Thiết kế đồ gá phay rãnh then trên trục có full bản vẽ. Contact email: sp.doga.sp@gmail.com để nhận ưu đãi

= = =  = = =

BÀI TẬP LỚN ĐỒ GÁ

ĐỀ TÀI: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ PHAY RÃNH THEN


2

MỤC LỤC
MỤC LỤC ........................................................................................................ 2
DAMH MỤC HÌNH ẢNH .............................................................................. 4
DANH MỤC BẢNG BIỂU ............................................................................. 5
DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT .................................................................. 6
Phần 1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của ngun cơng và trình tự thiết kế
đồ gá .................................................................................................................. 8
1.1. Phân tích u cầu kỹ thuật của ngun cơng ..................................... 8
1.2. Trình tự thiết kế đồ gá .......................................................................... 8
Phần 2. Phân tích sơ đồ gá đặt ngun cơng ................................................ 9
2.1. Phương án 1 ........................................................................................... 9
2.2. Phương án 2 ......................................................................................... 10
Phần 3. Tính tốn thiết kế và lựa chọn các cơ cấu của đồ gá ................... 12
3.1. Lựa chọn cơ cấu định vị ..................................................................... 12
3.1.1. Khối V định vị mặt trụ ngồi .......................................................... 12
3.2. Tính tốn và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt ............................................. 12
3.2.1. Sơ đồ phân tích lực ......................................................................... 12
3.3. Tính lực kẹp ......................................................................................... 14
3.4. Lựa chọn và xác định cơ cấu kẹp ...................................................... 18
3.5. Xác định các cơ cấu khác của đồ gá .................................................. 20
3.5.1. Thân đồ gá ...................................................................................... 20
3.5.2. Then dẫn hướng .............................................................................. 21

Phần 4. Tính tốn sai số chế tạo cho phép và đề ra các yêu cầu kỹ thuật
của đồ gá ......................................................................................................... 22
4.1. Tính sai số chế tạo cho phép............................................................... 22
4.1.1. Sai số chuẩn .................................................................................... 22
4.1.2. Sai số kẹp chặt k ........................................................................... 22
4.1.3. Sai số mòn m ................................................................................ 22


3

4.1.4. Sai số điều chỉnh dc ........................................................................ 23
4.1.5. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct ........................................... 23
4.2. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá ................................................................ 23
Tài liệu tham khảo ........................................................................................ 25


4

DAMH MỤC HÌNH ẢNH
Hình 2.1. Sơ đồ gá đặt theo phương án 1 ......................................................... 9
Hình 2.2. Sơ đồ gá đặt theo phương án 2 ....................................................... 10
Hình 3.1. Khối V ngắn định vị chi tiết ........................................................... 12
Hình 3.2. Sơ đồ phân tích lực......................................................................... 13
Hình 3.3. Cơ câu kẹp chặt của đồ gá.............................................................. 19
Hình 3.4. Mỏ kẹp ........................................................................................... 20
Hình 3.5. Thân đồ gá ...................................................................................... 20
Hình 3.6. Then dẫn hướng ............................................................................. 21


5

DANH MỤC BẢNG BIỂU
Bảng 3.1. Kích thước khối V ngắn.................................................................. 12
Bảng 3.2. Các lực tác dụng ............................................................................. 13
Bảng 3.3. Thông số tính chế độ cắt ................................................................. 15
Bảng 3.4. Thơng số tính lực cắt ...................................................................... 16


6

Viết tắt

DANH MỤC KÝ TỰ VIẾT TẮT
Ý nghĩa

Đơn vị

V

Vận tốc cắt

m/phút

S

Lượng chạy dao

mm/vịng

t

Chiều sâu cắt

mm

N

Đơn vị lực

Niutown

D

Đường kính dao

mm


7

LỜI NÓI ĐẦU
Trong những năm gần đây, chúng ta đã chứng kiến sự phát triển mạnh
mẽ của các ngành công nghiệp mới nói chung và ngành Cơ khí nói riêng. Là
một ngành đã ra đời từ lâu với nhiệm vụ là thiết kế và chế tạo máy móc phục
vụ cho các ngành cơng nghiệp khác. Do vậy địi hỏi kỹ sư và cán bộ ngành Cơ
khí phải tích lũy đầy đủ & vững chắc những kiến thức cơ bản nhất của ngành,
đồng thời không ngừng trau dồi và nâng cao vốn kiến thức đó để giải quyết
những vấn đề cụ thể thường gặp trong quá trình sản xuất thực tiễn.
Nhằm cụ thể hóa những kiến thức đã học thì mơn học Đồ gá nhằm mục
đích đó. Trong q trình thiết kế đồ gá môn học sinh viên được làm quen với

cách sử dụng tài liệu, sổ tay công nghệ, tiêu chuẩn và có khả năng kết hợp, so
sánh những kiến thức lý thuyết với thực tế sản xuất. Mặt khác khi thiết kế đồ
án, sinh viên có dịp phát huy tối đa tính độc lập sáng tạo, những ý tưởng mới
lạ để giải quyết một vấn đề công nghệ cụ thể. Do tính quan trọng của Đồ án mà
mơn bắt buộc đối với sinh viên chuyên ngành Cơ khí và một số ngành có liên
quan.
Qua một thời gian tìm hiểu với sự hướng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy
Đỗ Đức Trung, em đã hồn thành bài tập lớn mơn học Đồ gá được giao. Với
kiến thức được trang bị và q trình tìm hiểu các tài liệu có liên quan và cả
trong thực tế. Tuy nhiên, sẽ không tránh khỏi những sai sót ngồi ý muốn do
thiếu kinh nghiệm thực tế trong thiết kế.
Do vậy, em rất mong được sự chỉ bảo của các thầy cô giáo trong Bộ mơn
Cơng Nghệ và sự đóng góp ý kiến của bạn bè để hồn thiện hơn đồ án của mình.
Em xin chân thành cảm ơn sự hướng dẫn tận tình của thầy đã tận tình hướng
dẫn em trong quá trình thiết kế và hoàn thiện bài tập lớn này.
Hà nội, ngày

tháng

năm


8

Phần 1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên cơng và trình tự thiết kế
đồ gá
1.1. Phân tích u cầu kỹ thuật của nguyên công
Độ nhám cần đạt sau phay là Ra = 2,5
Bề rộng rãnh then yêu cầu đạt 22+0.074
Gia cơng đạt kích thước đạt 9 ± 0.1mm

1.2. Trình tự thiết kế đồ gá
Bước 1: Nghiên cứu sơ đồ gá đặt phôi và các yêu cầu kĩ thuật của nguyên
công, xác định bề mặt chuẩn, chất lượng bề mặt cần gia cơng, độ chính xác về
kích thước hình dáng, số lượng chi tiết bề mặt cần gia công, độ chính xác về
kích thước hình dáng, số lượng chi tiết gia cơng và vị trí các cơ cấu định vị và
kẹp chặt trên đồ gá.
Bước 2 : Xác định lực cắt, momen cắt, phương chiều điểm đặt của lực
kẹp, và các lực cùng tác động chi tiết trong quá trình gia cơng. Xác định các
lực nguy hiểm mà lực cắt hoặc momen cắt gây ra. Sau đó viế phương trình cân
bằng về lực để xác định giá trị lực kẹp cần thiết.
Bước 3: Xác định kết cấu và các bộ phận khác nhau của đồ gá( cơ cấu
định vị, kẹp chặt, dẫn hướng, so dao, than đồ gá,…).
Bước 4: Xác định kết cấu và các bộ phận phụ của đồ gá (chốt tỳ phụ, cơ
cấu phân độ, quay).
Bước 5 : Xác định sai số chế tạo cho phép của đồ gá theo yêu cầu kỹ
thuật của từng nguyên công.
Bước 6: Ghi kích thước giới hạn của đồ gá ( chiều dài, rộng,
cao,…).Đánh số các vị trí của chi tiết trên đồ gá.


9

Phần 2. Phân tích sơ đồ gá đặt ngun cơng
2.1. Phương án 1

Hình 2.1. Sơ đồ gá đặt theo phương án 1
* Phân tích định vị:
Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Sử dụng khối V để định vị cho các mặt
trụ ngoài
Khối V thứ nhất hạn chế 2 bậc tự do

Chống tịnh tiến theo phương OZ
Chống quay quanh phương OY
Khối V thứ hai hạn chế 2 bậc tự do
Chống quay quanh OZ
Chống tịnh tiến theo OY
Chốt tỳ mặt bên: hạn chế 1 bậc tự do
Chống tịnh tiến theo phương Ox
Dùng 2 đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết.
* Phân tích kẹp chặt:
Lực kẹp: theo phương thẳng đứng, hướng từ trên xuống dưới thông qua
mỏ kẹp, trong diện tích định vị chính, khơng gây biến dạng chi tiết.


10

* Ưu điểm:
Gá đặt nhanh, dễ dàng.
* Nhược điểm:
Lực kẹp cùng chiều so với chiều gia công nên sai số kẹp chặt là lớn nhất.
Hạn chế được 5 bậc tự do, nếu lực kẹp khơng đủ có thể làm xoay chi tiết
quanh tâm.
Sai số chuẩn khác 0 do chuẩn định vị khác gốc kích thước.
Chế tạo đồ gá để định vị và bề mặt C làm cho đồ gá phức tạp hơn.
Phải có 2 địn kẹp
2.2. Phương án 2

Hình 2.2. Sơ đồ gá đặt theo phương án 2
* Phân tích định vị:
Chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do. Sử dụng khối V để định vị cho các mặt
trụ ngoài, chốt tỳ để định vị mặt phẳng bên

Khối V thứ nhất hạn chế 2 bậc tự do
Chống tịnh tiến theo phương OZ
Chống quay quanh phương OY
Khối V thứ hai hạn chế 2 bậc tự do


11

Chống quay quanh OZ
Chống tịnh tiến theo OY
Chốt tỳ bề mặt bên: hạn chế 1 bậc tự do
Chống tịnh tiến theo phương Ox
Dùng 2 đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết. Sử dụng thêm chốt tỳ phụ để tăng
cứng
* Phân tích kẹp chặt:
Lực kẹp: theo phương thẳng đứng, hướng từ trên xuống dưới thơng qua
mỏ kẹp, trong diện tích định vị chính, khơng gây biến dạng chi tiết.
* Ưu điểm:
Định vị dễ dàng và nhanh chóng.
Sử dụng thêm chốt tỳ phụ sẽ tăng cứng hơn.
* Nhược điểm:
Sai số chuẩn khác 0 do chuẩn định vị khác gốc kích thước.
Hạn chế được 5 bậc tự do, nếu lực kẹp không đủ có thể làm xoay chi tiết
quay tâm.
Lực kẹp cùng chiều so với chiều gia công nên sai số kẹp chặt là lớn nhất.
* Kết luận: Với việc so sánh 2 phương án gá đặt phía trên ta thấy phương
án 1 sẽ tối ưu hơn so với phương án 2 nên sẽ sử dụng phương án 1 để tính tốn
thiết kế đồ gá phay rãnh then cho chi tiết trên.

12

Phần 3. Tính tốn thiết kế và lựa chọn các cơ cấu của đồ gá
3.1. Lựa chọn cơ cấu định vị
3.1.1. Khối V định vị mặt trụ ngoài
Khối V được làm bằng thép 20X, được nhiệt luyện đạt độ cứng 55 – 60
HRC

Hình 3.1. Khối V ngắn định vị chi tiết
Bảng 3.1. Kích thước khối V ngắn
A

B

C

D

E

F

G

H

I

K

L

150± 20± 15± 3± 15± 30± 50± 120± 15± 30± 60±
0.15 0.1 0.1 0.1 0.1 0.1 0.15 0.15 0.1 0.1 0.15
3.2. Tính tốn và lựa chọn cơ cấu kẹp chặt
3.2.1. Sơ đồ phân tích lực

M

N

8±
0.05

12±
0.1


13

Hình 3.2. Sơ đồ phân tích lực
Khi phay chi tiết xuất hiện các lực sau:
Bảng 3.2. Các lực tác dụng
Lực kẹp W có phương thẳng đứng và song song với bề
mặt gia công
Chiều lực kẹp:
Hướng từ trên xuống bề mặt định vị
W1, W2
Chiều cùng với lực dọc trục khi phay
Cùng chiều trọng lực của chi tiết

Điểm đặt lực: lực kẹp tác dụng từ hai bên của chi tiết phân
bố đều trên bề mặt định vị, tác dụng trong diện tích định vị
Px

Lực cắt dọc chiều trục

Pz

Lực cắt chính

Py

Lực hướng tâm

Ph, Pv

Lực vòng


14

Tổ hợp 2 thành phần Py và Pz ta được Pyz

Pyz
N1, N2,

Phản lực tại các vị trí

N5, N6

Các lực ma sát sinh ra tại các vị trí phản lực

Fms
3.3. Tính lực kẹp

*Máy gia công
Chọn máy: máy phay đứng 6H12
Thông số máy 6H12: Cơng suất 7Kw
Số vịng quay trục chính (v/ph): 30-37,5-47,5-60-75-95 118-150-190235-300 375-475-600-753-950 1180-1500
Bước tiến của bàn (m/ph): 30-37,5-47,5-60-75-95 118-150-190-235-300
375-475-600-75-960 1500
*Dụng cụ cắt
Tra bảng 4 – 76 [2]
Chọn dao phay liền khối hợp kim cứng đường kính d = 22 mm; chiều
dài phần làm việc l = 11 mm; tổng chiều dài L = 40 mm.
*Chế độ cắt
Chiều sâu cắt t = 3 mm
Lượng chạy dao sz = 0.06 mm/răng
Vận tốc tính tốn
Vt =

𝐶𝜈 𝐷𝑞

y
𝑇 𝑚 ⋅𝑡 𝑥 𝑆𝑍 ⋅𝐵𝑢 ⋅𝑍 𝑃

.Kv

Tra các bảng 5-1, 5-4, 5-5, 5-6 [2] ta được: 0

(3.1)


15

Kv = 1.0,85.1 = 0,85

(3.2)

Tra bảng 5-9; 5-39 [2] ta được:
Bảng 3.3. Thơng số tính chế độ cắt
Cv

q

x

y

U

P

m

T

12

0.3

0.3

0.25

0

0

0.26

80

12. 220,3
Vt =
. 0,85 = 11,99 (𝑚/𝑝ℎ)
800,26 . 30,3 . 0,060,25 . 220 . 20
Số vịng quay trục chính tính tốn
nt =

1000.vt
 .D

= 173 (vòng/phút)

(3.3)

Chọn số vong quay trên máy: nm = 190 vòng/phút
Vật tốc cắt thực tế:
vtt =

 .D.nm
= 13,13 (m/ph)
1000

Lực cắt và momen cắt
Lực cắt chính:
𝑦

10. 𝐶𝑝. 𝑡 𝑥 ⋅ 𝑆𝑍 ⋅ 𝐵𝑛 ⋅ 𝑍
𝑃𝑍 =
⋅ 𝑘𝑀𝑉
𝐷 𝑞 𝑛𝑤

(3.4)


16

Tra bảng 5-41 [2]
Bảng 3.4. Thơng số tính lực cắt
Cq

X

Y

u

q

W

261

0,9

0,8

1,1

1,1

0,1

Pz =

10.261.30,9 .0,060,8 .221 .2
221,1 .1900,1

= 641,92 (N)

Momen cắt:
Mχ =

𝑃𝑧 ⋅𝐷
2.100

=

641,92.22
2.100

= 70,61 (N.m)

(3.5)

Tra bảng 5-42 [2] ta có các lực thành phần:
Lực hướng kính:
Py = 0,35Pz = 224,672 (N)

(3.6)

Lực chạy dao:
Ph = 0,35Pz = 224,672 (N)

(3.7)

Pyz = √224,6722 + 641,922 = 680,1 (N)

(3.8)

Px = 0,5.Pz = 0,5.641,92 = 320,96 (N)

(3.9)

*Tính lực kẹp
Trường hợp 1: Chi tiết bị quay quanh Oy
Px + W1 + W2 = 2N1 + 2N2
Do sử dụng đòn kẹp liên động nên W1 ⁓ W2. Lấy W1 = W2 = W

(3.10)


17

𝑊

(3.11)

Phản lực N1 = N2 = .cos45
2

𝑊

𝑊

2

2

 Px + 2W = 2. .cos45 +2. .cos45
W = -547,91 (N)

(loại do W > 0)

Trường hợp 2: Chi tiết bị quay quanh Oz
70

70

70

70

2

2

2

2



.Fms3 +

.Fms5 +

70

70

2

2

.f.N1 +

.Fms4 +

.f.N2 = Mx

.Fms6 = Mx

(3.12)

(với f là hệ số ma sát. Lấy f = 0.3)

70

2. .0,3.W = Mx
2

=> W = 3,36 (N)
Trường hợp 3: Chi tiết bị tịnh tiến theo phương Ox
Pyz + Ph = Fms1 + Fms2 + Fms3 + Fms4

(3.13)

Fms1; Fms2 là các lực ma sát sinh ra tại vị trí mỏ kẹp
Fms3; Fms4 là các lực ma sát sinh ra tại vị trí khối V
Phương trình trên tương đương:
W

W

2

2

Pyz + Ph = f.W + f.W + 2.f. .cos45 + 2.f. .cos45
Với f là hệ số ma sát. Lấy f = 0.3
W=
=

Pyz + Ph

(3.14)

f+ f + f.cos45 + f.cos45
680,1+ 224,672

0,3+0,3+0,3.𝐶𝑜𝑠45+0,3.𝑐𝑜𝑠45

= 883,33 (N)

Tính tốn qua các trường hợp nhận thấy W = 883,33 là lớn nhất nên sẽ
tính tốn, thiết kế đồ gá theo W này.


18

3.4. Lựa chọn và xác định cơ cấu kẹp
Kẹp chặt bằng cơ cấu cơ khí, sử dụng kẹp chặt bằng ren vít thơng qua
bulong. Lực kẹp được tác dụng thơng qua mỏ kẹp. Sử dụng đòn kẹp liên động
để nâng cao năng suất.
Đường kính bulong được xác định thơng qua lực kẹp cần thiết
Wct = W.k

(3.15)

với k là hệ số an toàn
k=𝑘1 . 𝑘2 . 𝑘3 . 𝑘4 . 𝑘5 . 𝑘6
𝑘0 : an toàn cho tất cả các trường hợp 𝑘0 = 1,5
𝑘1 : hệ số tính đến trường hợp độ bóng thay đổi
Trong trường hơp này đã gia công tinh => 𝑘1 =1
𝑘2 : hệ số tăng lực khi dao mòn 𝑘2 = 1,3
𝑘3 : hệ số tăng lực khi gián đoạn gia công 𝑘3 = 1,3
𝑘4 : hệ số tính đến sai số cơ cấu kẹp chặt 𝑘4 =1,2
𝑘5 : hệ số tính đến sự thuận lợi của cơ cấu kẹp k5 =1
𝑘6 : hệ số tính đến momen quay của chi tiết 𝑘6 =1
=>k= 1,5. 1. 1,3. 1,3. 1,2. 1. 1 = 3,042
Lực kẹp cần thiết: Wct = 883,33 . 3,042 = 2687,08 (N)

(3.16)


19

Hình 3.3. Cơ câu kẹp chặt của đồ gá
𝑙 +𝑙2

Q = W. 1

𝑙1

70+80

= 2687,08.

70

= 5758,02 (N)

(3.17)

Tính đường kính ngồi danh nghĩa của ren vít có thể là
𝑄
d≥√
(mm)
0.5 ∗ [𝜎]𝑘
trong đó : [𝜎]𝑘 − độ 𝑏ề𝑛 𝑘é𝑜 𝑐ủ𝑎 𝑣ậ𝑡 𝑙𝑖ệ𝑢 𝑙à𝑚 𝑣í𝑡 = 58𝑀𝑃𝑎
5758,02
d≥√
= 14,09 𝑚𝑚
0.5 ∗ 58

(3.18)


20

Vậy chọn vít kẹp M16

Hình 3.4. Mỏ kẹp
Mỏ kẹp được làm bằng thép C45, được nhiệt luyện đạt độ cứng 40÷45
HRC
3.5. Xác định các cơ cấu khác của đồ gá
3.5.1. Thân đồ gá

Thân đồ gá có thể chế tạo bằng hàn, đúc, rèn hoặc lắp ghép các các tấm
thép tiêu chuẩn bằng bulông - đai ốc.
Thông thường người ta dùng thân đồ gá đúc bằng gang hoặc thép. Thân
đồ gá đúc có độ cứng vững cao và có thể đúc được các kết cấu phức tạp, tuy
nhiên thời gian chế tạo lâu và đắt tiền.
Thân đồ gá hàn có độ cứng vững thấp, khó tạo thành kết cấu phức tạp,
nhưng nó lại có ưu điểm là nhẹ, thời gian chế tạo nhanh và rẻ tiền. Thân đồ gá
cũng có thể được làm từ nhôm và đồng (khi độ cứng vững khơng cần cao lắm).

Hình 3.5. Thân đồ gá


21

Thân đồ gá được làm bằng gang xám GX 15-32, được gia công chế tạo
đạt các yêu cầu kỹ thuật.
3.5.2. Then dẫn hướng
Then dẫn hướng được làm bằng thép C45, nhiệt luyện đạt độ cứng 40÷45
HRC

Hình 3.6. Then dẫn hướng

Hai then dẫn hướng phải bằng nhau, cùng được lắp trên một rãnh chữ T
của bàn máy và có khoảng cách hợp lý. Then dẫn hướng thường có các loại
then bắt chặt với then đồ gá và then rời đầu vuông đi kèm theo máy.


22

Phần 4. Tính tốn sai số chế tạo cho phép và đề ra các yêu cầu kỹ thuật

của đồ gá
4.1. Tính sai số chế tạo cho phép
4.1.1. Sai số chuẩn
Sai số chuẩn sinh ra do chuẩn định vị khác với gốc kích thước. Khi phay
rãnh then cho ngun cơng này, có 2 kích thước cần đạt là chiều dài rãnh then
và chiều sâu rãnh then. Nhận thấy chiều dài rãnh then có dung sai lớn hơn dung
sai chiều sâu rãnh then nên tiến hành tính sai số chuẩn theo kích thước chiều
sâu rãnh then.

Hình 4.1. Sơ đồ tính sai số chuẩn H2

Sai số chuẩn H2
𝜀𝑐 (𝐻2 ) = 0,5. δd.(

1

sin(𝛼)

= 0,5.0,035.(

1

𝑠𝑖𝑛45

+1)

(4.1)

+1) = 0,042 (mm)

4.1.2. Sai số kẹp chặt k
k là sai số do kẹp chặt phôi,
k =C.Q0.5 = 0,3.5758,020,5 = 22,76 m
4.1.3. Sai số mòn m
Do đồ gá bị gây ra sai số mịn được tính theo cơng thức sau:

(4.2)


23

m = . N (m)

(4.3)

chọn =0,3
m = 0,3.√10000 = 30(m).
4.1.4. Sai số điều chỉnh dc
Là sai số sinh ra trong quá trình lắp ráp và điều chỉnh đồ gá. Sai số điều
chỉnh phụ thuộc vào khả năng điều chỉnh và dụng cụ được dùng để điều chỉnh
khi lắp ráp.Trong thực tế khi tính tốn đồ gá ta có thể lấy dc = 510 (m) ,lấy
dc = 8 (m)
4.1.5. Sai số chế tạo cho phép của đồ gá ct
Sai số này cần xác định khi thiết kế đồ gá. Do đó số các sai số phân bố
theo quy luật chuẩn và phương của chúng khó xác định nên ta dùng cơng thức
sau để tính.
Sai số gá đặt cho phép gđ
2

2 + 𝜀2 ]

𝜀𝑐𝑡 = √[𝜀𝑔đ ] − [𝜀𝑐2 + 𝜀𝑘2 + 𝜀𝑚
𝑑𝑐

(4.4)

Với sai số gá đặt cho phép
1 1
𝜀𝑔đ ≤ [𝜀𝑔đ ] = ( ÷ ) 𝛿
5 2

(4.5)

lấy gd =1/3. = 1/3.0,2 = 0.067 (mm)
[𝜀ct ] = √0, 0672 − (0,0422 + 0,022762 + 0, 0032 + 0,0082 ) = 0,046(mm)
4.2. Yêu cầu kỹ thuật của đồ gá
Độ không song song giữa mặt khối V ngắn và mặt đế đồ gá ≤ 0,046 (mm)
Độ không song song giữa mặt khối V ngắn và mặt rãnh then ≤ 0.046
(mm)
Độ khơng vng góc giữa thân đồ gá và mặt đế đồ gá ≤ 0,046 (mm)


24

Độ bóng các bề mặt lắp ráp và định vị: cấp 6
Yêu cầu đối với thân đồ gá:
Tất cả thân đồ gá và đế đồ gá phải được ủ để khử ứng suất
Kiểm tra đồ gá:
Phải kiểm tra tất cả các kích thước chuẩn
Kiểm tra chế độ lắp ghép của các chi tiết
Kiểm tra độ cứng vững của đồ gá

25

Tài liệu tham khảo
[1] Trần Văn Địch – Atlas đồ gá – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật 2007
[2] Nguyễn Đắc Lộc – Lê Văn Tiến – Ninh Đức Tốn – Trần Xuân Việt,
Sổ tay công nghệ chế tạo máy tập I,II,III.
[3] Phạm Văn Bổng – Nguyễn Việt Hùng – Hoàng Tiến Dũng – Nguyễn
Trọng Mai – Nguyễn Văn Thiện. Đồ Gá – Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật
2015.