 24,6% Hemizenluloze
 Các nhà máy đƣởng sử dụng bã mía làm nhiên liệu đốt lò hơi và chạy máy phát
điện. Bã mía còn đƣợc sử dụng làm nhiên liệu sản xuất giấy, ván ép
22

 Bùn lọc: là cặn thải của công đoạn làm trong nƣớc mía thô. Bùn có độ ẩm 75 -
77% chiếm 3,82 - 5,07% lƣợng mía ép
 Tro lò hơi: chiếm 1,2% lƣợng bùn mía. Thành phần chính của tro là SiO 2 chiếm
71 - 72%. Ngoài ra còn có Fe
2
O
3

, Al
2
O
3
, K
2
O, Na
2
O, P
2
O
5
, CaO, MnO Cùng
với bùn, tro đƣợc dùng để sản xuất phân hữu cơ.
3.5 Ô nhiễm mùi
Mỗi ngày hàng trăm tấn bã thải đƣợc thải ra ngoài. Đây là nguồn chất thải dễ lên
men, hôi thối và dễ bị khuếch tán theo gió, trôi theo mƣa nên việc không thu gom chế
biến sẽ gây ô nhiễm nặng môi trƣờng xung quanh…
CHƢƠNG 4: KIỂM SOÁT Ô NHIỄM TRONG TOÀN BỘ QUY
TRÌNH SẢN XUẤT MÍA ĐƢỜNG
4.1. Các phƣơng pháp xử lý nƣớc thải
4.1.1. Hạn chế mất đường theo nước thải
Giá trị BOD của đƣờng sacaroza là 0,49 mg O2/mg đƣờng . Đƣờng là nguồn quan
trọng của BOD trong nƣớc thải của nhà máy đƣờng . Hạn chế mất đƣờng theo nƣớc
thải không những làm giảm tổn thất đƣờng mà còn làm tăng tổng thu hồi trong sản
xuất làm giảm độ ô nhiễm của nƣớc thải. Phƣơng pháp hạn chế làm mất đƣờng trong
nƣớc thải là một phƣơng pháp xử nƣớc thải mà các nhà máy đƣờng nào cũng áp
dụng bởi vì nó đi đôi với việc làm tăng tổng thu hồi của nhà máy.
4.1.2. Tồn trữ nước thải
Bằng cách giữ lại toàn bộ nƣớc thải của nhà máy và chứa trong những hồ lớn để

nƣớc thải có thời gian tự phân hủy từ 70-150 ngày BOD của nƣớc thải từ 190-1015
ppm sẽ giảm xuống từ 10-15 ppm. Đây là phƣơng pháp xử lý đơn giản tuy nhiên đòi
hỏi tốn nhiều thời gian và có diện tích đất rộng, do đó chỉ phù hợp với nhà máy
đƣờng đặt ở xa khu dân cƣ, hoang vắng, đất rộng, ngƣời thƣa.
4.1.3. Hồi lưu nước thải
Nƣớc thải loại 1 (từ các cột ngƣng tụ tạo chân không thùng quay: giàn bốc hơi, nồi
nấu đƣờng, máy lọc chân không thùng quay, có BOD=<30 ppm) đƣợc cho quay trở
23

lại nhà máy để tái sử dụng, tuần hoàn cho các quá trình công nghệ khác. Đôi khi áp
dụng phƣơng pháp hồi lƣu để tái sử dụng nƣớc thải loại 2 (nƣớc làm nguội máy). Tuy
nhiên có nhƣợc điểm là các chất bẩn trong nƣớc thải do không đƣợc xử lý nên sẽ làm
ảnh hƣởng đến sự truyền nhiệt của máy móc thiết bị. Phƣơng pháp này không thể áp
dụng cho nƣớc thải loại 3 (nƣớc vệ sinh, nƣớc thải sinh hoạt, nƣớc xả đáy lò hơi…).
Phƣơng pháp này thích hợp cho các nhà máy đƣờng gặp phải khó khăn về nguồn
nƣớc cấp.
4.1.4. Lọc nước thải
Để xử lý triệt để nƣớc thải, một số nhà máy sử dụng phƣơng pháp lọc nƣớc thải.
Nƣớc thải có thể lọc bằng cát hoặc lọc bằng đất Diatonic. Ở nƣớc ta, một số nhà máy
đƣờng có hệ thống xử lý nƣớc thải với các công nghệ khác nhau: Bằng bể UASB
(Nhà máy đƣờng Bình Dƣơng, Cam Ranh ); kết hợp yếm - hiếu khí ( Việt Trì, Ninh
Hòa ); UASB - hiếu khí - lọc sinh học (Nông Cống); hồ sinh học (Lam Sơn, An Khê,
Kontum ); xử lý hiếu khí (Nhà máy đƣờng Bình Định). Ngoài ra vấn đề tiếng ồn
cũng cần phải đƣợc quan tâm: tiếng ồn do máy móc hoạt động và do xe cộ đi lại gây
ảnh hƣởng trực tiếp tới sức khỏe công nhân và dân cƣ xung quanh, gây tâm lý khó
chịu làm giảm năng xuất lao động. Cần phải bôi trơn máy móc, lắp đệm chống ồn,
phân khu tiếng ồn và trang bị bảo hộ, chống ồn cho công nhân. Thiết bị không đƣợc
phép gây tiếng ồn vƣợt trị số 90 dB trong khu vực sản xuất công nghiệp theo TCVN.
Trồng cây xanh, thảm cỏ ven đƣờng, vỉa hè để hấp thụ tiếng ồn, bụi, khí CO2, SO2,
tạo bóng mát và nguồn cung cấp O2.

4.1.5. Xử lý nước thải bằng vi sinh.
Phƣơng pháp này tận dụng khả năng sống hoạt động của vi sinh vật để phân hủy
các chất bẩn hữu cơ(và vô cơ) có trong nƣớc thải, có thể đƣợc thực hiện trong điều
kiện hiếu khí (với sự có mặt của oxy hoặc trong điều kiện yếm khí không có oxy). Xử
lý nƣớc thải bằng vi sinh là một phƣơng pháp khá kinh tế bởi nó giảm đƣợc một
lƣợng BOD khá nhiều của nƣớc thải (hiệu quả cao mà không tốn kém năng lƣợng
24

nhiều), chỉ cần bơm và không yêu cầu phải có đất rộng, do đó đây là một phƣơng
pháp rất thông dụng.
4.2. Áp dụng sản xuất sạch hơn trong toàn bộ quy trình sản xuất.
Sản xuất sạch hơn là việc liên tục xác định và thực hiện các biện pháp nhằm tiết
kiệm nguyên , nhiên vật liệu, làm tăng hiệu suất, đồng thời làm giảm tác động của
sản xuất, sản phẩm và dịch vụ lên môi trƣờng và con ngƣời.
Phƣơng pháp áp dụng sản xuất sạch hơn bao gồm các bƣớc nhƣ sơ đồ:



4.3. Các giải pháp không tốn chi phí và chi phí thấp.
4.3.1 Tuần hoàn nước làm mát
25

+ Nguyên nhân: Lƣợng nƣớc sử dụng lớn
+ Giải pháp:
 Thu gom và tuần hoàn nƣớc giải nhiệt ép máy
 Sử dụng nƣớc tạo chân không để giải nhiệt cho lò đốt lƣu huỳnh thay cho
nƣớc sạch
 Lắp van tự động tại bể chứa nƣớc lạnh khu chế luyện dể tránh chảy tràn
+ Lợi ích môi trƣờng:
 Giảm lƣợng nƣớc khai thác từ song

 Giảm nƣớc thải
4.3.2 Giảm tiêu thụ điện
+ Các nguyên nhân làm cho sử dụng điện tăng
 Ý thức sử dụng của công nhân chƣa cao,dùng các thiết bị điện trong khi sản
xuất và sau khi hết ca ra về hay không tắt các thiết bị dùng điện
 Sử dụng đèn sợi đốt,sử dụng quạt cũ.
4.3.3 Giảm tiêu thụ than
+ Các nguyên nhân gây ra tổn thất than cao
 Than có độ ẩm cao ,lƣợng gió dƣ trong lò cao
 Kích thƣớc của than không đồng đều
 Chất lƣợng than thấp do chứa nhiều tạp chất
 Hệ thống bảo ôn kém
+ Các giải pháp khắc phục:
Che chắn than tránh khi trời mƣa làm ẩm than và mất chất bốc,kiểm soát độ ẩm
của than khi nhập nhiên liệu,kiểm soát đúng lƣu lƣợng gió cấp đúng yêu cầu kĩ
thuật,kiểm soát kích thƣớc than trƣớc khi đƣa vào lò,mua than chất lƣợng tốt hơn,cải
tạo lại lò cũ để quá trình cháy đạt hiệu suất cao hơn,tăng cƣờng hệ thống bảo ôn các
hệ thống gia nhiệt
4.4. Kế hoạch giám sát môi trường