BÀI tập lớn đề tài TÍNH TOÁN THIẾT kế hộp số

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC SƯ PHẠM KỸ THUẬT TP.HCM
KHOA CƠ KHÍ ĐỘNG LỰC
BỘ MƠN THIẾT KẾ ƠTƠ

BÀI TẬP LỚN
Đề tài : TÍNH TỐN THIẾT KẾ HỘP SỐ
GVHD: PGS.NGUYỄN MẠNH CƯỜNG
SVTH

MSSV

Nguyễn Đạt Khoa
Nguyễn Nhựt Tâm
Nguyễn Thành Trọng
Lớp thứ 7 tiết 11-12

TP. Hồ Chí Minh, tháng 12 năm 2022



I. SỐ LIỆU CHO TRƯỚC
- Loại xe ôtô : Xe tải
- Tải trọng định mức: 8225 (Kg)
- Độ dốc lớn nhất của mặt đường mà xe vượt được :αmax = 00
- Các số liệu còn lại tham khảo xe Zil 130
II. NỘI DUNG CẦN HOÀN THÀNH:
- Xác định tỷ số truyền của hệ thống truyền lực.
- Tính tốn lựa chọn bánh răng hộp số.
- Tính tốn trục.
- Tính tốn ổ lăn của hộp số.

III : BẢN VẼ:
- 01 bản vẽ A0 : mặt cắt dọc hộp số.
- 01 bản vẽ A3 : chi tiết trục thứ cấp hộp số


Lời Nói Đầu
Nước ta đang trong q trình cơng nghiệp hố hiện đại hố đất nước. Ngành
cơ khí ơtơ là một trong những ngành đang trong quá trình phát triển mạnh, với
nhiều nhà máy sản xuất tiên tiến mọc lên. Ôtô ngày nay càng ngày càng được sử
dụng rộng rãi trong thực tế đời sống vì nhưng tiện ích mà nó mang lại. Một trong
những bộ phận khơng thể thiếu của ơtơ và ảnh hưởng trực tiếp đến q trình điều
khiển ơtơ,đó là hộp số. Ngày nay, hộp số ơtơ khá phong phú về chủng loại, về kết
cấu công nghệ. Nhưng phổ biến nhất là hộp số truyền động cơ khí, các loại xe
chất lượng cao cịn được trang bị hộp số tự động.Tuy có một số nhược điểm so
với hộp số tự động nhưng hộp số truyền động cơ khí vẫn có những ưu điểm và
được sử dụng phổ biến trong các loại ơtơ hiện nay. Trong q trình học tập tại
trường, qua các đợt thực tập trong lẫn ngoài truờng em đã lắm bắt được những
kiến thức cơ bản về hộp số, từ kết cấu đến công nghệ chế tạo cơ bản…từ những kiến
thức cơ bản có được em đã thực hiện thành công đồ án ô tô2 với đề tài “TÍNH TỐN
THIÉT KẾ HỘP SỐ”
Trong q trình làm đồ án em đã được sự giúp đỡ của giáo viên hướng dẫn, cùng các
thầy trong bộ môn, đã có những góp ý, hướng dẫn tận tình giúp em hoàn thành tốt
đồ được giao này.
Mặc dù đã rất cố gắng, nhưng do tài liệu, năng lực có hạn nên chắc chắn đồ án
khơng thể tránh khỏi những thiếu sót. Em rất mong được sự góp ý của các thầy cùng
các bạn để đề tài của em ngày được hoàn thiện hơn.
Cuối cùng em xin chân thành cảm ơn thầy giáo hướng dẫn và tận tình giúp đỡ,
hướng dẫn, tạo điều kiện tốt nhất cho em hoàn thành đồ án này.
Em xin chân thành cảm ơn!

MỤC LỤC
TT

1.
2.
3.
4.
5.

nội dung
Xác định tỷ số truyền của hệ thống truyền lực
Tính tốn các thơng số cơ bản của bánh răng
Tính tốn sức bền hộp số
Tính tốn trục hộp só
Tính tốn ổ lăn

trang
5
8
28
32
39

Tài liệu tham khảo
1. Kết cấu và tính tốn ơtơ máy kéo
2. Lý thuyết ơtơ máy kéo
3. Thiết kế chi tiết máy
4. Vẽ kỹ thuật cơ khí
5. Giáo trình dung sai lắp ghép

6. Sức bền vật liệu
7. Giáo trình hướng dẫn thiết kế chi tiết máy

5


CÁC THƠNG SỐ XE THAM KHẢO
TT

Thơng Số

1
2
3

Kích thước bao(dài x rộng x cao)
Chiều dài cơ sở
Tỷ số truyền của hộp số

4
5

Tỷ số truyền của truyền lực chính
Trọng lượng thiết kế
Phân bố lên cầu trước
Phân bố lên cầu sau
Trọng lượng toàn tải
Phân bố lên cầu trước
Phân bố lên cầu sau
Số vòng quay trục khưỷu ứng với

Cơng suất cực đại
Kích thước lốp B - d
Hiệu suất của hệ thống truyền lực
Hệ số cản khơng khí
Cơng suất cực đại của động cơ

6
7
8
9
10
11
12
13
14
15

Mơmen xoắn cực đại của động cơ
Tốc độ cực đại của xe
Góc dốc lớn nhất

Xe Zil 130
3800*1800*2400
3800
7,45:4,1:2,29:
1,475:1:7,26
I0 = 6,32
4000
2000
2000

8225
2350
5875
3200
9 - 20
0,85
0,07
150
415
83
12

Đơn
Vị
mm
mm

Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
Kg
V/p

Mã
lực
N/m
Km/h
độ

6


Chọn sơ đồ trục

Chế độ đi số như sau:
Vị trí trung gian hay là số khơng thì các cặp bánh răng đồng tốc chưa vào ăn
khớp , lúc này nếu trục vào 7 quay sẽ truyền sang trục 8 nhưng khơng truyền ra
trục thư cấp
- Vị trí tay số 1
 Gài số : Dùng bánh răng di trượt sang trái để bánh răng 1’ ăn khớp
với bánh răng 1
 Dòng truyền công suất : Từ trục sơ cấp 7 đến cặp bánh răng a’a đến
trục trung gian 8 sang cặp bánh răng 1’1 rồi ra trục thứ cấp 9
- Vị trí tay số 2:
 Gài số : Gạt bộ đồng tốc 6 sang phải ăn khớp với bánh răng 2’
 Dịng truyền cơng suất : Từ trục sơ cấp 7
cặp bánh răng a’a
trục
trung gian 8
sang cặp bánh răng 2’2
cuối cùng ra trục thứ cấp 9
- Vị trí tay số 3
 Gài số : Gạt bộ đồng tốc 6 sang trái ăn khớp với bánh răng 3’
 Dịng truyền cơng suất : Từ trụ sơ cấp 7
cặp bánh răng a’a
trục
trung gian 8
sang cặp bánh răng 3’3

rồi ra trục thư cấp 9
- Vị trí tay số 4
 Gài số : Gạt bộ đồng tốc 5 sang phải ăn khớp với bánh răng 4’
7


 Dịng truyền cơng suất : Từ trục sơ cấp 7
cặp bánh răng a’a’
trục trung gian 8
sang cặp bánh răng 4’4
rồi ra trục thư cấp 9
- Vị trí tay số 5:
 Gài số : Gạt bộ đồng tốc 5 song trái ăm khớp với bánh răngâ’
 Dịng truyền cơng suất : Từ trục sơ cấp 7
qua bộ đồng tốc 5
sang trục thư cấp 9.
- Vị trí tay số lùi :
 Gài số : Gạt bánh răng di trượt 1’ sang ăn khớp với bánh răng ZL2 .
+ Dịng truyền cơng suất :Từ trục thứ cấp 7
đến cặp bánh răng a’a
trục
trung gian 8
cặp bánh răng ZL-ZL1 cặp bánh răng ZL2-1’
ra trục thứ
cấp 9.
I. XÁC ĐỊNH TỶ SỐ TRUYỀN CỦA HỆ THỐNG TRUYN LC
1.1: xác định trọng lợng toàn bộ ô tô
Trọng lợng toàn bộ của ô tô tải :
G = G0 + Gh.nc + Ghh
Trong đó :

G _ trọng lợng toàn bộ ô tô (N)

G0 _ trọng lợng bản thân của ô tô (N)
Gh _ trọng lợng của một ngời (N)
nc _ số chổ ngồ trên buồng lái ô tô.
Ghh _ trọng lợng hàng hoá chuyên chở (N)
Theo đề bài :
Ghh= 4000. 9,8 =39200 (N)
Theo hệ số tải trọng đối với xe tải thông thờng.

Mà ta có :

G0= (8225 - 4000).9,8 = 41405 (N)

VËy : G = 80605 (N)
chọn lốp:
Trọng lợng phân bố lên các cầu:
Cầu tríc:
G1= (0,25
G
Chän G1= 0,3.G =0,3.80605 = 24182 (N).
8


Trọng lợng phân bố lên các lốp ở cầu trớc :
G1/2 = 12091 (N).
CÇu sau :
G2= (0,70

G

G2= 0,70.80605 = 56424 (N).
Trọng lợng phân bố lên các lốp ở cầu sau:
G2/4 = 14106 (N) .
Dựa vào trọng lợng phân bố trên các lốp ta chọn đợc loại lốp .
Có các thông số nh sau 9- 20. có các thông số :
Bề réng cña lèp : B = 9 in = 25,4.9 = 228,6 (mm) .
đờng kính của vành bánh xe : d = 20.25,4 = 508 (mm) .
Lèp cã b¸n kÝnh thiết kế là :
r0 =

(mm) .

bán kính làm việc trung bình : rb =

.r0

lốp áp suất thấp, hệ số kể đến sự biến dạng của lốp :

= 0,93

cho nên rb = 448,8 (mm) .
1.2: Tû sè trun lùc chÝnh cđa c¸c tay sè
Tû sè trun cđa trun lùc chÝnh i0 đợc xác định đảm bảo cho ô tô đạt vận
tốc lớn nhất, đợc xác định theo công thức :
I0 = 0,377.

Suy ra :nv = nn = 0,9.3200 = 2880 (v/p) .
rb - bán kính trung bình làm việc của bánh xe : rb = 0,4488 (m)
( lÊy ë xe tham kh¶o )

ifc - tû sè trun cđa hép sè phơ : ifc = 1
ihn - tû sè trun cđa hép sè chÝnh ë sè trun th¼ng :ihn = 1
Vmax - vận tốc lơn nhất của ô tô :Vmax = 83 Km/h .
Từ công thức trên ta tính đợc i0= 5,87 .
Theo xe tham kh¶o ta chän : i0= 6,45 .
1.3: Tû sè truyÒn hép sè chÝnh

9


a- Xác định tỷ số truyền số 1 :trị số của tỷ sốih1 đợc xác định theođiều

kiện cần và đủ để ô tô khắc phục đợc lực cản lớn nhất và bánh xe chủ động
không bị trợt quay trong mọi điều kiện chuyển động.

.
m2k:Hệ số phân bố lại tải trọng m2k= 1,1 1,2.
Chän m2k=1,2. nªn
Gb= m2k.G2=1,2.G2
Gb=1,2 . 56424 = 67709 (N)
Memax=415.N.m ( Theo xe tham kh¶o )
:Chän theo b¶ng VI trang 20 sách hớng dẫn lý thuyết ô tô máy kéo, chọn theo
điều kiện tốt: Đờng nhựa, khô
=0,8
Điều kiện ( 1 ): ihl 5.7176
§iỊu kiƯn ( 2 ): ihl 14.3394
Tõ hai điều kiện trên, theo nguyên tắc chọn ihl sát điều kiện cản và theo
xe tham khảo, ta chọn.
Chọn ihl = 7.4

b

- Xác định t ỷ số truyền của các sè truyÒn trung gian:

Chän sè cÊp trong hép sè: Hép sè c¬ khÝ, sè cÊp sè tiÕn n=5, mét sè lïi.
Tû sè trun cđa c¸c sè trun trung gian chän theo quy luËt cÊp sè nh©n.
ihm =
CÊp sè 2: ih2 = 4.4867
CÊp sè 3: ih3 = 2.7203
CÊp sè 4: ih4 = 1.6493
CÊp sè 5:ih5 = 1
c - TØ sè truyÒn của số lùi:
Trị số của tỉ số truyền lùi đợc chọn lớn hơn trị số của số truyền 1:
il = (1,2 - 1,3)ihl
Chän il = 1,2 . ihl = 8.88
10


C¸c tay sè

Ih1

Ih2

Ih3

Ih4

Ih5

Ihl

Tû sè

7,4

4,4867

2,7203

1,6493

1

8,88

trn

II.TÍNH TỐN CÁC THƠNG SỐ CƠ BẢN CA BNH RNG
2.1: Xác đinh khoảng cách gia các trục
Tải trọng tính từ động cơ đến hộp số là : Memax = 415 (N.m)
Khoảng cách trục sơ bộ đợc tính theo ct kinh nghiƯm sau :
aw = ka
Trong ®ã :
Ka hệ số kinh nghiệm đối với xe tảI Ka = 17 – 21,5 ; ta chän Ka = 18,5
Suy ra :
aw = 137,992 ( mm ) .
Theo giá trị tiêu chuÈn ta chän : aw = 140 ( mm ) .
2.2: Chọn mô đun và góc nghiêng bánh răng
Chọn mô đun .

Muốn chọn mô đun pháp tuyn của hộp số ta phải tính mô men quay
cực đại sinh ra ở trục thứ cấp :
M = Memax.ih1.
đây : Memax = 415 _mô men cực đại của động cơ (N.m).( theo xe tham
khảo)
ih1 = 7,4 _ tû sè trun cđa tay sè 1
_ hiƯu st cđa hép sè lÊy trung b×nh 0,96
Ta có M = 415 . 7,4 . 0.95 = 2948,16 2,9 (kN.m).
ô tô vận tải vấn đề giảm tiếng ồn khi làm việc không yêu cầu cao nh ở ô
tô du lịch . Vì thế khi chọn mô đun cho ô tô tải phải chú ý đến vấn đ
giảm trọng lợng. để giảm trọng lng khi có cùng một khoảng cách trục thì nên
tăng mô đun và giảm chiều rộng của răng. theo bảng để chọn mô đun pháp
tuyến của bánh răng hộp số ô tô ta chọn đợc và kết hợp vớ xe chọn theo kinh
nghiệm của ô tô tải : 3,5 4,25 .
Ta lấy : m = 4,0
góc nghiêng bánh răng .
11


Đối với hộp số 3 trục bề rộng bánh răng để tính góc nghiêng của bánh răng :
b = ( 7 – 8 ) . mn = 28
Gãc nghiªng cđa bánh răng mà lớn thì tăng khả năng tải của bộ truyền và làm
vic êm dịu hơn, nhng góc nghiêng lớn quá thì sẽ tăng lực dọc trục , vì vậy ta
phải chọn góc nghiêng tối u. theo tham khảo ta phải chọn góc nghiêng của xe tải
trong khoảng:
=
Với điều kiện :
= 1
Góc nghiêng đợc tính theo công thức sau:
= arcsin(

) = 0,4654

Ta chọn góc nghiêng :
=
Để quá trình chế tạo đc thuận lợi ta chọn
=
Bề rộng bánh răng :
Giảm độ dài hộp số bằng cách giảm chiều rộng làm việc của bánh răng, khi
đó cần tăng khoảng cách trục để làm giảm lực tác dụng lên các bánh răng, nhng
điều đó làm tăng khối lợng hộp s. Việc giảm chiều rộng răng cũng làm mất
u điểm của bánh răng nghiêng là ăn khớp êm dịu do hƯ sè trïng khíp gi¶m
xng. Cã thĨ bï hƯ sè trùng khớp bằng cách tăng góc nghiêng của bánh răng,
Nhng khi đó làm tăng lực chiều trục lên các ổ bi. Nếu chọn bề rộng làm việc
của răng quá lớn thì cũng không hợp lý vì khi đó chiều dài của hộp số tăng lên,
để đảm bảo khối lợng của hộp số không thay đổi thì phải giảm khoảng cách
trục. điều này dẫn đến giảm độ cứng của các trục và giảm đờng kính
ngoài của các ổ bi, trong khi tải trọng tác dụng lên các ổ và trục tăng lên. Vì
những lý do trên ta chọn khoảng rộng bánh răng theo công thức dới đây là hợp
lý trong điều kiện của các ổ bi và các vật liệu chế tạo cũng nh trình độ
công nghệ hiện nay.
bw = 0,22.aw = 0,22 . 140 = 30,8

( mm ) .

ĐĨ tiƯn trong chÕ t¹o ta chän:
bw = 30

( mm ).

12


2.3: Xác định số răng của bánh răng tay số tiến
Ta chọn số lợng răng bánh răng của bánh răng chủ động của bánh răng luôn
ăn khớp.
Số lựơng răng của bánh răng chủ động trên trục sơ cấp chọn theo điều kiện
không cắt chân răng, nghĩa là Z > 13 và đủ chỗ cho ổ bi đở trục thứ cấp
trong lòng bánh răng. Ta lấy Z = 17 răng.
Số lợng răng của bánh răng bị động đợc xác định theo công thức :

Suy ra :
Lấy

( răng ).

Vậy tỷ số tryền của cặp bánh răng luôn ăn khớp :

Xác định tỷ số truyền của các cặp bánh răngđợc cài sè ë c¸c sè trun
kh¸c nhau cđa hép sè.
Ii =
Trong đó :

Ii_ tỷ số truyền của cặp bánh răng đợc cµi ë sè trun thø Ihi
Vậy ta có bảng số liệu sau
C¸c tay sè

Ih1

Ih2

Ih3

Ih4

Ih5

Tû sè trun Ihi

7,4

4,4867

2,7203

1,6493

1

Tû sè trun Ii

2,7346

1,6581

1,0053

0,6095

-

 Xác định số lợng răng của các bánh răng dẫn động gài số ở trục trung
gian khi có khong cách trục không thay đổi :

p dụng công thức ta có b¶ng sè liƯu sau :

13


Các tay số

Ih1

Ih2

Ih3

Ih4

Ih5

Tỷ số truyền Ii

2,7348

1,6581

1,0053

0,6095

-

Số răng tính toán

16,8458

23,6692

31,3742

39,0893

-

Số răng làm tròn

17

23

31

39

-

Xác đinh số lợng răng của bánh răng bị động trên trục thứ cấp :

áp dụng công thức ta có bảng số liệu :

Các tay số

Ih1

Ih2

Ih3

Ih4

Ih5

Tỷ số truyền Ii

2,7348

1,6581

1,0053

0,6095

-

Số răng tính toán Zi

16,8458

23,6692

31,3742

39,0893

-

Số răng làm tròn Zi

17

23

31

39

-

Số răng tính toán Zi

46,4931

39,7948

32,1704

23,7719

-

Số răng làm tròn Zi

46

40

32

24

-

2.4: Xác định số răng của bánh răng tay số lùi
Từ sơ đồ thit kế ta nhận xét tỷ số truyền của bánh răng số lùi đợc xác định
nh sau :

14


Với il = 8,88 ; ia = 2,706 ; z1 = 46

để tiện cho quá trình chế tạo ta chọn zl=z1=17 nh vậy

Ta chọn :
Zl1=28 ; zl2=17
tính khoảng cách trục giữa trục đảo chiều và trục chính.

để tiện chế tạo ta chọn :
.
tính khoảng cách trục giữa trục đảo chiều và trục trung gian

.
để chế tạo ta chọn :

2.5:Xác định lại chính xác tỷ số truyền và khoảng cách trục hép sè.
 Tû sè trun cđa hép sè khi ®· chọn số răng của các bánh răng :
Ihi=ia.ii=za/(za.zi)
áp dụng công thức trên ta có bảng sau:
Các tay số

I1

I2

I3

I4

I5

Zi

17

23

31

39

-

Zi

46

40

32

24

-

ihi

7,3084

4,5015

2,7009

1,6621

1

Il

3,275

15

Tính chính xác khoảng cách giữa các trục theo số tăng của các cặp bánh
răng đà chọn đợc:
đố với cặp bánh răng nghiêng tính theo công thức:

áp dụng theo công thức ta có bảng số liệu sau:
Các tay số

I1

I2

I3

I4

a-a

zi

17

23

31

39

17

Zi

46

40

32

24

46

aw

140,1878

140,1878

140,1878

140,1878

140,1878

Chọn khoảng cách trục chính xác là : aw = 140 mm

Sai lệch khoảng cách giữa các bánh răng đợc giải quyết bằng dịch chỉnh góc
bánh răng .
2.6: Dịch chỉnh góc bánh răng.

Sau khi tính toán lại khoảng cách trục có sự sai lệch, để giải quyết sự sai
lệch đó chúng ta có 2 giải pháp : thay đổi góc nghiêng của các bánh răng hoặc
dịch chỉnh các bánh răng.
Thay đổi góc nghiêng của các bánh răng.
Thông thờng biện pháp này ngời ta ít dùng vì nó sẽ gây khó khăn cho công
việc chế tạo và sửa chữa sau này.
Dịch chỉnh các bánh răng ăn khớp với nhau.
Biện pháp này đợc dùng nhiều vì chúng ta có thể dễ dàng dịch chỉnh nhờ
thay đổi khoảng cách giữa giao thanh răng và bánh răng cần chế tạo trong quá
trình chế tạo.
Tính toán dịch chỉnh góc bánh răng theo các bớc sau:
1, Xác định hệ số dịch chuyển các trục (hệ số hay đổi khoảng cách trục
):a

Căn cứ vào giá trị của

ta tìm đợc giá trị của

và

.

16


Dựa vào công thức ta có bảng kết quả.
Cặp

1-1

2-2

3-3

4-4

5-5

a-a

L-L1

L2-1

0,001 0,001

0,001

0,001

0,001

0,001

-0,0132

0,0013

0,001

0,001

0,001

0,001

0,001

-

0,001

BR

0,001

0,01255
Xác định hệ số dịch chỉnh tổng cộng

:

Với :

2,Tiến hành phân chia hệ số dịch chỉnh tổng cộng cho hai bánh răng ăn khớp
với nhau :
Dựa theo số bánh răng tơng đơng ta tính đợc :

Do số răng của các bánh răng hộp số lớn hơn 17. bởi vậy ta thừa nhận công thức
gần đúng.

Tính các hệ số này theo tiết diện mặt đầu theo công thức :

Dựa công thức trên ta có bảng công thức sau :

17


CỈp

1-1’

2-2’

3-3’

4-4’

a-a’

L-L1

L2-1’

Zi

17

23

31

39

17

23

17

Z’i

46

40

32

24

46

28

46

0,001

0,001

0,001

0,001

0,001

-0,0132

0,0013

0,001

0,001

0,001

0,001

0,001

-0,0125

0,001

42,695

53,7136 23,4136 31,6772 23,4136

BR

ztdi

23,4136 31,677

ztd’i

63,3545 55,0908 44,0727 33,0545 63,3545 38,5636 63,354
0,0434

0,0434

0,0434

0,0434

0,0434

-0,4408

0,0434

0,0217

0,0217

0,0217

0,0217

0,0217

-0,2204

0,0217

0,039

0,039

0,039

0,039

0,039

-0,3962

0,039

Đối với bánh răng của cặp bánh răng số 4, có bánh răng chủ động lớn hơn 30 nên
ta không sử dụng dịch chỉnh mà ta thay đổi góc nghiêng của bánh răng.
tính lại góc nghiêng của bánh răng :

2.7: Tổng hợp kết quả tính ta có bảng thông số cho các bánh răng sau
Bảng 1: Cặp bánh răng z1 và z1.
Công thức

ký

Công thức
18

hiệu
Z1
Tỷ số truyền

i

Mô đun

ms

Bớc răng

Z1

t

Góc prôfin

A0s

a0s=arctag

Bớc cơ sở

T0

t0 = t.cos

Khoảng cách trục

awa

140,1878

awc

140

= 12,9591

khi
Khoảng cách trục
khi
Hệ số dịch
chỉnh mỗi bánh
răng
độ dịch chỉnh

=

ngợc
đờng kính vòng

d

d1 = ms.z1 = 75,6569

D2=ms.z2=204,7188

chia

19


đờng kính vòng

D0

d01=d1.cos

=70,1253

d02=d2cos

=189,7507

cơ sở
đờng kính vòng

dk

khởi thuỷ
đờng kính vòng

Dd

Dk1=

Dk1 = 84,2619

đỉnh
đờng kính vòng

Dk2 = 213,3237
Dc

Dc1=64,7800

Dc1=d1-2,5ms+

đáy

Dc2=193,8418

Chiều cao răng

h

Chiều cao đầu

hd

h1=2,5ms- h0=9,9522

h2=2,5ms- h0=9,9522

hd1=0,5(Dd1-dk1)=4,4630 hd2=0,5(Dd2-dk2)=4,3764

răng
Chiều dày răng

s

trên vòng chia
=7,0915
chièu rộng vành

bw

=7,0915
30

răng
Góc ăn khớp

20

Bảng II: Cặp bánh răng Z2 và Z2
Công thức

ký
hiệu

Công thức
Z2

Z2
20

Tỷ số truyền

i

Mô đun

ms

Bớc răng

t

Góc prôfin

a0s

a0s=arctag

Bớc cơ sở

t0

t0 = t.cos

Khoảng cách trục

awa

140,1878

awc

140

= 12,9591

khi
Khoảng cách trục
khi
Hệ số dịch
chỉnh mỗi bánh
răng
độ dịch chỉnh

=

ngợc
đờng kính vòng

d

d1 = ms.z1 = 102

d2=ms.z2=178,0136

chia
đờng kính vòng

d0

d01=d1.cos

=99,0004

d02=d2cos

=165,0006

cơ sở
đờng kÝnh vßng

dk

khëi thủ

21


đờng kính vòng

Dd

Dk1=

Dk1 = 111,4

đỉnh
đờng kính vòng

Dk2 = 187
Dc

Dc1=91,4264

Dc1=d1-2,5ms+

đáy

Dc2=167,0834

Chiều cao răng

h

h1=2,5ms- h0=8,8371

h2=2,5ms- h0=8,8371

Chiều cao đầu

hd

hd1=0,5(Dd1-dk1)=4,1483 hd2=0,5(Dd2-dk2)=3,5346

bw

30

răng
chièu rộng vành
răng
Góc ăn khớp

20

Bảng III: Cặp bánh răng z3 và z3.
Công thức

ký
hiệu

Tỷ số truyền

i

Mô đun

ms

Bớc răng
Góc prôfin

Công thức
Z3

Z3

t

a0s

a0s=arctag

22


Bớc cơ sở

t0

Khoảng cách trục

awa

142,4130

awc

140

t0 = t.cos

= 12,9591

khi
Khoảng cách trục
khi
Hệ số dịch
chỉnh mỗi bánh

răng
độ dịch chỉnh

=

ngợc
đờng kính vòng

d

d1 = ms.z1 = 137,9

D2=ms.z2=142,4130

chia
đờng kính vòng

d0

d01=d1.cos

=132,0005

d02=d2cos

=132,0005

cơ sở
đờng kính vòng

dk

khởi thuỷ
đờng kính vòng

Dd

Dk1=

đỉnh
đờng kính vòng

Dk2 = 151,46
Dc

Dc1=d1-2,5ms+

đáy
Chiều cao răng

Dk1 = 147

Dc1=127,0297
Dc2=131,4801

h

h1=2,5ms- h0=8,8371

h2=2,5ms- h0=8,8371

23


Chiều cao đầu

hd

hd1=0,5(Dd1-dk1)=3,8414 hd2=0,5(Dd2-dk2)=3,8414

răng
Chiều dày răng

s

trên vòng chia
=8,4442
chièu rộng vành

=8,4442

bw

30

răng
Góc ăn khớp

20

Bảng IV: Cặp bánh răng z4 và z4.
Công thức

ký
hiệu

Tỷ số truyền

i

Mô đun

m

Bớc răng

Công thức
Z4

Z4

4

t

Góc prôfin

a0s

a0s=arctag

Bớc cơ sở

t0

t0 = t.cos

= 12,9591

24


Khoảng cách trục

awa

140,1878

awc

140

khi
Khoảng cách trục
khi
đờng kính vòng

d

d1 = ms.z1 = 173,3333

D2=ms.z2=106,6667

Dd

Dk1= d1+2ms

Dk1 = 182,2222

chia
đờng kính vòng
đỉnh
đờng kính vòng

Dk2 = 115,5556
Dc

Dc1=d1-2,5ms

Dc1=162,2

đáy

Dc2=95,5

Chiều cao răng

h

Chiều rộng vành

B1

răng
chièu rộng vành

h1=2,5ms=10
B1=

bw

30

răng
Góc ăn khớp

20

BảngV: Cặp bánh răng za và za.
Công thức

ký
hiệu

Công thức
Za

Za

25