Hoàn thiện quy trình công nghệ chế biến mũ cao su tờ RSS quy mô tiểu điền, phục vụ xuất khẩu và nội tiêu kỷ yếu

BỘ KHOA HỌC VÀ CÔNG NGHỆ TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP
CAO SU VIỆT NAM


CHƯƠNG TRÌNH KHCN CẤP NHÀ NƯỚC KC.06/06-10







CÁC SẢN PHẨM
CỦA DỰ ÁN KHOA HỌC CÔNG NGHỆ

HOÀN THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ
CHẾ BIẾN MỦ CAO SU TỜ RSS QUY MÔ TIỂU ĐIỀN
PHỤC VỤ XUẤT KHẨU VÀ NỘI TIÊU

MÃ SỐ: KC.06.DA08/06-10


Cơ quan chủ trì dự án: Viện Nghiên Cứu Cao Su Việt Nam

Chủ nhiệm dự án: KS. Mai Văn Sơn
ThS. Lại Văn Lâm




7603-1

22/01/2010


TP. Hồ Chí Minh – 2009
TẬP ĐOÀN CÔNG NGHIỆP CAO SU VIỆT NAM
VIỆN NGHIÊN CỨU CAO SU VIỆT NAM
o0o





DỰ ÁN
HOÀN THIỆN QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN MỦ CAO SU TỜ RSS
QUY MÔ TIỂU ĐIỀN, PHỤC VỤ XUẤT KHẨU VÀ NỘI TIÊU

MÃ SỐ: KC.06.DA08/06-10








Q
Q
Q
U
U

U
Y
Y
Y



TRÌ
TRÌ
TRÌ
N
N
N
H
H
H



C
C
C
Ô
Ô
Ô
N
N
N
G
G

G



N
N
N
G
G
G
H
H
H
Ệ
Ệ
Ệ

CHẾ BIẾN CAO SU TỜ RSS QUY MÔ TIỂU ĐIỀN

Thành phố Hồ Chí Minh
Năm 2009
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
1
MỤC LỤC

Chương I: CHẾ BIẾN CAO SU TỜ RSS
Mục I: Tính chất của mủ nước
Điều 1. Thành phần của mủ nước 2
Điều 2. Khối lượng riêng 2
Điều 3. Sự đông tụ 2
Điều 4. Biện pháp chống đông 3
Mục II: Mủ nước tiểu điền
Điều 5. Về chất lượng
3
Điều 6. Về số lượng 3
Điều 7. Về thời gian 3
Mục III: Quy trình công nghệ chế biến cao su tờ RSS
Điều 8. Sơ đồ quy trình 4
Điều 9. Tiếp nhận mủ nước 5
Điều 10. Xử lý mủ nước 6
Điều 11. Đánh đông 10
Điều 12. Tạo tờ mủ 13
Điều 13. Hong khô 16
Điều 14. Sấy 18

Điều 15. Hoàn tất sản phẩm 20

Chương II: NHỮNG ĐIỀU CẦN LƯU Ý
Điều 16. Các khuyết tật của cao su tờ và phương
pháp ngăn ngừa trong quá trình sản xuất 22
Điều 17. Vệ sinh môi trường, nhà xưởng, dụng cụ
24
Điều 18. Phòng cháy 25
Điều 19. Chữa cháy 26
Điều 20. Những việc không nên làm lúc chữa cháy 26

TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

2
Chương I
C
C
H
H
Ế
Ế


B
B
I
I

Ế
Ế
N
N


C
C
A
A
O
O


S
S
U
U


T
T
Ờ
Ờ


R
R
S
S

S
S



Mục 1: TÍNH CHẤT CỦA MỦ NƯỚC
Điều 1: Thành phần của mủ nước
Phân tích một mẫu mủ nước, người ta ghi nhận bao gồm các thành phần
sau:
− Cao su : 30 - 40 %
− Nhựa : 2 %
− Đạm : 2 %
− Các chất khoáng : 0,5 %
− Đường : 1 %
− Nước : 60 %
Các thành phần này có thay đổi phụ thuộc nhiều yếu tố (giống cây, tuổi
của cây, chế độ khai thác, thời tiết, khí hậu và vùng thổ
nhưỡng…).
Trong chế biến cao su thiên nhiên, người ta thường dùng các chỉ số sau
để thể hiện thành phần mủ nước:
− Tổng hàm lượng chất rắn có trong cao su, bao gồm cao su và các chất phi
cao su, viết tắt là TSC % (Total Solid Content).
− Thành phần cao su khô thuần chất, viết tắt là DRC % (Dry Rubber
Content).
Thông thường, chênh lệch chỉ số TSC% và DRC% vào khoảng 3 %.
Điều 2: Khối lượng riêng
Mủ nước có khối lượng riêng nhỏ hơn khối lượng riêng của nướ
c vào
khoảng 0,98 (g/ml).
Điều 3: Sự đông tụ

Mủ nước có thể đông tụ tự nhiên ngoài không khí khoảng sau 6 giờ. Sự
đông tụ này hình thành do hoạt hoá của vi khuẩn làm thành phần đạm bị phân
hủy và đồng thời tạo các liên kết giữa các hạt cao su, các hạt này dính lại với
nhau, các liên kết này rất bền vững làm xảy ra hiện tượng đông đặc của mủ
nước.
Ngoài ra, mủ nước còn có th
ể đông tụ dưới các tác động:
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
3
− Hóa học: do các axít tạo phản ứng liên kết,
− Nhiệt học: do nhiệt năng,
− Cơ học: do sự khuấy trộn.
Quá trình đông tụ cao su chỉ xảy ra một chiều, có nghĩa là khi cao su đã
đông tụ thì không có biện pháp nào để trở về dạng mủ nước ban đầu. Vì vậy
để giữ mủ nước ở dạng lỏng như mong muốn, người ta thường dùng các biện
pháp bảo quản hay còn gọi là biện pháp chống đông.
Điều 4: Biện pháp chống đông
Để mủ nước ổn định ở dạng lỏng, biện pháp chống đông thông
thường là sử dụng một hợp chất gốc amoni (NH
4
+
). Dung dịch Ammonium
Hydroxyde (NH
4
OH) thường gọi là Ammoniac, dạng gaz hoặc dạng lỏng
đều có thể được sử dụng để chống đông với liều lượng khuyến cáo là 0,2 -
0,45 kg/tấn cao su khô.

Mục 2: MỦ NƯỚC TIỂU ĐIỀN
Ngoài các tính chất tự nhiên như trên, mủ nước tiểu điền có một số khác
biệt:
Điều 5: Về chất lượng
− Không ổn định, do các khác biệt về kỹ thu
ật và chế độ cạo, chế độ chăm
sóc vườn cây, vệ sinh dụng cụ, liều lượng và thành phần các chất bảo
quản, chống đông…
− Nhiều tạp chất do phương thức thu gom.
− Hàm lượng cao su khô chênh lệch rộng (DRC % ~ 20 - 40) do các khác
biệt về chế độ cạo, chế độ kích thích…
Điều 6: Về số lượng
Diện tích vườn cây của tiểu điền thườ
ng rất nhỏ, từ dưới 1 hécta đến vài
chục hécta, nên có chênh lệch số lượng giữa các hộ từ vài lít đến vài trăm lít.
Điều này ảnh hưởng nhiều đến khâu xử lý và tiếp nhận nguyên liệu.
Điều 7: Về thời gian giao nhận
Thời gian giao nhận mủ nước tiểu điền không tập trung và thường kéo
dài (8:00 - 16:00 giờ).
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

4
Mục 3: QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ CHẾ BIẾN CAO SU TỜ RSS

Điều 8: Sơ đồ quy trình

MỦ NƯỚC
RSS XUẤT XƯỞNG
TIẾP NHẬN
XỬ LÝ
ĐÁNH ĐÔNG
TẠO TỜ MỦ
HONG KHÔ
SẤY- XÔNG KHÓI
HOÀN TẤT SẢN PHẨM
USS
(Unsmoked
sheets)
Sản xuất cao su
SVR 10 - 20
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
5
Điều 9: Tiếp nhận mủ nước
9.1. Dụng cụ
− Hồ tiếp nhận: bằng thép không gỉ; hợp kim nhôm; hoặc hồ xây bằng
gạch, kết cấu ximăng và dán gạch men. Kích thước hồ tiếp nhận phụ
thuộc quy mô sản xuất, đảm bảo khả năng tiếp nhận các nguồn nguyên
liệu trong ngày. Độ cao được tính toán sao cho mủ nước sau khi xử lý có
thể dễ xả
vào các hồ đánh đông một cách dễ dàng.
Trong trường hợp khối lượng mủ nước không nhiều, có thể xả trực tiếp
vào hồ đánh đông qua rây lọc 60 mesh (Hình 1).

Hình 1: Hồ đánh đông bằng gạch, kết cấu ximăng, dán gạch men
− Rây lọc thô: làm bằng lưới thép không gỉ, hoặc hợp kim nhôm, có đường
kính lỗ rây khoảng 0,2 - 0,5 cm, dùng để gạn bỏ rác bẩn, lá cây, và các
hạt cao su bị đông cục bộ. Có thể lọc thô tại vườn cây, trước khi tập
trung nguyên liệu để chuyển đến nhà máy (Hình 2).

TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

6
Hình 2: Rây lọc thô
− Dụng cụ khuấy: có thể sử dụng sào khuấy tự chế bằng sào tre và một tấm
nhôm hoặc bảng gỗ có khoét các lỗ tròn đường kính khoảng 3 cm hoặc
cánh khuấy có gắn động cơ với tốc độ tối đa 30 vòng/phút.
Việc vệ sinh dụng cụ tiếp nhận là quy trình bắt buộc đảm bảo các dụng
cụ thật sạch sau khi dùng và luôn được làm ướt trước khi sử dụ
ng.
9.2. Phân loại mủ nước
Mục đích của công đoạn này là tạo sự ổn định và đồng đều mủ nước
trước khi chế biến nhằm tạo được sản phẩm tương đối đồng nhất.
9.3. Phương pháp
Mủ nước được xả vào hồ qua rây lọc tinh thật chậm và từ từ, tránh tạo
bọt; dùng sào hoặc cánh khuấy động cơ khuấy trộ
n mủ nước. Việc khuấy trộn
làm đồng đều mủ nước phải được thao tác hết sức nhẹ nhàng, tùy thuộc khối
lượng mủ nước, thời gian khuấy trong khỏang 5 - 10 phút.
Để tránh hiện tượng mủ đông sớm do độ dài vận chuyển hoặc do thời tiết

cần khống chế độ pH của mủ nước trong khoảng 7,2 - 7,5 bằng cách dùng giấy
quỳ đo độ pH ban đầu, r
ưới đều từ từ dung dịch Ammoniac 0,5% cho đến khi
giấy quỳ chuyển màu đến pH ≥ 7 và ≤ 7,5.
Trong trường hợp pH mủ nước ≥ 8, cần có thời gian khuấy trộn kéo dài
để lượng Ammoniac bay hơi dần, dùng giấy quỳ đo lại pH sau mỗi giờ cho
đến khi đạt được giá trị: 7,2 ≤ pH ≤ 7,5
Điều 10: Xử lý mủ nước (lọc tinh – xác định các thông số TSC, DRC, NH
3
)
Mục đích loại bỏ phần lớn tạp chất rắn có tỷ trọng lớn hơn tỷ trọng mủ
và chuẩn bị các điều kiện tốt nhất cho công đoạn đánh đông.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
7
10.1. Dụng cụ
− Rây lọc tinh: làm bằng hợp kim nhôm hoặc lưới thép không gỉ, còn gọi là
rây 60 mesh, dùng gạn lọc rác bẩn có kích thước nhỏ (Hình 3).
Hình 3: Rây lọc tinh
− Hồ đánh đông, sào khuấy
− Dụng cụ lấy mẫu: là các dụng cụ xô, ca nhựa hoặc thủy tinh có ghi vạch
chỉ dung tích và lọ chứa mẫu.

Hình 4: Dụng cụ lấy mẫu và phương pháp lấy mẫu
− Dụng cụ đo TSC %:
o 1 cân tiểu ly hoặc cân điện tử có độ chính xác d = 0,1.
o 1 bếp dầu hoặc bếp điện hoặc bếp gaz.
o 1 chảo nhôm, hoặc chảo không dính.

o 1 ống đong 10 ml.
o 1 bình phun tia.
o 1 dụng cụ cọ rửa ống đong.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

8
o Khăn lau.
o Khay nước lạnh để làm nguội.
o Chai lọ bằng thủy tinh hoặc nhựa để chứa mẫu thử có dán tên hoặc ký
hiệu mẫu thử, có nắp đậy. Số lượng chai chứa mẫu thử phụ thuộc
nguồn mủ nước tiếp nhận trong ngày.
o Một nút thủy tinh có ∅ = 2cm


Hình 5: Dụng cụ đo TSC %
10.2. Phương pháp
a) Lắng loại tạp chất:

Thời gian lắng lọai tạp chất rắn từ 5 - 10 phút phụ thuộc khối lượng
mủ nước. Dùng dụng cụ lấy mẫu lấy khoảng 200 ml làm mẫu đo TSC %. Vị
trí lấy mẫu ở tâm hồ.
b) Phương pháp đo TSC %:

− Các dụng cụ phải luôn sạch và khô ráo.
− Rót từ từ mẫu mủ thử vào ống đong cho đến vạch 10 ml.
− Cho tất cả mủ nước trong ống đong vào chảo.
− Dùng khoảng 10 - 20 ml nước sạch tráng 2 lần ống đong và cho tất cả

nước tráng vào chảo chứa mẫu.
− Đặt chảo chứa mẫu lên bếp với lửa vừa, khi thấy hiện tượ
ng sôi, tráng
chảo đều và dùng nút thủy tinh ép lên mủ đã đông cho sát mặt chảo để
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
9
loại bỏ nước còn hiện diện trong mủ đông. Tránh làm chảy nhão mẫu
thử.
− Khi lớp cao su có màu vàng, trong đều và có mùi thơm đặt đáy chảo vào
thau nước lạnh.
− Bóc sạch lớp mủ trong chảo.
− Cân và ghi khối lượng P.
− Kết quả được tính: TSC % = 10 x P, trong đó P là chỉ số khối lượng
mẫu cân được, tính bằng gram.
Công thức trên là công thức tóm gọn để việc tính toán trong lúc sả
n xuất
được nhanh và đơn giản. Trên lí thuyết công thức tính TSC % như sau:

Trong đó: P
1
: khối lượng mẫu thử trước khi sấy, tính bằng gram,
P
2
: khối lượng mẫu thử sau khi sấy, tính bằng gram,
V : thể tích mẫu, tính bằng ml,
d : khối lượng riêng mủ nước, d = 0,98 g/ml.
Trong sản xuất có thể xem gần đúng khối lượng riêng của mủ nước là

1 g/ml để việc tính toán được nhanh chóng và đơn giản.
Tổng hàm lượng chất rắn (TSC) thường cao hơn hàm lượng cao su khô từ
2,6 - 3,0 đơn vị. Từ bảng quy đổi được tính sẳn có thể mặc định:

Ngoài ra, có thể tham khảo phương pháp chuẩn phòng thí nghiệm bằng
tài liệu Phương pháp đo TSC % TCVN 6315:1997 – ISO 124:1992 (E).
c) Pha loãng mủ nước:

Việc pha loãng mủ nước đối với quy trình chế biến RSS là bắt buộc sao
cho hàm lượng DRC ổn định trong khoảng từ 16 - 18 %.
Để tính toán lượng nước được thêm vào phù hợp, dùng công thức sau:

Trong đó: V
n
: thể tích nước cần thêm vào, tính bằng lít,
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

10
V
m
: thể tích mủ nước cần pha loãng, tính bằng lít,
DRC
1
: hàm lượng DRC % ban đầu,
DRC
2
: hàm lượng DRC % cần pha loãng.

Lưu ý lượng nước pha lõang bao gồm cả thể tích dung dịch a xít dùng
đánh đông ở công đọan kế tiếp.
Lượng nước pha lõang được thêm vào hồ nước sao cho lực chảy không
quá mạnh để tránh sự tạo bọt, khuấy nhẹ 5 - 10 phút. Lắng lần 2 khoảng 5 phút
để các bợt khí nổi lên bề mặt.
Thời gian đông tụ có thể xảy ra nhanh hơn do sự pha lõang, nên hồ đánh
đông cần ch
ứa trước 1/2 lượng nước (Hình 6).


Hình 6: Bể đánh đông, cách chuẩn bị nước để pha loãng
Điều 11: Đánh đông
Đánh đông là một thuật ngữ trong sơ chế cao su dùng để diễn giải quá
trình dùng axít tác động để làm đông kết các phần tử cao su có trong mủ nước.
Sau thời gian đông tụ, thành phần của mủ nước tách làm hai: khối mủ đông,
dịch còn gọi là serum chứa phần lớn nước. pH đánh đông trong khỏang 4,8 -
5,2.
11.1. Dụng cụ và hóa chất
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
11
a) Dụng cụ:

− Hồ đánh đông: Hiện nay hồ đánh đông rẻ và thuận lợi trong các thao tác
chế biến là hồ xây gạch, kết cấu ximăng, dán gạch men. Kích thước phù
hợp (100 x 300 x 40) cm. Trên chiều dài 2 thành bể đặt mỗi bên một
thước nhôm hoặc gỗ quy cách 12 - 14 cm, có cắt rãnh rộng 1,5 mm, sâu
20 mm; khoảng cách giữa 2 rãnh: 30 mm. Lưu ý, các rãnh 2 bên thành bể

phải đối xứng nhau. Các rãnh này là khe định vị tấm chắn nhôm.
− Tấm chắn: bằ
ng hợp kim nhôm, kích thước (1000 x 400 x 1,2) mm. Bẻ
gập dọc 1 bên chiều tấm nhôm tạo gờ khoảng 2 cm vuông góc, để dễ
cầm nắm khi thao tác.
− Bồn axít: là bồn chứa dung dịch axít đã được pha loãng, bằng nhựa hoặc
sắt tráng men, có van xả ở đáy, có nắp đậy, thể tích tùy thuộc quy mô sản
xuất. Thời gian sử dụng dung dịch a xít đánh đông không quá 3 ngày.
− Dụng cụ lấy mẫu: là các loại xô nh
ựa, ca nhựa, có vạch chỉ dung tích.


Hình 7: Bồn chứa dung dịch axít
b) Hóa chất:
Thường sử dụng 2 loại axít để đánh đông mủ nước là axít acetic và axít
formic. Nồng độ dung dịch 1 - 2%. Không dùng axít đậm đặc để đánh đông
mủ nước.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

12
Lưu ý khi pha lõang axít, cần cho nước vào bồn chứa trước sau đó cho
lượng axít đậm đặc vào, khuấy đều, đậy kín.
11.2. Phương pháp
− Có 2 phương pháp tính lượng axít cần thiết để làm đông mủ nước.:
a) Phương pháp dùng giấy quỳ:
Dùng giấy quỳ nhúng vào mủ nước và cho dung dịch axít loãng từ từ vào
đến khi giấy quỳ đổi màu đến pH trong khoảng 4,8 - 5,2.

b) Phương pháp dùng công thức:
Khối lượng axít t
ối đa sử dụng đánh đông được xác định vào khoảng 4,0
- 5,0 kg/tấn cao su khô đối với axít acetic và 2,3 - 2,5 kg/tấn cao su đối với
axít formic.
Công thức đánh đông: V
A =
C
KDRC
×
××
1000
Vm

Trong đó:
V
A
= thể tích dung dịch a xít tính bằng lít;
V
m
= thể tích mủ nước tính bằng lít;
DRC = tỉ lệ cao su khô trong 100 đơn vị;
K = hằng số đánh đông;
(đối với a xít formic K = 2,3 - 2,5; đối với a xít acetic K = 4 - 5)
C = nồng độ dung dịch a xít.
11.3. Thao tác:
− Đổ lượng dung dịch a xít đã xác định vào hồ, khuấy đều.
− Dùng tấm nhôm gạn bỏ lớp bọt trên bề mặt hoặc có thể dùng tia nước
mạnh để hạ bọt.
− Nhanh chóng gài các tấm chắn vào các r

ảnh 2 bên thành hồ, dịch chuyển
tấm chắn sao cho tờ mủ sau khi đông không bị đứt đoạn mà dài liên tục.
Làm ướt 2 mặt của tấm chắn trước khi gài vào hồ.
Công việc lặp lại ở các hồ tiếp theo (Hình 8).
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
13


Hình 8: Chuẩn bị lượng axít đủ dùng và đánh đông với dụng cụ khuấy
Thời gian đông tụ khoảng 6 giờ, có thể lưu qua đêm để cao su được đông
hoàn toàn. Sau thời gian này tấm cao su có bề dầy 3,0 cm, rộng 25 cm và dài
liên tục khoảng 300 m nằm gấp khúc trong hồ.
Để tránh hiện tượng ôxy hóa bề mặt, thông thường khoảng 2 - 3 giờ sau
khi đánh đông, phủ lên bề mặt mủ một lớp nước khoảng 2 cm.
Sau thời gian đông tụ rút các tấm nhôm chắn ra khỏi hồ và vệ sinh 2 mặt
nhôm ngay, sau đó xếp gọn cạnh bể đánh đông để tiện dụng cho lần sau (Hình
9).
Hình 9: Rút các tấm nhôm và vệ sinh ngay
Phần dưới khối mủ đông là dịch lỏng bao gồm phần lớn nước và các axít
hình thành trong quá trình đông tụ, phần dung dịch này còn gọi là serum.
Trong trường hợp chưa cán rửa ngay mà phải rút tấm chắn để sử dụng
một lần nữa thì phải để tấm đông ngập hoàn toàn trong nước, như vậy cao su
không bị dính lại với nhau và phần bề mặt không bị sẫm màu.
Điều 12: Tạo t
ờ mủ
Công đoạn này còn được gọi là công đoạn cán rửa, quan trọng nhất trong
toàn bộ quy trình sản xuất, nhằm:

TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

14
− Loại bỏ phần lớn nước (từ 40% còn khoảng 15 - 20%), tạp chất, các chất
phi cao su, các hóa chất và serum.
− Tạo tờ mủ có gân chéo, kích thước (120x 45) cm, dầy 2mm.
12.1. Thiết bị và dụng cụ
− Máy cán: loại máy cán thông dụng và hiệu quả là loại máy cán 5 cặp
trục, mỗi trục có đường kính 150 mm, dài 700 mm; hoạt động bằng động
cơ điện hoặc Diezel; truyền động bằng sên hoặc bánh ră
ng. Bốn cặp trục
đầu là trục lục giác bằng thép, cặp trục cuối cùng có cắt rãnh xiên, mạ
crôm hoặc inox. Khe hở giữa 2 trục có thể điều chỉnh được sao cho nhỏ
dần từ cặp trục đầu tiên đến cặp trục cuối, Các khe hở nhỏ dần từ 10 mm
– 0,1 mm (Hình 10).

Hình 10: Máy cán 5 cặp trục
− Mương dẫn tấm đông: bằng nhôm, hoặc bằng ximăng dán gạch men
hoặc có thể bằng nhựa; dùng để chứa nước rửa tấm đông trước khi cán
đồng thời tạo lực đẩy để tấm đông dễ dàng di chuyển vào các trục cán.
− Trống quay: khung nhôm hoặc sắt có sơn chống sét, chống gỉ.
− Dao cắt .
− Sào tầm vông: là loại sào đã
được sấy khô và xử lý, kích thước: 255 cm,
Ø = 3 - 5 cm.
− Giá phơi: bằng sắt, dùng để gác các sào mủ trong thời gian làm ráo nước.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam



QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
15
12.2. Thao tác
a) Chuẩn bị:

− Kiểm tra máy cán, đảm bảo các ốc mỡ và sên đã được bôi trơn đầy đủ,
kiểm tra khe hở giữa các trục, kiểm tra công tắc an toàn điện.
− Mở van dẫn nước, bảo đảm nước sạch được truyền liên tục trong thời
gian máy cán hoạt động.
− Chuẩn bị dầu cho động cơ Diezel để phòng khi mất điện.
− Mương dẫn mủ
đông được chứa đầy nước, chuyển tấm đông lên mương
dẫn sao cho các tấm đông được xếp gấp khúc trong mương dẫn trước khi
khởi động máy.
b) Vận hành:

− Bật cầu dao điện cho máy chạy không tải 5 phút, điều chỉnh lượng nước
rửa vừa phải.
− Cho tấm đông vào trục đồng thời điều chỉnh khe hở 2 đầu trục sao cho tờ
mủ khi ra khỏi cặp trục cuối cùng có bề dầy 2 mm, trên tờ mủ hiện rõ các
đường gân hình thoi.
− Quấn tờ mủ vừa tạo vào trống quay. Tấm đ
ông được đưa vào liên tục cho
đến khi trống quay được khoảng 10 lớp thì dùng dao cắt 2 đường để chia
các tờ mủ thành 2 xấp có chiều dài bằng nhau (khoảng 1,2 m). Tiếp tục
cán cho đến khi kết thúc.

TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam



QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

16
Hình 11: Mương dẫn, máy cán, trống quay, dao cắt
− Các xấp mủ đã cắt được ngâm ngay vào bể nước, gỡ ra rửa lại với nước
sạch một lần nữa rồi phơi lên sào đã được làm ướt, phơi ráo 15 phút trên
giá phơi trước khi đưa vào nhà hong khô. Tờ cao su càng sạch thì nấm
mốc càng khó xuất hiện trong thời gian hong khô (Hình 12).

Hình 12: Rửa sạch tờ cao su và làm ráo trước khi đưa vào lều hong khô
Điều 13: Hong khô
13.1. Lều mặt trời (solar tent)
Qua kết quả thử nghiệm, sử dụng nhà hong khô màng kiếng hay còn gọi
là lều mặt trời có nhiều thuận lợi và tiết kiệm rất nhiều chi phí lao động.
Trong những ngày nắng ráo nếu tờ cao su được phơi ngoài trời sẽ khô
thoáng hơn, giảm được hiện tượng phát sinh nấm mốc. Tuy nhiên, chất lượng
cao su sẽ giảm do:
− Tia tử ngoại từ
mặt trời chiếu trực tiếp thời gian dài (trên 10 giờ) sẽ làm
nóng chảy cao su, nhất là phần tiếp xúc với sào phơi.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
17
− Sương vào ban đêm làm gia tăng độ ẩm là điều kiện tốt cho nấm mốc, vi
khuẩn hoạt động.
− Trong những ngày trời bất chợt mưa, sẽ tăng chi phí lao động do phải

chuyển các sào phơi vào nhà.
− Ngoài ra, diện tích nhà xưởng phải tăng để có thể lưu giữ mủ nhiều ngày
trong mùa mưa vì thời gian hong khô sẽ kéo dài.
Do đó, giải pháp tối ưu là sử dụ
ng nhà hong khô bằng màng kiếng chất
dẻo sản xuất tại VN, khung cây hoặc sắt. Có thể hong khô 20 - 30 kg cao su
khô/m
2
(Hình 13).
Hình 13: Lều mặt trời mái vòm
13.2. Thao tác
− Chuyển các sào mủ đã ráo vào nhà hong khô, gác lên dàn phơi sao cho
khoảng cách giữa các sào từ 5 - 10 cm.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

18
− Thời gian hong khô từ 1 - 2 ngày.
− Sau một ngày, công việc bắt buộc là phải trở tờ mủ, để đảm bảo mặt
trong cũng được hong khô hoàn toàn (Hình 14).


Hình 14: Trở mủ sau khi hong khô một ngày
Điều 14: Sấy- Xông khói
14.1. Thiết bị, dụng cụ và nhiên liệu
− Xe goòng, xe sấy: khung xe bằng sắt được cố định trên hệ thống bánh lăn
bởi trục gắn vòng bi trượt tịnh tiến trên hệ thống đường rây cố định. Lưới
thép bên dưới giúp giữ lại các tờ mủ bị rơi. Xe sấy có thể trượt trên

đường rây nhờ các bánh xe trượt và lực đẩy. Xe có kích thước phù hợp
vớ
i lò sấy và có thể phơi được 4 tầng, mỗi tầng cách nhau 80 cm. Kích
thước xe goòng: 250 x 320 x 500 cm.
− Lò sấy: lò sấy được thiết kế theo phương pháp phổ thông có cải tiến và
hoàn toàn sử dụng vật liệu trong nước cũng như có thể dùng các loại củi
mà không hề ảnh hưởng đến chất lượng cao su. Kích thước: (6 x 3,2 x
3,6) m. Công suất 1.500 - 1.800 kg cao su khô/chu kỳ sấy.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
19
− Nhiệt kế đồng hồ: có vạch chia 10
0
C, tối đa 150
0
C. Mỗi lò sấy cần 2
nhiệt kế được đặt ở phía trước và phía sau để theo dõi độ chênh nhiệt độ
trong 1 lò.
− Nhiên liệu: chất đốt sinh khối các lọai (củi cao su, điều, tràm…)
− Cây xiên, giá xẻng, xe rùa, xe đẩy.
14.2. Giai đọan chuẩn bị
− Xếp mủ : các sào mủ được chuyển ra từ nhà hong khô và được xếp ngay
ngắn lên các tầng của xe đẩy, khoảng cách giữa các sào khoảng 2 cm, để
không khí nóng có thể lưu thông trong lò dễ dàng.
− Kiểm tra lò sấy, dụng cụ: Trước khi đẩy xe sấy vào lò, kiểm tra đường
cấp nhiệt, độ sạch bên trong lò, cửa sổ thóat hơi, độ thông thóang ống
khói…
− Kiểm tra chất lượng củi đốt: Củi đốt phải luôn đảm bảo đủ dùng và khô

ráo. Thông thường một lò đốt khoảng 1,2 ÷ 1,5m
3





Hình 15: Chuẩn bị sấy
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

20
− Kiểm tra buồng đốt: trám trét lại các khe hở từ buồng đốt, để chắc chắn
lửa không thể len vào bên trong lò sấy. Buồng đốt cũng được vệ sinh sạch
sẽ, dùng giá xẻng và xiên để hốt bỏ tất cả tro than đã tàn, tạo thông thoáng
cho hơi nóng lưu thông suốt chiều dài của đường lửa.
− Sau khi hòan tất việc kiểm tra đẩy xe vào lò. Ghi lại nhiệt độ và thời gian
b
ắt đầu sấy vào sổ theo dõi.
14.3. Sấy- xông khói được tiến hành qua 3 giai đọan
− Giai đọan 1: trong 8 giờ đầu, điều chỉnh nhiệt độ của lò sấy từ 35 – 45
0
C,
mở cửa thông gió 3 lần để hơi nước bốc thóat ra ngoài, thời gian mỗi lần
mở cửa kéo dài khoảng 5 phút;
− Giai đọan 2: 12 - 20 giờ tiếp theo, nhiệt độ điều chỉnh trong khoảng từ
45 – 75
0

C;
− Giai đọan 3: trong khoảng 8 – 12 giờ tiếp theo là giai đọan hạ nhiệt,
không đốt thêm củi để nhiệt độ giảm dần đến 40
0
C;
− Thời gian theo dõi và kiểm tra nhiệt độ từ 2 - 4 giờ. Việc theo dõi được
thực hiện trong suốt chu kỳ sấy.
− Qua cửa sổ bằng kính nếu thấy tờ mủ vàng đều là có thể kéo xe ra khỏi
lò, kết thúc chu kỳ sấy. Ghi nhiệt độ và thời gian ra lò.
Điều 15: Hoàn tất sản phẩm
Công đoạn này gồm phân loại, đóng bành, bao gói và lưu kho.
15.1. Dụng cụ:
− Cân cơ họ
c hoặc điện tử: (d = 10). Khối lượng tối đa 50 kg.
− Khung đóng bành: bằng sắt hoặc gỗ, kích thước 700 x 350 x 600 mm.
− Bao PE: có kích thước 900 x 650 mm, dày 0,03 mm.
− Kéo cắt, dao, cây xăm.
− Máy ép kiện
15.2. Thao tác:
a) Phân loại
:
− Quy trình này tạo sản phẩm cuối cùng là RSS3 theo tiêu chuẩn
Greenbook, theo đó các tờ cao su đạt tiêu chuẩn này phải đạt các yêu cầu
cảm quan như sau: không có các đốm bẩn lớn, trong, màu hổ phách, có
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
21
mùi khói, khi căng ra tờ cao su trở lại kích thước ban đầu và không để lại

các vệt trắng.
− Khi gở các tờ cao su đã sấy khỏi sào phơi, cần thực hiện phân lọai ngay,
các tờ cao su có đốm trắng được tách ra để sấy lại nếu vùng trắng lớn
hơn 1/4 diện tích tờ mủ, cắt bỏ các đốm trắng có kích thước nhỏ và các
phần cao su chảy nhão do quá nhiệt.
b) Đóng bành
: Có 2 cách đóng bành
− Đóng bành thủ công: xếp các tờ mủ đạt yêu cầu vào khung đóng bành
được làm bằng gỗ hoặc bằng sắt có kích thước (dài x rộng x cao) 700 x
350 x 400 mm. Các tờ mủ được xếp thành lớp vào đầy khung sao cho các
lớp này đạt chiều cao hơn chiều cao của khung khoảng 20 cm; khung
được xếp chồng lên nhau để tạo lực nén ép, thời gian ép 4 – 6 giờ sao
cho chiều cao bành còn 35cm.
− Đóng bành bằng máy ép kiện: Dùng máy ép thủy lực, lực ép 200 kgF,
thờ
i gian ép 1 phút. Kích thước bành sau cùng (700 x 350 x 300) cm.





Hình 16: Phân loại, đóng bành và bao gói
c) Bao gói:
− Lấy khối cao su đã ép ra khỏi khung, cân chính xác 33,33kg, cho vào bao
PE trong, độ dày 0,02 mm, hàn kín và nhập kho ngay trong ngày.
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS

22
d) Lưu kho
:
− Khi lưu kho, các bành cao su được xếp chồng lên nhau xen kẻ, tối đa là 6
lớp. Mỗi lớp cách nhau một tấm ván mỏng để tránh bành cao su bị biến
dạng không đều trong thời gian lưu kho.
− Cách xếp bành lưu kho:
Lớp 1- 3 - 5 Lớp 2 - 4 - 6






- Kho lưu trữ cao su cần được thiết kế và có đủ các điều kiện cần thiết theo
TCVN 3769:1995.

Chương II
N
N
H
H
Ữ
Ữ
N
N
G
G

Đ
Đ
I
I
Ề
Ề
U
U


C
C
Ầ
Ầ
N
N


L
L
Ư
Ư
U
U


Ý
Ý

Điều 16: Các khuyết tật của cao su tờ và phương pháp ngăn ngừa trong quá trình
sản xuất
TT BIỆN PHÁP DIỄN GIẢI
1 Thu gom mủ nước trong điều kiện tốt:
sạch, không lẫn nước mưa.
Nếu mủ nước có thể đông sớm nên sử
dụng các chất chống đông.
2 Trộn chung các nguồn trước khi chế
biến.
Nhằm giảm bớt các biến động do chế
độ cạo và các dòng vô tính khác
nhau.
3 Pha loãng (DRC % = 16 - 18). DRC % cao hơn sẽ khó cán và tạo
nhiều bong bóng khí trong khi sấy,
TậpđoànCôngnghiệpCaosuViệtNam ViệnNghiêncứuCaosuViệtNam


QuytrìnhchếbiếncaosutờRSS 
23
DRC % thấp hơn sẽ gây hao hụt và
phí lao động cao hơn.
4 Lắng 15 phút sau khi pha loãng. Các chất rắn đủ thời gian lắng xuống
đáy hồ và được loại bỏ.
5 Lọc tinh (60 mesh). Loại bỏ các chất bẩn, rác, vỏ cây, lá
cây…
6 Đánh đông vừa đủ liều lượng axít,
4,8 ≤ pH ≤ 5,2
Nếu dùng axít không đủ gây hao hụt,

nếu dùng nhiều sẽ tạo nhiều bọt khí
trong lúc sấy, cao su dễ chảy nhão.
7 Khuấy trộn đều và hớt sạch bọt. Bọt khí sẽ kết lại thành đám nếu axít
trộn không đều.
8 Làm ướt toàn bộ bề mặt tấm nhôm trước
khi gài vào hồ.
Giảm độ bám dính giữa tấm đông và
tấm nhôm giúp cho việc rút tấm
nhôm được dễ dàng.
9 Gài các tấm nhôm thật chặt và ngay ngắn
vào hồ đánh đông.
Tấm nhôm gài lệch sẽ tạo tờ mủ có
bề dầy không đồng đều, khó cán và
khi sấy dễ bị sống.
10 Sau khi đánh đông 2 giờ, phủ lên bề mặt
một lớp nước cao khoảng 2 cm.
Lớp nước này có tác dụng bảo vệ các
tấm đông không bị oxy hoá bề mặt
làm sậm màu.
11 Để các hồ mủ đông qua đêm. Cao su sẽ được đông tụ hoàn toàn,
tránh thất thoát và các tấm đông đủ
thời gian ổn định để chuẩn bị cán.
Nếu cần cán ngay trong ngày thì phải
tăng liều lượng axít đánh đông và
không tăng quá 15%.
12 Điều chỉnh khe hở các cặp trục cán sao
cho đồng đều, và khe hở nhỏ dần từ cặp
trục đầu tiên.
Chỉnh trục không cẩn thận sẽ làm
giảm tuổi thọ thiết bị, tăng thời gian

cán vì tấm đông không đi qua trục
cán dễ dàng, tờ mủ bị bên dầy, bên