Công nghệ tạo phôi trong ngành cơ khí chế tạo tại việt nam

Công nghệ tạo phôi trong ngành cơ khí chế tạo tại Việt Nam
Tóm tắt: Công nghệ tạo phôi trong chế tạo máy bao gồm công nghệ đúc, hàn và gia công áp
lực, nó có một vai trò rất quan trọng trong các công nghệ cơ bản, nhờ nó có ta có thể tạo hình
ban đầu các chi tiết máy một cách hợp lý, góp phần quan trọng đến chất lượng của các chi tiết.
Để biết được năng lực của ngành chế tạo cơ khí ở Việt Nam hiện tại, cần phải biết được hiện
trạng các công nghệ cơ bản trong đó có công nghệ tạo phôi. Trong bài viết này chúng tôi giới
thiệu hiện trạng công nghệ tạo phôi ở Việt Nam sau khi khảo sát tỉ mỉ hiện trạng của công nghệ
này tại hàng loạt các doanh nghiệp cơ khí chế tạo tiêu biểu. Để thỏa mãn được một phần yêu cầu
về chế tạo máy trong thời gian tới , bài viết cũng giới thiệu xu thế phát triển của công nghệ tạo
phôi tại các doanh nghiệp cơ khí chế tạo ở Việt Nam giai đoạn 2011 – 2020.
I. Lịch sử hình thành và phát triển ngành cơ khí chế tạo ở Việt Nam.
Ngành cơ khí chế tạo ở Việt Nam mới bắt đầu được xây dựng từ năm 1956, tính đến nay mới
chỉ có 53 năm xong lại trải qua gần 20 năm chiến tranh hết sức khốc liệt do Mỹ tiến hành .Tuy
thế nhờ sự lãnh đạo sáng suốt của Đảng và Chính phủ, chúng ta đã tranh thủ tối đa sự giúp đỡ
của các nước trong phe xã hội chủ nghĩa trước đây, đứng đầu là các nước thuộc Liên Xô cũ để
xây dựng được nhiều Nhà máy cơ khí chế tạo khá lớn, rải khắp các tỉnh ở miền Bắc nước ta.
Nhiều nhà máy đã từng và đang là niềm tự hào của ngành công nghiệp nước ta, nó đã đóng góp
một phần không nhỏ cho việc xây dựng cơ sở vật chất của chủ nghĩa xã hội ở miền Bắc và là hậu
thuẫn vững chắc cho công cuộc kháng chiến giải phóng miền Nam, thống nhất đất nước.
Tiêu biểu cho các nhà máy cơ khí chế tạo máy là Công ty Cơ khí Hà Nội, Công ty Diezen Sông
Công, Công ty Cơ khí trung tâm Cẩm Phả, Công ty cơ khí ô tô Vườn Cam, Công ty Chế tạo đầu
máy toa xe Gia Lâm, Công ty đóng tàu Bạch Đằng, Công ty đóng tàu Hạ Long…, và hàng trăm
các Nhà máy cơ khí lớn nhỏ khác của Công nghiệp Quốc phòng và một số ngành kinh tế khác.
Sau năm 1975 khi đất nước thống nhất, chúng ta tiếp thu một số Công ty Cơ khí chế tạo do địch
để lại ở miền Nam nước ta, trong đó đáng kể nhất là Công ty chế tạo động cơ Diezen nhỏ
Vinappro và Vikino ở Biên Hòa và một số công ty Cơ khí sửa chữa thuộc quân đội Ngụy để lại
như Z751, Đóng tàu Bason…Từ năm 1975 đến nay chúng ta không đầu tư lớn cho ngành cơ khí,
cá biệt có một số ngành trong đó có ngành dầu khí, ngành công nghiệp cao su do yêu cầu về chế
tạo phụ tùng hoặc tự chế các thiết bị cho chính mình nên họ có trang bị thêm một số lượng máy
công cụ nhất định. Một cách tổng quát, hiện tại ngành cơ khí chế tạo đang quản lý một số lượng
máy công cụ khoảng trên dưới 50.000 chiếc.

Tuyệt đại đa số các máy công cụ thuộc thế hệ từ năm 1970 trở về trước, nghĩa là các hệ điều
khiển chủ yếu là cơ điện kết hợp với thao tác thủ công của người công nhân. Các kích thước gia
công của từng chi tiết đều do người công nhân quyết định. Vì vậy rất khó đạt được sự ổn định
cho độ chính xác gia công. Có rất ít máy công cụ có thiết bị đo tích cực gắn trên máy. Gần đây
nhiều doanh nghgiệp có trang bị một số máy tiện và phay được trang bị hệ thống điều khiển tự
động CNC, xong chưa có vai trò quan trọng trong sản xuất. Đây là một bức tranh phản ánh hiện
trạng của ngành cơ khí chế tạo ở Việt Nam, nó vừa yếu lại vừa thiếu, khó đáp ứng được các yêu
cầu phát triển của ngành công nghiệp trong giai đoạn công nghiệp hóa - hiện đại hóa đất nước.
Để nắm được chính xác năng lực của ngành cơ khí chế tạo của nước ta hiện nay, cần phải biết
rõ thực trạng của các công nghệ cơ bản của nó, sau đó để thỏa mãn yêu cầu của các ngành kinh
tế đối với ngành cơ khí chế tạo, cần phải phát triển các công nghệ cơ bản như thế nào là hợp lý.
Tuy nhiên do giới hạn của bài viết chúng tôi chỉ xin mạnh dạn trình bày hiện trạng công nghệ tạo
phôi trong ngành chế tạo máy ở Việt Nam hiện nay và xu thế phát triển chúng.
II. Hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ tạo phôi trong ngành chế tạo cơ khí.
Công nghệ tạo phôi của ngành chế tạo cơ khí có thể chia ra các nhóm sau:
1. Công nghệ đúc
2. Công nghệ hàn
3. Công nghệ gia công áp lực ( hay còn gọi là gia công biến dạng dẻo)
II – 1. Hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ đúc:
II – 1-1. Hiện trạng công nghệ đúc tại Việt Nam
Đúc là một loại công nghệ tạo phôi quan trọng nhất. Trước năm 1985 công nghệ này ở nhiều
nhà máy còn tương đối lạc hậu, còn dùng lò đứng đốt bằng than đá để nấu gang, khuôn đúc được
thực hiện trên nền cát cố định, phế phẩm của sản phẩm đúc thường rất cao ( từ 20% - 30%). Tuy
nhiên sau năm 1985, nhờ sự đổi mới của Đảng và Nhà nước, nền kinh tế chuyển dần sang nền
kinh tế thị trường có định hướng xã hội chủ nghĩa, các nền kinh tế đều phát triển mạnh trong đó
có ngành cơ khí chế tạo. Để đáp ứng đòi hỏi chất lượng vật đúc ngày càng cao, công nghệ đúc đã
có sự đổi mới mạnh mẽ về công nghệ và thiết bị. Cho đến nay hầu hết các Nhà máy chế tạo Cơ
khí lớn nhỏ đều đã trang bị các lò điện hồ quang, các lò trung tần để nấu gang, thép. Các lò hồ
quang hiện có, có dung lượng nấu từ 0,5 tấn /mẻ -30 tấn / mẻ, nghĩa là cho đến nay khả năng về
đúc của Việt Nam có thể đúc được các chi tiết có trọng lượng đến trên 20 tấn ( nếu kể đến các

công ty chuyên đúc phôi thép cán thì chúng ta đã trang bị nhiều lò hồ quang có dung lượng nấu
đến trên 50 tấn / mẻ). Chúng ta đã trang bị rất nhiều lò trung tần để nấu gang và thép chất lượng
cao. Các lò trung tần này có dung lượng từ 200kg/mẻ; 500kg/mẻ; 750kg/mẻ; 1000kg/mẻ và
1500kg/mẻ. Có nhiều nhà máy trang bị đến hai cặp lò có dung lượng mỗi cặp là 1500kg/mẻ. Như
vậy nếu áp dụng công nghệ nấu song song hai lò thì ta có thể đúc các chi tiết thép hoặc gang chất
lượng cao có trọng lượng đến 2 tấn. Ngay cả khi nấu kim loại mầu ( hợp kim đồng, hợp kim
nhôm) phần lớn các Công ty Cơ khí cũng đã dùng lò điện tần số hoặc lò điện ( trước đây thường
dùng lò đốt bằng dầu hoặc than). Chỉ còn một số làng nghề còn dùng lò than để nấu đồng.
Song song với việc đổi mới các thiết bị nấu luyện, công nghệ làm khuôn cũng có đổi mới quan
trọng, từ bỏ công nghệ làm khuôn trên nền cát cố định, hầu hết các Công ty Cơ khí chế tạo đã sử
dụng công nghệ khuôn tươi, trong đó mỗi lần làm khuôn đúc việc chuẩn bị vật liệu mới được
thực hiện tỉ mỉ, làm khuôn trên các hòm khuôn riêng, nhiều Nhà máy ứng dụng khuôn cát với
nước thủy tinh, một số nhà máy đã áp dụng thành công công nghệ làm khuôn Furan cho đúc
gang.
Nhờ áp dụng thành công các công nghệ làm khuôn tiên tiến nên chất lượng vật đúc được nâng
lên rõ rệt, phế phẩm vật đúc do rổ khí chỉ còn khoảng 5% - 10% ( đối với chi tiết phức tạp). Để
kiểm tra thành phần cũng như để điều chỉnh thành phần vật đúc trong quá trình nấu luyện nhiều
doanh nghiệp cơ khí chế tạo đã trang bị quang phổ phát xạ, cho phép phân tích nhanh mẫu thép
gang ở ngoài lò, từ đó kịp thời điều chỉnh ngay trong quá trình nấu. Có thể khẳng định, chúng ta
đã có khả năng đúc được tất cả các loại thép tốt mong muốn.
Tóm lai, mặc dầu trong những năm gần đây ngành cơ khí chế tạo luôn có những khó khăn
chồng chất vì chưa có sự quan tâm đúng mức của Chính phủ, song chúng ta luôn cố gắng bươn
trải để tồn tại và phát triển, đổi mới thiết bị và công nghệ ngành đúc, gần tiếp cận với các nước
có nền công nghiệp phát triển. Các doanh nghiệp cơ khí đã trang bị các lò tiên tiến để nấu thép,
gang và hợp kim mầu, đã sử dụng khá phổ biến công nghệ tiên tiến để làm khuôn, như khuôn
phuran, khuôn tự cứng, khuôn cát tươi, có một số xí nghiệp có sản lượng lớn đối với chi tiết sản
xuất đã sử dụng thiết bị làm khuôn và thiết bị phá khuôn sau đúc. Nhiều xí nghiệp đã trang bị các
thiết bị phân tích nhanh để phân tích và điều chỉnh thành phần ngay trong quá trình đúc, đã trang
bị thiết bị siêu âm để phát hiện các vết nứt và rỗ của vật đúc. Những tồn tại của công nghệ đúc
hiện nay là tuyệt đại đa số các lò nấu đều chưa trang bị thiết bị kiểm tra nhiệt độ kim loại đúc,

chưa trang bị thiết bị điều khiển tự động nhiệt độ nước kim loại lỏng, không khống chế được
nhiệt độ hợp lý khi rót kim loại, gây ảnh hưởng không nhỏ đến chất lượng vật đúc. Việc vận
hành lò và đúc rót còn thủ công. Vấn đề chuẩn bị vật liệu làm khuôn tuy đã được nhiều xí nghiệp
quan tâm, song chưa thật đồng đều. Việc cơ giới hóa trong các xưởng đúc còn rất yếu.
II -1-2. Xu thế phát triển của công nghệ đúc
Để khắc phục các tồn tại của công nghệ đúc ở Việt Nam, xu hướng phát triển của công nghệ
đúc sẽ nhằm vào các điểm sau đây:
- Điều khiển hóa khâu nhiệt độ cho các lò nấu cho cả kim loại đen và mầu, một số xí nghiệp
chuyên đúc hoặc các xí nghiệp cơ khí lớn nên trang bị thêm các lò hồ quang dung tích lớn để có
thể đúc được các chi tiết có trọng lượng từ 30- 40 tấn.( gallet lò nung của các nhà máy xi măng
công suất lớn hoặc các vành răng lớn cho các máy nghiền, phụ tùng nhiệt điện và thủy điện v.v )
trang bị thêm các lò trung tần có dung lượng lớn đến 5 tấn /mẻ trang bị các lò giữ nhiệt để đảm
bảo nhiệt độ rót kim loại ổn định.
-Trang bị đầy đủ thiết bị phân tích nhanh bằng quang phổ phát xạ cho các xí nghiệp có xưởng
đúc, tạo điều kiện quyết định cho chất lượng hợp kim đúc.
-Các xưởng đúc lớn hoặc các nhà máy chuyên đúc nên được trang bị phòng thí nghiệm vật liệu
làm khuôn, giúp cho việc làm khuôn đạt chất lượng tốt, ổn định và giảm tối thiểu khuyết tật vật
đúc do rổ khí.
- Đẩy mạnh cơ giới hóa trong làm khuôn, trong đúc rót kim loại và khám phá khuôn sau đúc.
- Phổ biến rộng rãi các công nghệ làm khuôn tiên tiến cho tất cả các xí nghiệp đúc, phân tích kỹ
càng ưu – khuyết của từng phương pháp công nghệ để khi cần sử dụng các xí nghiệp có thể lựa
chọn các phương pháp thích hợp.
- Việc nghiên cứu khoa học và đào tạo cán bộ công nhân ngành đúc cần phải đẩy mạnh và quan
tâm nhiều hơn.
II –2. Hiện trạng và xu hướng phát triển công nghệ hàn tại Việt Nam
II -2-1.Hiện trạng công nghệ hàn tại Việt Nam
Công nghệ hàn cũng là một trong những công nghệ tạo phôi rất quan trọng: tạo phôi các chi
tiết dạng khung và hộp có kích thước lớn, vỏ hộp giảm tốc lớn, thân máy ép thủy lực đến hàng
nghìn tấn, thân máy dập dạng hộp, than máy động cơ Diezen với công suất đến hàng chục nghìn
mã lực, toàn bộ than vỏ tàu thủy v.v…Ngoài nhiệm vụ tạo phôi nhiều loại sản phẩm kể trên,

công nghệ hàn còn có nhiều vai trò đặc biệt khác như phục hồi các chi tiết mòn, đắp trên bề mặt
một chi tiết mới một lớp kim loại có tính năng đặc biệt, tạo cho chi tiết đó có khă năng chống
mòn cao, chịu nhiệt độ caov.v…
Sau khi khảo sát hiện trạng công nghệ hàn tại rất nhiều doanh nghiệp cơ khí chế tạo tiêu biểu
chúng tôi có thể đưa ra các nhận xét như sau:
Trong khoảng gần 20 năm trở lại đây, nhằm đáp ứng đòi hỏi của chất lượng sản phẩm các
donag nghiệp cơ khí chế tạo đã có sự đầu tư rất đáng ghi nhận về thiết bị và công nghệ hàn.
Chúng ta không dùng các biến thế hàn cũ kĩ hay các máy hàn một chiều kiểu con lớn như 20 năm
trước đây nữa. Thay vào các thiết bị cũ kĩ và lạc hậu nói trên là các thiết bị chỉnh lưu có thể cho
dòng điện một chiều với sự thay đổi dòng điện vô cấp. Các nguyên lý mới và vật liệu mới đã
được ứng dụng để chế tạo máy hàn Inventor, nó cho phép thu nhỏ kích thước và trọng lượng máy
hàn xuống nhiều lần so với các máy hàn trước đây, rất tiện lợi cho việc vận chuyển , mang vác và
đặc biệt hiệu quả khi phải thực hiện việc hàn ở trên cao.
Các công nghệ hàn bán tự động với khí bảo vệ là CO2 hoặc argon, các phương pháp hàn bán tự
động dưới lớp xi măng đang được sử dụng rất phổ biến ở nhiều doanh nghiệp, đặc biệt là tại các
Nhà máy đóng tàu, Nhà máy chế tạo các khung dầm thép, các Nhà máy chế tạo thùng tháp, các
Công ty lắp máy Việt Nam v.v…Các thiết bị này thường được nhập từ các hãng nổi tiếng như:
Thụy Điển ( ESAB), Pháp (Air Liquide), Mỹ ( Lincold), v.v…Hầu hết các thiết bị này còn rất tốt
và đang được khai thác có hiệu quả. Công nghệ hàn điểm cũng được sử dụng rất rộng rãi trong
ngành công nghiệp ô tô.
- Một số loại công nghệ hàn tiên tiến khác như hàn Plasma, hàn siêu âm, hàn điện xỉ, v.v…
cũng đã được nhập vào Việt Nam. Tuy nhiên việc khai thác các thiết bị và công nghệ này còn
khá khiêm tốn.
- Công tác kiểm tra chất lượng mối hàn cũng được các doanh nghiệp cũng được các doanh
nghiệp cơ khí chế tạo quan tâm. Hầu hết các doanh nghiệp sử dụng nhiều công nghệ hàn đều đã
trang bị thiết bị siêu âm, thiết bị phát tia X để kiểm tra chất lượng mối hàn.
- Công tác nghiên cứu khoa học và đào tạo thuộc lĩnh vực công nghệ hàn cũng được quan tâm
ở các Viện và các trường Đại học.
Tóm lại, việc đổi mới công nghệ và thiết bị hàn còn tập trung ở hàn thủ công , hàn bán tự
độngdưới lớp khí bảo vệ ( MIG, MAG, TIG ),hàn tự động dưới lớp xỉ ( SAW), hàn điểm. Các

phương pháp hàn tiên tiến khác nhau như hàn Plasma, hàn Lade, hàn điện xỉ, hàn bán tự động
dây lõi bột, tuy đã nhập song việc khai thác còn chưa được quan tâm đúng mức.
II -2-2.Xu hướng phát triển công nghệ hàn trong thời gian tới
Song song với việc sử dụng rộng rãi các loại công nghệ hàn như hiện tại, trong thời gian sắp tới
cần đẩy mạnh hơn việc ứng dụng công nghệ hàn tự động dưới lớp xỉ bảo vệ (SAW) kết hợp với
việc sử dụng xứ lót hàn; cần nghiên cứu công nghệ hàn bán tự động dây lõi bột có khí bảo vệ cho
các mối hàn leo chất lượng cao. Cần tập trung nghiên cứu và đưa vào ứng dụng công nghệ nối
ống tự động khi ống không quay. Đây là một nhiệm vụ quan trọng khi xây dựng và lắp đặt các
đường ống dẫn khí hoặc dẫn chất lỏng cho ngành dầu khí. Tôi được biết, tại phòng thí nghiệm
trọng điểm về xử lý bề mặt của Viện nghiên cứu Cơ khí đã có một thiết bị hàn nối ống khi ống
không quay. Đây là một điều kiện vô cùng thuận lợi để sớm đưa thiết bị này vào phục vụ sản
xuất và nhân rộng.
- Có thể cần tập trung nghiên cứu ứng dụng công nghệ hàn Plasma dnạg dây và dạng bột để
đắp lên bề mặt chi tiết một lớp mỏng hợp kim có tính năng đặc biệt này. Đây cũng là một công
nghệ tiên tiến rất cần được áp dụng nhằm tạo cho chi tiết có tính năng đặc biệt: chống mòn cao,
chịu nhiệt, ( hiện ta chưa có máy hàn Plasma dạng thanh)
- Có thể đẩy nhanh vào sản xuất công nghệ hàn điện xỉ để tạo phôi các chi tiết dạng tấm, dạng
hộp có chiều dầy lớn v.v… Hiện nay ở Việt Nam đã có nhiều thiết bị hàn điện xỉ, song không
hiểu vì lí do gì mà công nghệ này chưa được áp dụng vào sản xuất.
- Cần đẩy mạnh việc nghiên cứu chế tạo vật liệu hàn trong đó có dây hàn, dây hàn lõi bột, xỉ
hàn nhăm thay thế dần các sản phẩm nhậo khẩu.
Bổ sung cán bộ khoa học ngành hàn cho phòng thí nghiệm trọng điểm hàn và sử lý bề mặt để
có điều kiện khai thác tốt các thiết bị hiện có của phòng thí nghiệm, mặt khác có thể từ đây sẽ
đào tạo được các cán bộ khoa học về hàn có trình độ tốt hơn, đáp ứng được yêu cầu phát triển
của ngành hàn.
II-3.Hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ gia công áp lực ở Việt Nam
II-3-1. Hiện trạng gia công áp lực tại Việt Nam
Công nghệ gia công áp lực trong ngành chế tạo cơ khí là một loại công nghệ rất quan trọng, nó
cho phép ta tạo phôi các chi tiết với lượng dư gia công rất ít, tiết kiệm kim loại, năng lượng và
chi phí lao động đồng thời cải thiện thớ và cấu trúc kim loại từ đó nâng cao được độ bền của chi

tiết so với phôi đúc.
Công nghệ gia công áp lực bao gồm: Rèn, dập thể tích, dập tấm, ép chẩy, ép thủy tĩnh ở trạng
thái nguội và trạng thái nóng, ép chẩy thủy động, cán chu kỳ ( cán kéo bình thường là 2 công
nghệ thuộc ngành luyện kim).
Qua khảo sát của rất nhiều doanh nghiệp cơ khí chế tạo, chúng ta thấy ở nước chỉ sử dụng công
nghệ rèn tự do bằng máy búa hơi để tạo phôi các chi tiết có khối lượng nhỏ( dưới 100kg). Một số
ít doanh nghiệp cơ khí có số lượng sản phẩm cùng loại tương đối lớn đã bắt đầu dùng công nghệ
dập trong khuôn ( Nhà máy Disoco có dây chuyền rèn phôi trục khuỷu cho xe Honda). Một số
doanh nghiệp thuộc quân đội và doanh nghiệp sản xuất ngành cơ kim khí có sử dụng công nghệ
dập tấm và dập sâu. Một số doanh nghiệp chuyên ép các sản phẩm từ hợp kim nhôm và đồng đã
có dùng công nghệ ép chẩy ở trạng thái nóng. Chưa có một cơ sở nào áp dụng công nghệ ép chảy
thủy tĩnh và thủy động để tạo phôi chi tiết, cũng chưa có một doanh nghiệp nào sử dụng công
nghệ cán chu kì để tạo phôi sơ bộ cho khâu rèn dập tiếp theo.
Các thiết bị cho rèn tự do được sử dụng tại Việt Nam đa số tuyệt đối là các búa hơi có sức đập
từ 50kg -750kg. Một số ít các công ty cơ khí lớn có trang bị máy búa từ một tấn đến 3 tấn. Đặc
biệt tại Công ty Disoco có trang bị máy búa 10 tấn. Bên cạnh các búa hơi trong các xưởng rèn
của nhiều doanh nghiệp còn trang bị các máy dập ma sát và máy dập trục khuỷu có lực dập từ
100 tấn – 600 tấn. Cá biệt một số Công ty cơ khí có trang bị máy dập trục khuỷu có lực dập đến
1600 tấn. Với các thiết bị rèn dập rất nhỏ bé , ngoài ra tại các xưởng rèn lại không trang bị các
tay máy và các thiết bị nâng vận chuyển thích hợp do đó không thể nào rèn được các chi tiết có
khối lượng đến 200kg ( mặc dầu với máy búa 10 tấn có thể rèn được chi tiết có khối lượng lớn
hơn song vì không có tay máy nên không thể nào thao tác được).
Ở một số doanh nghiệp đã nhập những máy ép thủy lực nằm ngang với lực ép tối đa đến 1650
tấn ( ép chi tiết khung nhôm, ống hợp kim nhômv.v…Số lượng máy ép ngang có lực ép lớn như
vậy cũng chỉ có khoảng 10 thiết bị trong cả nước. Bên cạnh những máy ép thủy lực nằm ngang,
tại một số doanh nghiệp cũng nhập các máy ép thủy lực đứng với lực ép từ 20 tấn, 40 tấn, 100
tấn -1000 tấn. Các thiết bị ép đứng này được sử dụng rất đa dạng: để nắn thẳng, để tạo hình biến
dạng ở trạng thái nguội , để ép vật liệu bột nhằm tạo hình chi tiết trong lĩnh vực luyện kim bột
v.v…
Đội ngũ cán bộ khoa học công nghệ ngành gia công áp lực đều là các kỹ sư đều là các kỹ sư

được đào tạo ở trong và ngoài nước. Số lớn trong họ có kiến thức và kinh nghiệm song cũng đã
khá nhiều tuổi, các kỹ sư trẻ chuyên ngành gia công áp lực rất ít.
Tóm lại, công nghệ gia công áp lực tại các doanh nghiệp cơ khí của nước ta còn quá yếu cả về
công nghệ , thiết bị và đội ngũ cán bộ. Các doanh nghiệp chỉ trang bị các búa hơi nhỏ, đa số
thường dưới 450 kg, rất ít doanh nghiệp cơ khí trang bị búa đến 750 kg. Số lượng doanh nghiệp
trang bị búa hơi lớn từ 1 tấn – 10 tấn chỉ vào khoảng 10 doanh nghiệp ( tiêu biểu Công ty
Disoco, cơ khí chế tạo máy mỏ TKV, Công ty xe lửa Hà Nội, Z111 Quân đội v.v…) Những
doanh nghiệp được trang bị các búa lớn lại không có các thiết bị nâng vận chuyển , các tay máy
nên cũng không thể rèn được các chi tiết có khối lượng lớn.
Rất ít doanh nghiệp áp dụng công nghệ rèn khuôn, dập thể tích. Một số doanh nghiệp đã trang
bị một số máy thủy lực có lực ép lớn từ 1000 tấn -1650 tấn song chỉ dùng vào mục đích rất hẹp,
không khai thác được hết năng lực của thiết bị ( tấ nhiều máy chỉ hoạt động 30% công suất và
thời gian) Các công nghệ tiên tiến trong gia công áp lực đều chưa được áp dụng. Hàng mấy chục
năm nay công nghệ và thiết bị gia công áp lực đều chưa được đổi mới và tăng cường.
II -3-2. Xu hướng phát triển công nghệ gia công áp lực trong thời gian tới
- Rất khác với công nghệ đúc và công nghệ hàn, đổi mới công nghệ trong gia công áp lực đòi
hỏi phải đầu tư các thiết bị tương ứng. Các thiết bị trong gia công áp lực thường rất đắt, do đó
khi đổi mới công nghệ gia công áp lực là phải đầu tư lớn.
- Công nghệ rèn tự do cho năng suất thấp, chát lượng sản phẩm về hình dáng hình học không
cao, song nó phù hợp với sản xuất đơn chiếc hoặc loại nhỏ, phù hợp với đặc thù của các doanh
nghiệp cơ khí chế tạo ở nước ta, mặt khác đầu tư cũng không lớn. Vì vậy nên trang bị đầy đủ và
đồng bộ hơn cho công nghệ rèn tự do để có thể rèn được các chi tiết lớn hơn.
- Nên đầu tư một xưởng rèn lớn với máy búa hơi đến 30 tấn, 20 tấn, 10 tấn, 3 tấn, 1,5 tấn, 1 tấn,
750kg, 450kg với số lượng phù hợp để đảm bảo rèn các chi tiết lớn cho cả nước. Nên đầu tư một
số máy rèn ép thủy lực lớn đến 5000 tấn trang bị đồng bộ các lò buồng cần thiết để nung phôi
với khối lượng đến 10 tấn. Các lò này có thể dùng nhiên liệu lỏng hoặc rắn. Việc đưa phôi vào lò
và lấy phôi ra phải cơ khí hóa. Trong xưởng rèn việc cặp phôi và điều khiển rèn phải được trang
bị các cần cẩu quay và tay máy.
- Các phân xưởng rèn của các doanh nghiệp cơ khí lớn như Disoco, Cơ khí Trung tâm Cẩm Phả,
Xe lúa Gia Lâm, Công ty cơ khí Hà Nội HAMECO cần được đầu tư cải tạo lò nung, các thiết bị

nâng, tay máy để có thể phát huy khả năng rèn hiện có. Đặc biệt chú ý khâu cơ giới hóa trong rèn
tự do.
- Đẩy mạnh việc áp dụng công nghệ dập thể tích trong khuôn kín để chế tạo các chi tiết có sản
lượng lớn như phôi bánh răng của ô tô, phôi van hút xả của xe máy và ô tô, phôi trục chữ
thậpv.v… Công nghệ dập thể tích trong khuôn kín là loại công nghệ cho năng suất rất cao, phù
hợp với loại hình sản xuát lớn. Tuy nó phải đầu tư lớn song do số lượng sản phẩm lớn và khả
năng thu hồi vốn rất nhanh ( kinh nghiệm DISOCO)
- Hiện nay ở Việt Nam có rất nhiều liên doanh về chế tạo ô tô, xe máy, nếu ta quan hệ tốt với đối
tác liên doanh và đề nghị họ cho phép ta chế tạo một vài loại chi tiết nêu trên, chúng ta sẽ tự thiết
kế và nhờ họ tư vấn để nhập thiết bị dập phù hợp. Sản lượng chi tiết đó đáp ứng cho thị trường
rộng lớn của họ chứ không giới hạn ở thị trường Việt Nam.( có thể lúc đầu họ giám sát cả quá
trính sản xuất).
- Bước đầu áp dụng công nghệ ép chẩy thủy động ở trạng thái nóng và ấm để chế tạo bánh răng ô
tô, xe máy với m≤ 4 và đường kính De≤100mm( phôi đã có cả răng độ bóng bề mặt ∆ 5, sau đó
chỉ cần phay tinh hoặc mài. Tiếp sau áp dụng rộng rãi công nghệ này cho các sản phẩm thích
hợp.
Sản lượng càng lớn hiệu quả càng cao ( từ 100.000 sản phẩm trở lên) có thể hình thành một số
dây chuyền đồng bộ từ chuẩn bị phôi, lò nung phôi, máy dập khoảng 400 – 600 tấn( trục khuỷu).
Các khâu chuẩn bị môi trường truyền lực ( ép bánh graphit) v.v…
- Aps dụng công nghệ ép thủy tĩnh ở trạng thái nóng và nguội để tạo các thanh ống kim loại một
lớp và hai lớp phục vụ cho nhiều mục tiêu khác nhau của nền kinh tế trên cơ sở mở rộng việc sử
dụng các máy ép ngang 1000 -1600 tấn hiện có ở Việt Nam ( hiện nay mới chỉ sử dụng hết 30%)

- Áp dụng công nghệ cán dát mỏng để tạo phôi vành răng lớn chất lượng cao.
- Để thực hiện được các mục tiêu trên cần phải đẩy mạnh khâu đào tạo cán bộ khoa học công
nghệ cho ngành công nghệ gia công áp lực.
Trên đây chúng tôi đã trình bày hiện trạng và xu thế phát triển công nghệ tạo phôi của ngành cơ
khí chế tạo Việt Nam, mong rằng các doanh nghiệp cơ khí chế tạo quan tâm và hy vọng sẽ nhận
được sự đồng tình của các doanh nghiệp cơ khí trong việc phát triển của mình.