BÁO cáo môn học tối ưu hóa QUÁ TRÌNH GIA tối ưu hóa QUÁ TRÌNH GIA CÔNG cắt gọt KIM LOẠI đề tài số 18

 

TRƯỜNG CAO ĐẲNG NGHỀ VIỆT NAM – SINGAPORE
KHOA CƠ KHÍ
LỚP: C19CK3

BÁO CÁO MƠN HỌC
TỐI ƯU HĨA Q TRÌNH GIA CƠNG
CẮT GỌT KIM LOẠI
ĐỀ TÀI SỐ 18

Bình Dương, ngày 18 tháng 6 năm 2022
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


 

Lời cảm ơn
Sau gần một thời gian dài thực hiện bài tiểu luận "tối ưu hố q trình gia
cơng" cho đến nay đã hoàn thành. Ngoài những cố gắng, nỗ lực của chính bản
thân, em đã nhận được sự góp ý rất nhiều từ bạn bè, quý thầy cô.
Em xin chân thành cảm ơn q thầy cơ khoa cơ khí của trường đã giảng dạy,
truyền đạt những kiến thức và nền tảng chuyên môn cho em trong thời gian
qua.
Sau cùng dù đã cố gắng tinh chỉnh, lựa chọn, tổng hợp ý kiến từ nhiều nguồn
thông tin khác nhau nhưng không tránh khỏi sai sót. Em mong muốn nhận
được những ý kiến, góp ý mang tính xây dựng từ thầy và các bạn để bài tiểu
luận được hoàn thiện hơn. Em xin chân thành cảm ơn thầy Trần Hùng Phong
đã truyền đạt cho em và các bạn về kiến thức chuyên mơn “tối ưu hố q

trình gia cơng”, cảm ơn thầy đã tạo điều kiện cho em được thực hiện bài tiểu
luận này.
Nguyễn Hồng Phú Q –
Sinh viên lớp thí điểm đặc
biệt về nghề
cắt gọt
kimtừloại
chuyển
giao cơng
nghệ
Cộng Hịa Liên bang Đức,
trường CĐN Việt Nam –
Singapore

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


 

Giới thiệu đề tài
Do tiến bộ của khoa học – cơng nghệ, các trang thiết bị dùng cho q trình gia
công cắt gọt ngày càng hiện đại dẫn tới vốn đầu tư cho sản xuất ngày càng
tăng. Nếu chế độ công nghệ không hợp lý sẽ không khai thác hết khả năng của
thiết bị, gây lãng phí lớn và hiệu quả thu được sẽ khơng đủ bù cho chi phí sản
xuất, đặc biệt là chi phí khấu hao thiết bị.
 Vì vậy, một trong những vẫn đề mấu chốt của giải quyết để giảm chi phí gia
cơng là phải nghiên cứu xác định chế độ cắt tối ưu cho từng nguyên công ứng
với các điều kiện gia công cụ thể để cung cấp dữ liệu cho việc chuẩn bị công

nghệ.
Trong đề tài này em xin trình bày tới thầy và các bạn hai nội dung:
Phần 1: Trình bày 
bày các loại dung sai hình học trong kỹ thuật cơ khí.
Phần 2: Với
2: Với bản vẽ và chi tiết thi giai đoạn một vừa qua của bạn, hãy trình
bày các nội dung sau:





Quy trình gia cơng và thời gian hoàn thành thực tế chi tiết Phay
Phay..
Bảng đánh giá đo lường chi tiết đã thực hiện.
Phân tích nguyên nhân các kích thước, yêu cầu trong bản vẽ mà khơng
đạt u cầu kỹ thuật; từ đó đề ra cách khắc phục.
Giả
Giả sử với yêu cầu gia công
công chi
chi tiết
tiết Phay
Phay như
 như trên với số lượng lớn
(1000 sản phẩm/ tháng), các điều kiện về máy móc và dụng cụ đầy đủ.
Bạn hãy xây dựng quy trình cơng nghệ và kế hoạch để hồn thành (Xây
dựng kế hoạch với máy cơng cụ vạn năng).

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


 

Mục lục

PHẦN I: DUNG SAI HÌNH HỌC   5
1. DUNG SAI HÌNH DẠNG..........................................................................................5
 A. Đối với mặt phẳng...............................................................................................5
B. Đối với mặt trụ......................
............................................
............................................
............................................
....................................
.............. 6
C. Dung sai prơfin.....................................................................................................8
2. DUNG SAI VỊ TRÍ.....................................................................................................9
 A. Dung sai hướng....................................................................................................9
B. Dung sai vị trí một điểm..................................................................................11
C. Dung sai vị trí một điểm..................................................................................12
PHẦN II: TỐI ƯU HỐ Q TRÌNH GIA CƠNG..........................................................13

Chuẩn bị...................
.........................................
............................................
............................................
............................................
...................................13
.............13

1. Quy trình gia cơng và thời gian hoàn thành thực tế chi tiết Phay............15
2.Bảng đánh giá dành cho chi tiết Phay..................................................................18
3. Nguy
Nguyên
ên nhân
nhân có th
thểể xxảy
ảy ra sa
saii số
số và
và các
cách
h khắ
khắcc phụ
phục.
c.............................19
Sai số hình học..............................................................................................................19
Sai số kích thước có thể xảy ra ...............................................................................20
4. Quy trình cơng nghệ.....................
...........................................
............................................
............................................
.................................21
...........21
Tài liệu tham khảo...................
.........................................
............................................
............................................
............................................
...............................28

.........28

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


 
 

 

PHẦN I: DUNG SAI HÌNH HỌC
1.


DUNG SAI HÌNH DẠNG
Định Nghĩa bề mặt:
Bề mặt danh nghĩa
Là bề mặt chuẩn cần gia
công đạt chính xác. 
xác. 



Bề mặt thực
Là bề mặt thực tế gia cơng
có thể bị nhấp nhơ.



Bề mặt áp
Là bề mặt được áp vào bề mặt
thực để kiểm tra độ lệch so với
nghĩa..
bề mặt danh nghĩa

Bề mặt danh nghĩa

Bề mặt thực

Bề mặt áp

 A. Đối với mặt phẳng
phẳng
a. 
 Độ
thẳng:
(kýlớn
hiệu:
)  từ các điểm của
 a.
Là
khoảng
cách
nhất
nhất Δ
 Δ từ
áp trong
 trong giới hạn

prôfin thực đến mặt phẳng áp
của phần chuẩn L.
L.
Độ thẳng có thể áp dụng cho các chi tiết
phẳng như bề mặt của một khối solid, hoặc
cho bề mặt của hình trụ dọc theo hướng trục
Phần tử được dung sai: Trục và đường
Chuẩn:: Khơng có
Chuẩn
+ Ví dụ:
 Dung sai độ thẳng
là 0,1 mm trên toàn bộ
chiều dài
b. Độ phẳng:
phẳng: (ký hiệu: )
Là khoảng cách lớn nhất 
nhất  Δ từ các điểm của bề
mặt thực đến bề mặt phẳng áp trong giới hạn
của phần chuẩn L.
L.
Dung sai độ phẳng ln nhỏ hơn dung sai kích
thước.
Độ phẳng khơng giống như độ song song, vì độ
song
so
ng song
song sử dụng
dụng một
một chuẩ
chuẩnn

để kiểm
kiểm
soát bề mặt chi tiết trong khi độ phẳng thì
khơng.
Phần
tử
được có
dung sai: Mặt phẳng
Chuẩn:
Chuẩn
: Khơng
Kiểm tra độ thẳng và độ phẳng
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


 

Độ phẳng được kiểm tra bằng cách:
 Sử dụng một thước đo chiều cao để đo
các điểm trên bề mặt của chi tiết.
 Máy CMM là công cụ đo tốt nhất để đo
chi tiết vì chúng có thể tạo ra các bề mặt
danh nghĩa (mặt
nghĩa (mặt phẳng ảo )có thể được
so sánh với bề mặt thực của chi tiết.
+ Ví dụ: 

Các dạng sai lệch thành phần của độ phẳng  

Độdụ:
lõm
+ Ví

Độ lồi
 Dung sai độ phẳng của bề mặt
là 0,05 mm

B. Đố
Đốii với
với mặt
mặt trụ
a.
a.  Độ tròn: (ký hiệu:  )
Là khoảng cách lớn nhất 
nhất   Δ  từ các
in th
thực
ực đến bề vịng
điểm của prơf
prơfin
trịn áp.
áp.
Độ tròn phụ thuộc vào 3 điểm tiêu
chuẩn.
Thành phần được dung sai:
Đường tâm thực theo chu vi
Chuẩn:: Khơng có
Chuẩn

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


  

Kiểm tra độ Tròn
Độ phẳng được kiểm tra bằng cách:
 Cố định phần mặt đầu có khoan tâm của chi tiết
trụ trịn, sau đó quay quanh trục trung tâm
khoảng hơn 1 vòng và phải đo 3 điểm của
điểm của chi
tiết bằng dụng cụ đo chiều cao (có độ chia nhỏ
nhất phải nhỏ hơn dung sai độ tròn).

Các dạng sai lệch thành phần của độ trịn



  Độ ơ van
d
Trong đó: Δ=

Độ phân cạnh

−d min
max
2

+ Ví dụ: 
 Dung sai độ tròn là 0,03 mm

b.
b.  Độ trụ: (ký hiệu: )
Là khoảng cách lớn nhất Δ
nhất  Δ từ
 từ các
điểm của bề mặt thực đến bề mặt trụ
áp trong giới hạn của phần chuẩn LL..
 Độ trụ không phụ thuộc vào bất kỳ
điểm
tiêu
chuẩn
nào.dung sai: Mặt
Thành
phần
được
trụ
Chuẩn:: Khơng có
Chuẩn
Kiểm tra độ Trụ
 Tương tự như kiểm tra độ trịn, là cố định phần
mặt đầu có khoan tâm của chi tiết trụ trịn, sau
đó quay quanh trục trung tâm khoảng hơn 1
vòng, và đo các sự biến thiên của bề mặt chi tiết
bằng dụng cụ đo chiều cao (có độ chia nhỏ nhất
phải nhỏ hơn dung sai độ tròn).
Các dạng sai lệch thành phần của độ trụ
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


  

Độ cơn
Độ phình
Độ thắt
+ Ví dụ: 
 Dung sai độ trụ bề mặt là 0,01 mm

C. Dun
Dung
g sai
sai prơfi
prơfin
n
a. Đường có prơfin
prơfin bất kỳ
kỳ:: (ký hiệu:
Là đường nằm giữa hai đường bao
của chi tiết với khoảng cách Δ
cách Δ,,
thường có dạng cong và có độ dày
nhất định.

)

Đôi khisửbiên

được
dụngdạng
cùngcủa
vớimột
biênđường
dạng của
mặt Trong những trường hợp
một bề mặt 
này, dung sai biên dạng đường sẽ
chặt hơn dung sai bề mặt
Thành phần được dung sai:
Đường vịng cung
Chuẩn:: Khơng có, đường thẳng
Chuẩn
+ Ví dụ: 

 Khoảng cách giữa 2 đường bao được giới hạn bởi
=0,2mm so với
cung tròn R50 một khoảng bằng Δ
bằng Δ=0,2mm

mặt chuẩn
Kiểm tra dung sai prôfin của một đường thẳng
Biên dạng của một đường được đo bằng cách sử 
dụng:
 Đồng hồ so được tham chiếu đến prôfin thực tại
mặt cắt cụ thể đã cho.

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


  



Nếu biên dạng phức tạp hơn thường được đo
bằng máy CMM. 

b. Mặt phẳng có prơfin
prơfin bất kỳ:
kỳ:  (ký hiệu: )
Là diện tích mặt cầu tại miền dung sai
của chi tiết
với khoảng
cách
thường
có dạng
cong vàcách Δ
có  Δ,
độ, dày
nhất định. 
định. 
Thành phần được dung sai: Một
diện tích bề mặt.
Chuẩn:: Khơng có, mặt phẳng
Chuẩn
Kiểm tra dung sai prôfin của một đường thẳng
  Thường được đo bằng CMM do sự phức tạp của

một số bề mặt

+ Ví dụ: 
 Khoảng cách giữa 2 đường bao
được giới hạn bởi cung tròn
R50 một khoảng bằng
 Δ
 Δ=0,2mm
=0,2mm so với mặt chuẩn

2. DUNG SAI VỊ TRÍ
 A. Dung
sainghướng
a. Độ song
so
son
song
g (ký hiệu: 

)

Là khoảng cách lớn nhất 
nhất   Δ  từ các
điểm của mặt phẳng thực đến bề mặt
phẳng áp.
áp.
Độ song song đảm
song đảm bảo tất cả các
điểm nằm trong một khoảng dung sai
được chỉ định

Giữa các mặt phẳng:

+ Ví dụ:
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang


 

 Dung sai độ song song của bề mặt B
so với bề mặt A là 0,1 mm trên chiều
dài 100 mm
Giữa đường tâm (hoặc đường thẳng) và mặt phẳng:

Giữa các đường tâm (hoặc đường thẳng) trong mặt phẳng:

 

Giữa các đường tâm (hoặc đường thẳng) trong không gian:

 

Kiểm tra dung sai độ song song
Độ song song khá đơn giản để đo lường. Giống
như độ phẳng, một thước đo được chạy trên bề
mặt hoặc tính năng tham chiếu. Tuy nhiên,
khơng giống như độ phẳng, phần này bị hạn
chế dựa trên một khối đá granit hoặc mặt
phẳng phẳng hoạt động như bề mặt dữ liệu nơi

nó được đo.

b. Độ vng góc (ký hiệu:

)
Là   dung sai kiểm tra độ vng góc
Là
giữa hai bề mặt một góc 90°
Giữa các mặt phẳng 

+ Ví dụ:

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 10


 

 Dung sai độ vng góc của mặt
C so với A là 0,1 mm

Giữa các đường tâm (đường thẳng):

 

Giữa đường tâm (đường thẳng) với mặt phẳng:

Kiểm tra dung sai độ vng góc
Độ vng góc được đo bằng thước đo chiều

cao, tương tự như độ phẳng, tuy nhiên, thước
đo (hoặc một phần) được khóa ở mốc 90 ° để 
đo độ vng góc của bề mặt.
c. Độ nghi
nghiên
êng:
g: (ký
(ký hiệu:  ) 
Là   dung sai kiểm tra độ vng
Là
góc giữa hai bề mặt một góc
90°
Kiểm tra dung sai độ nghiêng
Góc được đo bằng cách cố định một bộ phận,
thường bằng thanh sin, nghiêng về góc chuẩn,
sao cho bề mặt chuẩn lúc này song song với
 
tấm
đá
granit
B. Dung sai
sai vị trí
trí một
một điểm

a. Độ đồng
đồng tâm:
tâm: (ký hiệu: )
Là khoảng cách lớn nhất 
nhất  Δ  giữa đường

tâm của bề mặt khảo sát và đường tâm
của bề mặt chuẩn trên chiều dài của phần
chuẩn
Kiểm tra dung sai độ đồng tâm
Độ đồng tâm được coi là một trong những biểu tượng khó đo
lường nhất. Phép đo hai điểm, ví dụ như với panme hay đồng hồ
đo thẳng góc với bề mặt đo, chỉ xác định được sai lệch độ tròn là
sự
biệt ln
về đường
kính.ngun,
Vì ở phép
đo ta
haichỉ
điểm
của hình
dày
đềukhác
kết quả
ln giữ
người
đo được
độ lệch
trịn bằng phép đo ba điểm với hai điểm tựa trong khối V.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 11


 

b. Độ đối
đối xứn
xứng:
g:  (ký hiệu: )
Là khoảng cách lớn nhất Δ
nhất Δ giữa
 giữa
mặt phẳng (hoặc đường tâm)
đốii xứn
đố
xứng của
của phầ
phần tử được
được
khảo sát và mặt phẳ
phẳng đối
xứng của phần tử chuẩn trong
giới hạn của phần chuẩn.
Kiểm tra dung sai độ đối xứng
 Độ đối xứng là rất khó đo lường. Do vùng dung sai của nó bị
giới hạn trong một mặt phẳng ảo, ta khơng thể có một thước
đo để đo nhanh tính năng này một cách chính xác.
 Thơng thường, để đo tính đối xứng, một CMM được thiết lập
để tính tốn mặt phẳng dữ liệu trung điểm lý thuyết, đo bề
mặt của cả hai bề mặt cần thiết và sau đó xác định vị trí của
các điểm giữa tham chiếu đến mặt phẳng tiêu chuẩn.
 Đây là một phương pháp phức tạp và đơi khi khơng chính xác
để xác định xem một bộ phận có đối xứng hay khơng.
c. Độ vị

vị tr
trí: (ký hiệu: )
Dung sai vị trí là kiểm sốt vị trí so với datum chuẩn
được sử dụng nhiều nhất.

vị trí một điểm
C. Dung sai vị

a. Dung sai
sai độ đảo tròn
tròn hướng
hướng kính chiều
chiều và trục: (ký hiệu:  )
Độ đảo hướng tâm
Là hiệu 
hiệu  Δ giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ 
in thực
thực bề mặt quay tới đường trục
cácc đi
cá
điểểm của
của prof
profin
chuẩn. 
+ Ví dụ: 
 Dung sai độ đảo hướng kính của bề mặt
là 0,01 mm so với đường tâm 2 mặt A và B
Độ đảo mặt đầu 
Là hiệu Δ
hiệu Δ giữa

 giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các
điểm của profin thực mặt đầu tới mặt phẳng vng góc
với đường trục chuẩn được xác định trên đường kính d
đã cho hoặc trên đường kính bất kì ở mặt đầu.
+ Ví dụ: 
 Dung sai độ đảo mặt B so với đường tâm
mặt A là 0,04 mm
b. Dung sai
sai độ đảo hướng kính
kính tổng và
và chiều trục
trục tổng (ký hiệu:
Là hiệu Δ
hiệu Δ giữa
 giữa khoảng cách lớn nhất và nhỏ nhất từ các
điểm của profin thực
thực bề
 bề mặt quay tới đường trục chuẩn.
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

) 

Trang 12


 

PHẦN II: TỐI ƯU HỐ Q TRÌNH GIA CƠNG
Trước hết người vận hành cần phải nắm rõ các quy tắc an toàn
khi làm việc trên máy phay, bởi nếu xảy ra sự cố thì thời gian

làm việc sẽ bị trì hoãn làm cho dây chuyền sản xuất bị ảnh
hưởng
 Bố trí các vật dụng làm việc tại những vị trí hợp lí sao cho
dễ nhận biết, dễ lấy, dễ trả lại
Chuẩn bị
 Bản vẽ


 





Máy phay vạn năng

Phơi kích thước 60x30x90, vật liệu EN AW-Al cu4PbMg

(hình minh hoạ)
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hồng Phú Quý

Trang 13


 



Ê tô máy phay và Ê tô thủy lực xoay chiều; Hãng sản suất: VERTEX

Các dụng cụ đo kiểm:
 Thước đo góc vng và thước đo góc



 

 Thước cặp điện tử  Mitutoyo 500-181-30 và thước đo độ sâu điện tử
Mitutoyo 571-211-20

 Panme đo ngoài mitutoyo 25mm - 50mm, 50mm - 75mm

 Panme đo chiều sâu mitutoyo 0mm - 25mm 
25mm  




Các dụng
cắtHSS
gọt bao
gồm:
20,
16
Dao
phay cụ
ngón
 Bộ dao phay hợp kim 6, 8, 10, 12
Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 14


 

 Dao phay mặt đầu 50
 Dao phay chữ T 16 x8
 Bộ dao phay lã lỗ
 Mũi khoan điểm, mũi khoét 11 và mũi khoan 6,6, 7,7
 Doa 8H7
 Mắt kính, giày bảo hộ, đồng phục xưởng, bộ đóng số, dao cạo bavia, dũa
ba via, bộ thanh chuẩn, búa cao su…

 

1. Quy trình gia cơng và thời gian hồn thành thực tế chi tiết Phay
Mọi thông số về chế độ cắt, bước tiến dao,… sẽ được tra trong sách “SỔ TAY
CƠ KHÍ” của nhà xuất bản EUROPA-LEHRMITTEL và chỉ mang tính chất tham
khảo, vì ngồi thực tế khi gia cơng thơng số sẽ có thay đổi do nhiều yếu tố
gây nên (cơng suất máy, tình trạng máy mới hoặc cũ,…)

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 15


 

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 16

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 17

 


 



 Tổng thời gian hoàn thành chi tiết phay là 1 giờ 26 phút (1.44 giờ)
2.Bảng đánh giá dành cho chi tiết Phay

Stt

Kiểm tra kích thước

Dung sai

Kích thước
thực

Kết quả
Đúng 
Đúng 

1

Chiều rộng rãnh

12

+0.05

12.02

 x

2

Chiều dài

45

-0.05

44.98

 x

3

Chiều dài

100

-0.2

100

 x

4

Chiều dài túi chữ  
nhật

30

+0.05

30.1

x

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Đánh giá

Sai

Trang 18

 

5

Chiều rộng túi chữ  
nhật

25

+0.2

25.1

 x

6

Chiều sâu

10

+0.05

10.02

 x

7

Chiều cao

28

-0.2

27.9

 x

8

Chiều sâu

12

+0.05

11.95

9

Túi chữ nhật lỗ ô van

6

+0.1

6

 x

10

Chiều sâu

40

+0.05

40.03

 x

11

Chiều dài lỗ ô van

60

+0.2

60.1

 x

12

Chiều rộng rãnh

13

+0.05

12.98

13

Chi
Chiều rộ
rộng
ng rã
rãnh
nh ch
chữ 
ữ 
T

16

+0.2

16.1

 x

14

Chiều sâu rãnh

8

+0.1

8.1

 x

15 Chiều sâu rãnh ngang

17

+0.05

17.03

 x

16

Khoảng ccáách ccáác llỗỗ
khoan

8

8

 x

17

Chiều rộng túi hình
chữ nhật

30

+0.05

19.95

 x

30

+0.1

30

 x

18

Khoảng

 

± 0.1

cách Ø6,6
Nguyên nhân có thể xảy
xảy ra sai số và cách
cách khắc phục.
phục.
3. Nguyên
Sai số hình học

 x

 x


Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 19

 

Sai lệch kích thước gây ra bởi sự điều chỉnh dụng cụ, ăn mịn, lực cắt hoặc nhiệt khi gia cơng.

  Điều chỉnh vận tốc cắt, thay đổi dao (mảnh insert)
Sai lệch hình dạng, chẳng hạn như độ trịn hoặc độ phẳng, có thể phát sinh từ lực kẹp, lực cắt, dao động hoặc ứng suất riêng trong
phôi.

  Điều chỉnh lực kẹp vừa đủ
Sai lệch vị trí, như sự song song của các trục hoặc các bể mặt có thể phát sinh thông qua tác động của lực đẩy khi gia công, lực kẹp
hoặc vị trí sai lệch của máy.

  Điều chỉnh, rà đồng hồ so của ê tơ
Sai số kích thước có thể xảy ra

 Vị trí lỗi

Ngun nhân

Chiều sâu

hốc 12

Dao mịn, trục X,Y,Z máy
phay bị rơ, đo sai hoặc dụng
cụ đo chưa căn chỉnh

Cách khắc ph
phục
ục
Khắc phục độ rơ của máy,
Căn chỉnh lại dụng cụ đo, thay dao

Doa lỗ 8H7
bị rộng

Do gá dao quá dài, bước tiến Cần gá ngắn, bước tiến chậm, tốc độ
dao nhanh, tốc độ cắt chậm cắt tăng

Phay cạnh
30

Xoay eto chưa chính xác,

Cần eto vạn năng đảm bảo độ chính
xác cao về tọa độ và dụng cụ đo
kiểm chính xác

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hồng Phú Q

Trang 20

 

Rãnh chữ T Gá dao quá dài
bị rộng

Gá dao ngắn lại

 

4. Quy trì
trình
nh cơng
cơng ngh
nghệệ
Thời gian thực hiện ≤ 26 ngày ( trong đó khơng tính ngày nghỉ lễ, ngày chủ nhật)
Thời gian làm một ngày là 8 giờ (không tính giờ tăng ca và giờ nghỉ trưa)
Trong vịng 26 ngày phải hồn thành 1000 sản phẩm => Trung bình một ngày phải làm ≥ 39 sản phẩm, tương đương một
giờ ≥ 5 sản phẩm


Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 21

  

Kế hoạch gia công chi tiết phay
phay sản
 sản xuất hàng loạt(1000 sản phẩm /tháng)



Gá phôi lên ê tô kẹp 10mm
Phay song song vuông góc sáu mặt cần 6 máy phay
 Mỗi máy phay một nguyên công
Máy thứ nhất phay mặt 1 (cần đặt đúng toạ độ dao) với chiều sâu Ap tính từ mặt thô là 1mm
Thời gian gá đặt phôi ≈ 20s
Thời gian phay ≈ 30s

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 22

 

Máy thứ hai phay mặt đối diện mặt 1 (cần đặt đúng toạ độ dao) với chiều sâu phay đúng kích thước 28
Thời gian gá đặt phơi ≈ 20s
Thời gian phay ≈ 30s

 

Máy thứ ba,thứ bốn lần lượt phay mặt 2 và mặt đối diện
Thời gian gá đặt phôi ≈ 20s
Thời gian phay ≈ 30s

 

Máy thứ năm, thứ sáu lần lượt phay mặt 2 và mặt đối diện
Thời

gian phay
gá đặt≈phôi
Thời gian
20s ≈ 20s



Phay phá thô cần 2 máy


Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Trang 23

 

STT
1

Bước thực
hiện
Phay rãnh
suốt 13x17

Dụng cụ

Kiểm tra

Dao
phay

ngon

Thước kẹp
diện tử, thước
đo cao

12

Thời gian làm việc
(phút)
3



2

Phay hốc
30x36x15

Dao
phay
ngon

Thước kẹp
diện tử, thước
đo cao

5

Dao

phay
ngon

Thước kẹp
diện tử, thước
đo cao

1,5

Thước kẹp

0,5

12



3

Phay rãnh
xuyên 12x88

12



4

Làm sạch
bavia và đo

kiểm

STT

Bước thực
hiện

 

Đồ cạo
bavia

Dụng cụ

Kiểm tra

Sinh viên thực hiện: Nguyễn Hoàng Phú Quý

Thời gian làm việc
(phút)

Trang 24

 

1
2
3

Kiểm tra kích

thước phơi
Gá phơi lên
êto

Thước kẹp
150mm

Đồ gá
chun
dụng
Phay rãnh chữ  Dao phay
T
chữ T

4

Làm sạch
bavia quan
sát độ bóng
bề mặt

Đồ cạo
bavia, cọ
vệ sinh

STT

Bước thực
hiện

Dụng cụ

0.5
0,4

Thước kẹp
diện tử,
thước đo
cao

4

0,5

Kiểm tra

Thời gian làm việc
(phút)