ĐỒ án môn học CÔNG NGHỆ CHẾ tạo máy đề bài thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết giá đỡ
Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.54 MB, 75 trang )
TRƯỜNG ĐẠI HỌC BÁCH KHOA HÀ NỘI
VIỆN CƠ KHÍ
BỘ MƠN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
ĐỒ ÁN MÔN HỌC
CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Học kì: 20212
Đề bài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết giá đỡ
Người hướng dẫn
TS. Phùng Xuân Lan
Thông tin sinh viên
Họ và tên
Lê Ngọc Lâm
MSSV
20184946
Lớp chuyên ngành
CK.08-K63
Lớp tín chỉ
717887
Ngày kí duyệt đồ án: …. /…. /2022
Kí tên: ………………
Đánh giá của thầy,cô hỏi thi: ……………..
Hà Nội, .../2022
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
MỤC LỤC
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG, XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT, CHỌN PHƯƠNG
PHÁP CHẾ TẠO PHÔI..............................................................................................................................6
1.1 Chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết.........................................................................6
1.2 Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết..........................................................................................6
3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI.............................................................................................8
3.1 Chọn dạng phơi:................................................................................................................................8
3.1.1 Phơi rèn dập:...............................................................................................................................8
3.1.2 Phôi cán:.....................................................................................................................................8
3.1.3 Phôi đúc:.....................................................................................................................................8
3.2 Phương pháp chế tạo phôi:................................................................................................................9
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:......................................................................................................9
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:.............................................................................................9
3.2.3 Đúc trong khuôn kim loại:..........................................................................................................9
3.2.4 Đúc ly tâm:...............................................................................................................................10
3.2.5 Đúc áp lực:................................................................................................................................10
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:..................................................................................................................10
3.3 Chọn mặt phân khn......................................................................................................................10
CHƯƠNG II: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG......................................................................................11
2.1 Mục đích..........................................................................................................................................11
2.2 Chọn tiến trình gia cơng các bề mặt.................................................................................................11
2.2.1 Ngun cơng I: Phay thô mặt đáy............................................................................................12
2.2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt trên..........................................................................................13
2.2.3 Nguyên công III: Phay tinh mặt trên........................................................................................14
2.2.4 Nguyên công IV: Phay tinh mặt đáy........................................................................................14
2.2.5 Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5 và khoan 1 lỗ Ø8.5......................................................15
2.2.6 Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27.......................................................................................16
2.2.7 Nguyên công VII: Phay mặt để khoan vs taro M8...................................................................17
2.2.8 Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8...................................................................................18
2.2.9 Nguyên công IX: phay mặt để khoan lỗ Ø12...........................................................................19
2.2.10 Nguyên công X: Khoan lỗ Ø12...............................................................................................20
2.2.11 Nguyên công XI: Phay mặt bên để khoan lỗ Ø8.5..................................................................21
2
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2.2.12 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5...........................................................................................22
2.2.XIII Nguyên công 13: Kiểm tra độ khơng vng góc giữa Ø27 với mặt A ≤ 0,05 mm.............23
CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG.......................................................................................24
3.1 Tính lượng dư khi gia công lỗ Ø27H7.............................................................................................24
3.1.1 Quy định cấp chính xác cho từng ngun cơng.........................................................................24
3.1.2 Sai số khơng gian tổng cộng của phôi ρp :................................................................................24
3.1.3 Sai số gá đặt khi kht..............................................................................................................25
3.1.4 Xác định Zmin..........................................................................................................................26
3.1.5 Kích thước tính tốn.................................................................................................................26
3.1.6 Xác định dung sai của từng bước nguyên công.........................................................................27
3.1.7 Xác định kích thước giới hạn....................................................................................................27
3.1.8 Xác định lượng dư nhỏ nhất giới hạn........................................................................................27
3.2 Tra lượng dư cho các bề mặt còn lại....................................................................................................28
Chương IV: Tính chế độ cắt cho một ngun cơng và tra chế độ cắt cho các ngun cơng cịn lại...........30
4.1 Chế độ cắt khi phay mặt đáy............................................................................................................30
4.2 Chế độ cắt khi phay mặt trên...........................................................................................................31
4.3 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø8,5 và khoan 1 lỗ Ø8,5...............................................................33
4.4 Chế độ cắt khi gia công lỗ Ø27........................................................................................................34
4.4.1 Khoét........................................................................................................................................35
4.4.2 Doa thô, doa tinh.......................................................................................................................37
4.5 Chế độ cắt khi phay mặt để khoan lỗ Ø12 và mặt vít M8...............................................................40
4.6 Chế độ cắt khi khoan, taro ren M8...................................................................................................41
4.7 Chế độ cắt khi khoan, doa 2 lỗ Ø12.................................................................................................42
4.8 Chế độ cắt khi phay 2 mặt bên.........................................................................................................43
4.9 Chế độ cắt khi khoan lỗ Ø8,5 ở mặt bên.........................................................................................44
5.1 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt đáy...................................................................................45
5.2 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt trên...................................................................................46
5.4 Thời gian gia công cơ bản khi khoét, doa lỗ Ø27............................................................................48
5.5 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan taro M8.............................................................49
5.6 Thời gian gia công cơ bản khi khoan, taro ren M8..........................................................................50
5.7 Thời gian gia công cơ bản khi phay mặt để khoan lỗ Ø12...............................................................51
5.8 Thời gian gia công cơ bản khi khoan lỗ Ø12...................................................................................51
3
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
5.9 Thời gian gia công cơ bản khi phay 2 bề mặt bên............................................................................52
5.10 Các thời gian khác.........................................................................................................................53
PHẦN VI: TÍNH TỐN KINH TẾ CỦA QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ...................................................54
6.1 Tính giá thành từng phần cho ngun cơng 6..................................................................................54
6.1.1 Giá thành phơi..........................................................................................................................54
6.1.2 Chi phí trả lương.......................................................................................................................55
6.1.3 Giá thành điện năng..................................................................................................................56
6.1.4 Chi phí sử dụng dụng cụ...........................................................................................................56
6.1.5 Chi phí khấu hao máy...............................................................................................................57
6.1.6 Chi phí sửa chữa máy...............................................................................................................57
6.1.7 Chi phí sử dụng đồ gá...............................................................................................................58
6.2 Tính giá thành từng phần cho nguyên công 5..................................................................................58
6.2.1 Giá thành phôi..........................................................................................................................58
6.2.2 Chi phí trả lương.......................................................................................................................59
6.2.3 Giá thành điện năng..................................................................................................................59
6.2.4 Chi phí sử dụng dụng cụ...........................................................................................................60
6.2.5 Chi phí khấu hao máy...............................................................................................................60
Chương VII: Tính tốn và thiết kế đồ gá cho ngun cơng khoét, doa lỗ Ø27..........................................62
7.1 Nhiệm vụ thiết kế đồ gá...................................................................................................................62
7.2 Sơ đồ nguyên lý gá đặt, kẹp chặt chi tiết.........................................................................................62
7.3 Tính tốn lực kẹp cần thiết..............................................................................................................63
PHẦN VIII: LẬP CHƯƠNG TRÌNH NC CHO NGUYÊN CÔNG CHỌN GIA CÔNG TRÊN MÁY CNC
..................................................................................................................................................................68
8.1.Khoét lỗ Ø26...................................................................................................................................68
8.2. Doa lỗ Ø27.....................................................................................................................................69
8.3 Thông số máy CNC maching center 650.........................................................................................71
8.4 Chọn gốc tọa độ...............................................................................................................................72
8.5 Lập trình gia cơng............................................................................................................................73
TÀI LIỆU THAM KHẢO.........................................................................................................................74
4
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời
phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường
gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng.
Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững và vận dụng có
hiệu quả các phương pháp thiết kế, xây dựng và quản lý các q trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản xuất nhằm đạt được các chỉ tiêu
kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể. Mơn học
cịn truyền đạt những u cầu về chỉ tiêu cơng nghệ trong q trình thiết kế các kết
cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy nằm trong chương trình đào tạo của
ngành chế tạo máy thuộc khoa cơ khí có vai trị hết sức quan trọng nhằm tạo cho
sinh viên hiểu một cách sâu sắc về những vấn đề mà người kỹ sư gặp phải khi thiết
kế một quy trình sản xuất chi tiết cơ khí.
Được sự giúp đỡ tận tình của các thầy/cơ, và đặc biệt là TS. Phùng Xuân Lan
đã giúp em hoàn thành tốt đồ án môn học này.
Em xin chân thành cảm ơn.
Sinh viên thực hiện:
Lê Ngọc Lâm
5
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG I: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG, XÁC ĐỊNH
DẠNG SẢN XUẤT, CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
1. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
1.1 Chức năng làm việc và yêu cầu kỹ thuật của chi tiết
- Dựa vào bản vẽ ta thấy gối đỡ là chi tiết dạng hộp
Do gối đỡ là loại chi tiết quan trọng trong một sản phẩm có lắp trục. Gối đỡ làm
nhiệm vụ đỡ trục của máy và xác định vị trí tương đối của trục trong không gian
nhằm thực hiện một nhiệm vụ động học nào đó. Gối đỡ cịn làm nhiệm vụ của ổ
trượt.
Trên gối đỡ có nhiều mặt phải gia cơng với độ chính xác khác nhau và cũng có
nhiều bề mặt khơng phải gia công. Bề mặt làm việc chủ yếu là các lỗ trụ
Cần gia công mặt phẳng B là lỗ trụ A để làm chuẩn tinh gia công
Đảm bảo các kích thước
- Vật liệu chế tạo: GX 15-32
Độ cứng HB = 190
Khối lượng riêng ρ = 7,8 kg/dm3
- Khối lượng chi tiết: 1000g
- Yêu cầu kỹ thuật:
Độ không vng góc giữa Ø40 với mặt A ≤ 0,05/100
Độ nhám của bề mặt lỗ làm việc Ø27 đạt Ra = 2,5
Độ nhám của bề mặt A đạt Ra = 2,5
Các bề mặt không gia công sau khi đúc phải làm sạch ba via
1.2 Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết
- Giá đỡ phải có độ cứng vững tốt để khi gia cơng khơng bị biến dạng, có thể
dùng chế độ cắt cao và đạt được năng suất cao.
6
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
- Với chi tiết cho như bản vẽ, về kết cấu đã được đơn giản hóa gần như hồn thiện.
Vì vậy, ta nên chọn phương pháp tạo phôi là đúc.
- Các bề mặt gia công chủ yếu là các bề mặt lỗ và mặt phẳng. Do đó nên sử dụng
các phương pháp gia cơng như phay, khoan, kht, doa. Vì những phương pháp
này cho năng suất cao.
- Về cơ bản, tất cả các bề mặt cần gia cơng thì dụng cụ cắt đều có thể tiếp cận được
dễ dàng. Bề mặt ∅ 27 có độ nhám Ra = 2,5 phù hợp với chức năng, điều kiện làm
việc của nó và có thể dễ dàng gia cơng để đạt độ chính xác bằng các phương pháp
như khoét, doa, …
- Những bề mặt lắp ráp với chi tiết khác đã có những yêu cầu kỹ thuật phù hợp
- Lỗ ren dùng để kẹp chặt đã được tiêu chuẩn
2. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
- Để xác định dạng sản xuất, ta xác định theo phương pháp gần đúng
Số lượng chi tiết tổng cộng cần chế tạo trong 1 năm được xác định:
α+ β
N = N 1.m.(1 + 100 )
Trong đó:
N – Số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N 1 – Số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm ( N 1 = 6000 chiếc/năm)
m – Số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm (m = 1)
a = 3 ÷ 6% – số % chi tiết phế phẩm → Chọn a = 5%
b = 5 ÷ 7% – số % chi tiết dự phịng trong q trình chế tạo → Chọn b = 6%
⇒ N = 6000.1.(1 +
-
5+6
) = 6660 (chiếc/năm)
100
Thể tích chi tiết: V = 150533,04 mm3
kg/dm3
=0,15
dm3;γ = 7,4
⟹ Khối lượng chi tiết: m = 1181,68 (g)
⇒ Vậy đây là dạng sản xuất “Hàng loạt lớn” (Tra bảng 2 sách HDTK ĐACNCTM)
7
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
3. CHỌN PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
3.1 Chọn dạng phơi:
- Có rất nhiều phương pháp để tạo nên phơi. Do đó cần phải phân tích (phân tích
ưu điểm, khuyết điểm) giữa các kiểu tạo phơi với nhau nhằm tìm ra phương
pháp tạo phơi thích hợp.
3.1.1 Phơi rèn dập:
- Phơi rèn dập bằng tay hay bằng máy đều cho độ bền cơ tính cao, tạo nên ứng
suất dư trong chi tiết nhưng lại tạo cho chi tiết dẻo và tính đàn hồi tốt
- Phôi rèn dập thường dùng làm các chi tiết có dung sai lớn khơng thích hợp để
chế tạo chi tiết làm giá đỡ.
- Khi rèn dập tạo cho cơ tính của bề mặt chi tiết bị cứng nguội khó gia công cơ
sau này.
3.1.2 Phôi cán:
- Chi tiết làm bằng phơi cán cũng có những nhược điểm giống như phơi rèn dập.
8
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
3.1.3 Phơi đúc:
- Phơi đúc có cơ tính khơng cao bằng phôi rèn dập, nhưng việc chế tạo khuôn
đúc cho những chi tiết khá phức tạp vẫn dễ dàng, thiết bị lại khá đơn giản. Đồng
thời chi tiết rất phù hợp với những chi tiết có vật liệu là gang, thép vì có những
đặc điểm như sau:
+ Lượng dư phân bố đều
+ Tiết kiệm được vật liệu
+ Giá thành rẻ, được dùng phổ biến
+ Độ đồng đều của phôi cao, do đó việc điều chỉnh máy khi gia cơng giảm
+ Tuy nhiên phơi đúc khó phát hiện khuyết tật bên trong (chỉ phát hiện lúc gia
công) nên làm giảm năng suất và hiệu quả
→Kết luận:
- Từ các phương pháp tạo phôi như trên, ta nhận thấy phôi đúc là phù hợp với
chi tiết đã cho nhất vì có nhiều ưu điểm hơn so với các phương pháp khác đặc
biệt khi vật liệu chi tiết là GX
- Vậy ta chọn phương pháp để tạo ra chi tiết gối đỡ là dạng phôi đúc
3.2 Phương pháp chế tạo phơi:
- Trong đúc phơi có những phương pháp như sau:
3.2.1 Đúc trong khuôn cát mẫu gỗ:
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, giá thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ
- Loại phôi này có cấp chính xác: IT16 ÷ IT17
- Độ nhám bề mặt: R z = 160 μm
3.2.2 Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại:
- Nếu công việc thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá cao, giá thành cao
hơn so với đúc trong khuôn mẫu bằng gỗ. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt vừa và lớn
- Loại phơi này có cấp chính xác: IT15 ÷ IT16
- Độ nhám bề mặt: R z = 80 μm
9
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
3.2.3 Đúc trong khn kim loại:
- Độ chính xác cao nhưng giá thành thiết bị dầu tư lớn, phơi có hình dáng gần
giống với chi tiết. Giá thành sản phẩm cao. Loại này phù hợp với dạng sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối
- Loại phơi này có cấp chính xác: IT14 ÷ IT15
- Độ nhám bề mặt: R z = 40 μm
3.2.4 Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng trịn xoay, đặc biệt là hình ống, hình
xuyến
3.2.5 Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn. Phương pháp này chỉ thích
hợp với chi tiết có độ phức tạp cao, u cầu kỹ thuật cao. Trang thiết bị đắt tiền
nên giá thành sản phẩm cao
3.2.6 Đúc trong vỏ mỏng:
- Loại này tạo phơi chính xác cho chi tiết phức tạp được dùng trong sản xuất
hàng loạt lớn và hàng khối
Kết luận:
- Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất đã
chọn ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi là: “Đúc trong cát mẫu kim loại, làm
khuôn bằng máy”.
3.3 Chọn mặt phân khuôn
Chọn mặt phân khn là mặt A-A (hình vẽ)
10
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
11
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG II: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG
2.1 Mục đích
- Xác định trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo độ chính xác về kích thước,
vị trí tương quan, hình dáng hình học, độ nhám, độ bóng của bề mặt theo yêu
cầu của chi tiết cần chế tạo.
2.2 Chọn tiến trình gia công các bề mặt
Nguyên công I: Phay thô mặt đáy
Nguyên công II: Phay thô mặt trên
Nguyên công III: Phay tinh mặt trên
Nguyên công IV: Phay tinh mặt dưới
Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5; khoan lỗ Ø8.5 còn lại:khoét 3 lỗ
Ø16
Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27
Nguyên công VII: phay mặt để khoan, taro ren M8
Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8
Nguyên công IX: Phay mặt để khoan lỗ Ø12
Nguyên công X: Khoan, khoét, doa lỗ Ø12
Nguyên công XI: Phay 2 bên để khoan lỗ Ø8.5
Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5
Nguyên công XIII:Kiểm tra
12
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2.2.1 Nguyên công I: Phay thô mặt đáy
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 3 chốt tỳ khía nhám hạn chế 3 bậc tự
do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu vít kẹp tác dụng vào khối V di động
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (BK8)
Tuổi bền dao: T = 180 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10 răng (Bảng 494 Sổ tay CNCTM 1)
13
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2.2.2 Nguyên công II: Phay thô mặt trên
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 3 chốt tỳ khía nhám hạn chế 3 bậc tự
do, 2 chốt định vị hạn chế 2 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp được gắn trực tiếp vào thân đồ gá
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (BK6)
Tuổi bền dao: T = 180 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10 răng (Bảng 494 Sổ tay CNCTM 1)
14
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2.2.3 Nguyên công III: Phay tinh mặt trên
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 3 chốt tỳ khía nhám hạn chế 3 bậc tự
do, 2 chốt định vị hạn chế 2 bậc tư do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu vít kẹp tác dụng vào khối V di động
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (BK6)
Tuổi bền dao: T = 180 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: D = 100 mm; B = 32 mm; d = 32 mm; Z = 10 răng (Bảng 494 Sổ tay CNCTM 1)
2.2.4 Nguyên công IV: Phay tinh mặt đáy
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 3 chốt tỳ khía nhám hạn chế 3 bậc tự
do, khối V ngắn hạn chế 2 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu vít kẹp tác dụng vào khối V di động
- Chọn máy:
Máy phay đứng 6H12
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,75
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
Dao phay mặt đầu răng chắp mảnh hợp kim cứng (BK6)
Tuổi bền dao: T = 180 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: D = 100 mm; B = 39 mm; d = 32 mm; Z = 10 răng (Bảng 494 Sổ tay CNCTM 1)
15
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2.2.5 Nguyên công V: Khoan, doa 2 lỗ Ø8.5 và khoan 1 lỗ Ø8.5
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
3 chốt định vị để cố định phiến dẫn.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu bulông đai ốc
- Chọn máy:
Máy khoan cần 2A55
Công suất máy: N m = 2,2 kW (Bảng 9-21 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1700 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đi trụ loại ngắn
Tuổi bền dao: T = 35 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: Đường kính d = 8.3 mm; Chiều dài L = 40 mm; Chiều dài
phần làm việc l = 25 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)
Mũi doa liền khối chuôi trụ
Tuổi bền dao: T = 20 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
Thơng số dao: Đường kính D = 8.5 mm; Chiều dài L = 40 mm; Chiều dài
phần làm việc l = 25 mm (Bảng 4-49 Sổ tay CNCTM 1)
16
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
2.2.6 Nguyên công VI: Khoét, doa lỗ Ø27
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt bằng mỏ kẹp được gắn trực tiếp xuống thân đồ
gá.
- Chọn máy:
Máy khoan đứng 2H175
Công suất máy: N m = 6 kW (Bảng 9.21 Sổ tay CNCTM 3)
Phạm vi tốc độ trục chính: 68 ÷ 1100 (vg/ph) (12 cấp)
- Chọn dao:
Mũi khoét gắn hợp kim cứng (BK8)
Tuổi bền dao: T = 40 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: α = 10 ÷ 17° ; α 1 = 20 ÷ 25° (Bảng 4-48 Sổ tay CNCTM 1)
Mũi doa máy gắn mảnh hợp kim cứng chuôi lắp (BK8)
17
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
Tuổi bền dao: T = 75 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
Thơng số dao: Đường kính D = 27 mm; Chiều dài L = 100 mm; Chiều
dài phần làm việc l = 75 mm; Số răng Z = 12 răng (Bảng 4-49 Sổ tay
CNCTM 1)
2.2.7 Nguyên công VII: Phay mặt để khoan vs taro M8
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
Máy phay 6H12
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
18
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
- Chọn dao:
Dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng
Tuổi bền dao: T = 80 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: D = 20 mm; l = 12 mm; L = 90 mm; Z = 4 răng (Bảng 4-70
Sổ tay CNCTM 1)
2.2.8 Nguyên công VIII: Khoan, taro ren M8
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
Máy khoan đứng 2A125
Công suất máy: N m = 2,8 kW (Bảng 9.21 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 97 ÷ 1360 (vg/ph) (9 cấp)
- Chọn dao:
19
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đi trụ loại trung bình.
Tuổi bền dao: T = 20 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
Thơng số dao: Đường kính d = 7,8 mm; Chiều dài L = 90 mm; Chiều dài
phần làm việc l = 75 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)
Mũi taro ren M8
2.2.9 Nguyên công IX: phay mặt để khoan lỗ Ø12
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do, 1 chốt tỳ phụ
để tăng cứng vững cho chi tiết
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
Máy phay 6H12
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
20
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
Dao phay ngón gắn mảnh hợp kim cứng
Tuổi bền dao: T = 80 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
Thông số dao: D = 20 mm; l = 12 mm; L = 90 mm; Z = 4 răng (Bảng 4-70
Sổ tay CNCTM 1)
2.2.10 Nguyên công X: Khoan lỗ Ø12
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do, 1 chốt tỳ phụ
giúp cứng vững chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
Máy khoan đứng 2A125
Công suất máy: N m = 2,8 kW (Bảng 9.21 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 97 ÷ 1360 (vg/ph) (9 cấp)
- Chọn dao:
21
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đi trụ loại trung bình.
Tuổi bền dao: T = 20 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
Thơng số dao: Đường kính d = 12 mm; Chiều dài L = 70 mm; Chiều dài
phần làm việc l = 50 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)
2.2.11 Nguyên công XI: Phay mặt bên để khoan lỗ Ø8.5
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
Máy phay 6H82
Công suất máy: N m = 7 kW (Bảng 9-38 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 30 ÷ 1500 (vg/ph) (18 cấp)
- Chọn dao:
Dao phay đĩa 3 mặt răng gắn mảnh thép gió
Tuổi bền dao: T = 180 ph (Bảng 5-40 Sổ tay CNCTM 2)
22
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
Thông số dao: D = 80 mm; B = 12 mm; d = 27 mm; Z = 12 răng (Bảng 4-84
Sổ tay CNCTM 1)
2.2.12 Nguyên công XII: Khoan lỗ Ø8.5
- Định vị: Chi tiết gia công được định vị trên 2 phiến tỳ phẳng hạn chế 3 bậc tự do,
1 chốt trụ ngắn hạn chế 2 bậc tự do, 1 chốt trám hạn chế 1 bậc tự do, 1 chốt tỳ phụ
giúp cứng vững chi tiết.
- Kẹp chặt: Chi tiết được kẹp chặt nhờ cơ cấu thanh kẹp trượt
- Chọn máy:
Máy khoan đứng 2A125
Công suất máy: N m = 2,8 kW (Bảng 9.21 Sổ tay CNCTM 3)
Hiệu suất máy: 0,8
Phạm vi tốc độ trục chính: 97 ÷ 1360 (vg/ph) (9 cấp)
- Chọn dao:
Mũi khoan ruột gà bằng thép gió đi trụ loại trung bình.
Tuổi bền dao: T = 20 ph (Bảng 5-30 Sổ tay CNCTM 2)
23
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
Thơng số dao: Đường kính d = 8.5 mm; Chiều dài L = 70 mm; Chiều dài
phần làm việc l = 50 mm (Bảng 4-40 Sổ tay CNCTM 1)
2.2.XIII Nguyên cơng 13: Kiểm tra độ khơng vng góc giữa Ø27 với mặt A ≤
0,05 mm
24
GVHD: Phùng Xuân Lan
Đồ án Công nghệ chế tạo máy
CHƯƠNG III: TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG
Lượng dư gia cơng là lớp kim loại được cắt gọt thành phoi trong quá trình gia cơng
cơ khí
3.1 Tính lượng dư khi gia cơng lỗ Ø27H7
- Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc trong khuôn cát mẫu kim loại, khối
lượng m = 1180(g), vật liệu GX 15-32. Quy trình cơng nghệ gồm 3 bước: kht,
doa thơ, doa tinh
3.1.1 Quy định cấp chính xác cho từng nguyên công
Phôi đúc trong khuôn cát mẫu kim loại
CCX: I
R z = 250 μm; T a = 350 μm
Khoét
R z = 50 μm; T a = 50 μm
Doa
Doa thô: R z = 10 μm; T a = 25 μm
Doa tinh: R z = 5 μm; T a = 10 μm
3.1.2 Sai số không gian tổng cộng của phôi ρ p:
Chi tiết dạng hộp, định vị bằng 2 lỗ Ø8.5 có đường tâm song song và mặt phẳng
đáy vng góc với đường tâm 2 lỗ
→ Sai số không gian tổng cộng (Bảng 3.6 “Hướng dẫn thiết kế đồ án CNCTM”)
ρ p = √ ρCV 2+ ρIK 2
Trong đó:
ρCV : độ cong vênh của mặt lỗ sau khi đúc. Sai số này được tính theo 2
phương dọc trục và hướng kính
ρCV = √(∆ K .l)2+(∆ K . d )2
∆ K : độ cong vênh đơn vị giới hạn → ∆ K = 0,7 μm (Bảng 3.7 “Hướng dẫn
thiết kế đồ án CNCTM”)
l: Chiều dài lỗ cần gia công → l = 55mm
d: đường kính lỗ cần gia cơng → d =27 mm
25
