Đồ án công nghệ chế tạo máy_ bích chủ động

MỤC LỤC



LỜI NÓI ĐẦU 1
CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT 2
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG 3
CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI 4
CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG 6
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG 11
CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC
TRUNG GIAN 19
CHƯƠNG 7 : XÁC ĐỊNH CHẾ ĐỘ CẮT 27
CHƯƠNG 8 : TÍNH TOÁN VÀ THIẾT KẾ ĐỒ GÁ 40
KẾT LUẬN 44
TÀI LIỆU THAM KHẢO 45

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

1





L
L
Ờ

Ờ
I
I


N
N
Ó
Ó
I
I


Đ
Đ
Ầ
Ầ
U
U




Nước ta hiện nay đang trong quá trình phát triển, nhu cầu về sản phẩm cơ
khí là rất nhiều .Nhưng với tình trạng công nghệ lạc hậu dẫn đến sản xuất không
đủ, chất lượng chế tạo kém, sản xuất không có hiệu quả Vì vậy phải áp dụng
công nghệ mới để tăng năng suất và chất lượng .
Chủ yếu của quá trình công nghệ hiện nay là việc tính toán cụ thể cho
từng nguyên công chưa được đầy đủ.Vì vậy, chúng em sẽ thực hiện việc thiết kế
qui trình công nghệ gia công cho một sản phẩm cơ khí là “Bích chủ động” với hi

vọng sẽ khắc phục được những chỗ còn thiếu sót hiện nay

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

2
CHƯƠNG 1 : XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1. Sản lượng chế tạo:
Sản lượng chi tiết chế tạo trong một năm được tính theo công thức:














100
1
100
1
0

mNN
, chiếc/năm ([1], trảng, mục 2.1)

Trong đó
N
0
= 5000 (chiếc): số sản phẩm trong một năm theo kế hoạch
m = 1: số lượng chi tiết như nhau trong một sản phẩm
α = 10÷20%: số phần trăm chi tiết dùng làm phụ tùng, chọn α = 15%
β = 3÷5%: số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, chọn β
=5%
Do đó:
6038)
100
5
1()
100
15
1(15000 N
(chiếc /năm)
1.2. Khối lượng chi tiết:
Thể tích chi tiết:
)(10495.0362115.0217481725.6
103)2226(28)2655(17)5591(
36222
222222
mm
V





Khối lượng chi tiết:
)(86.3495.08.7 kgVDm 

1.3. Dạng sản xuất:
Dựa vào sản lượng và khối lượng chi tiết tính toán ở trên ta có dạng sản
xuất là: loạt vừa ([1], trang, bảng 2.1)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

3
CHƯƠNG 2 : PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1. Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết:
Chi tiết có cấu tạo then hoa và có các lỗ ở mặt bích, nên để dùng nối ghép
trục trong các cơ cấu truyền động.
Khi làm việc chi tiết chịu tác dụng chủ yếu là môment xoắn.
2.2. Các yêu cầu kĩ thuật:
Bề mặt làm việc là bề mặt 1 của lỗ then hoa, và các bề mặt 12 và 14. Vì
vậy các bề mặt này có yêu cầu kĩ thuật cao: các kích thước gia công là cấp 8 và
dộ nhám bề mặt là Ra = 2.5
2.3. Vật liệu:
Vật liệu làm chi tiết là thép C45 theo tài liệu [4], bảng 6.4, trang 180 thì
vật liệu này có cơ tính sau khi thường hoa như sau:
+ σ
b
= 610 Mpa
+ Độ cứng: 229 HB
+ Là hợp kim sắt cacbon chứa: 0.42-0.50 %C; 0.50-0.80 %Mn
Nhóm thép này chủ yếu làm các chi tiết máy nên đáp ứng được yêu cầu
làm việc của chi tiết.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

4
CHƯƠNG 3 : CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ
TẠO PHÔI
3.1. Chọn dạng phôi:
Vật liệu làm chi tiết là thép C45. Dạng phôi ta chọn là phôi đúc hoặc phôi
dập. Tuy nhiên hình dạng chi tiết có cấu tao không thích hợp cho việc chế tạo
phôi bằng phương pháp dập: chi tiết có đường kính lớn nhất là 182, tuy nhien có
chiều cao là 103 có thành mỏng. Vì vậy ta chọn dạng phôi là phôi đúc.
3.2. Chọn phương pháp chế tạo phôi:
Vì là dạng phôi đúc, dạng sản xuất là hàng loạt vừa, nên chọn phương
pháp chế tạo phôi là đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khuôn bằng máy.
Phôi này có cấp chính xác II, cấp chính xác kích thước IT15-IT16, độ
nhám bề mặt R
z
= 160μm.
3.3. Tra lượng dư cho các bề mặt của phôi:
Tra [2], trang 256, bảng 3-103,với kích thước lớn nhất của phôi là 182 ta
đươc lượng dư gia công của phôi là:
- Kích thước 120 lượng dư là 5
- Kích thước 120÷260 lượng dư là 6
Tra [2], trang 174, bảng 3-3, cấp chính xác II, ta có dung sai kích thước
phôi như sau:
- Kích thước 50 có dung sai là 0.5
- Kích thước 50÷120 có dung sai là 0.8
- Kích thước 120÷260 có dung sai là 1
Tra [2], trang 177, bảng 3-7, ta có:
- Góc nghiêng thoát khuôn là 1
0

- Bán kính lượn R=5

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

5
3.4. Hình thành bản vẽ phôi:

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

6
CHƯƠNG 4 : CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
4.1. Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi:

4.1.1. Mặt số 1:
Mặt số 1 có đường kính lỗ: 42
+0,039
: cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159,
phụ lục 17]); độ nhám bề mặt Ra= 2,5. Ta chọn phương pháp gia công mặt 1
như sau: với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 79,
bảng 2.17]:
Giai đoạn
gia công
Tên phương pháp gia
công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Tiện trong thô
14
R
z
80

2
Tiện trong bán tinh
12
R
z
40
3
Tiện trong tinh
8
R
a
2,5

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

7
4.1.2. Mặt số 2:
Mặt số 2 có đường kính lỗ: 46
+0,039
: cấp chính xác 8 (theo [1, trang 159,
phụ lục 17]); có bề rộng rãnh then là 8
+0,013
: cấp chính xác 7; độ nhám bề mặt
R
z
= 40. Ta chọn phương pháp gia công mặt 2 như sau, với số liệu về cấp chính
xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 145, bảng 5-1]:
Giai đoạn gia
công
Tên phương

pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Chuốt tinh
7
R
z
40
4.1.3. Các mặt 6, 9, 16:
Độ nhám bề mặt R
z
= 40, các kích thước 184
-0,46
, 52
-0,3
, 110
-0,35
có
cấp chính xác 12. Ta chọn phương pháp gia công các mặt này như sau, với số
liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang, 77 bảng 2.16]:
Giai đoạn gia
công
Tên phương
pháp gia công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Tiện thô
14

R
z
80
2
Tiện bán tinh
12
R
z
40
4.1.4. Các mặt 4, 7, 15, 19:
Độ nhám bề mặt R
z
= 40, các kích thước 5
-0,15
, 28
-0,21
,103
-0,35
có cấp chính
xác 12 (theo [1, trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công các mặt
như sau, với số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 144,
Phụ lục 11]:
Giai đoạn
gia công
Tên phương pháp gia
công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Tiện thô

14
R
z
80
2
Tiện tinh
12
R
z
40
4.1.5. Mặt số 12:
Độ nhám bề mặt R
a
= 2,5, kích thước 22
-0,027
cấp chính xác 8 (theo [1, trang
159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 12 như sau, với số liệu về
cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 145, phụ lục 11]:
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

8
Giai đoạn
gia công
Tên phương pháp gia
công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Tiện thô
14

R
z
80
2
Tiện tinh
12
R
z
20
3
Tiện tinh mỏng
8
R
a
2,5
4.1.7. Mặt số 13:
Độ nhám bề mặt R
a
= 2,5, kích thước 110
-0.054
cấp chính xác 8 (theo [1,
trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 13 như sau, với số
liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [1, trang 77, bảng 2.16]:
Giai đoạn
gia công
Tên phương pháp gia
công
Cấp chính xác
Độ nhám
1

Tiện thô
14
R
z
80
2
Tiện bán tinh
12
R
z
40
3
Tiện tinh
8
R
a
2,5
4.1.8. Các mặt 3, 5, 10, 14, 17, 18: Tiện vát mép đạt R
z
40
4.1.9. Mặt số 11và 8:
Độ nhám bề mặt R
z
= 40, kích thước 12
+0.18
cấp chính xác 12 (theo [1,
trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 11 và 8 như sau, với
số liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [7, trang 129, bảng 5-1]:
Giai đoạn
gia công

Tên phương pháp gia
công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Khoan
12
R
z
40
2
Khoét vát mép mặt 8
12
R
z
40
4.1.10. Mặt số 20:
Độ nhám bề mặt R
a
= 2,5, kích thước 8
+0,022
: cấp chính xác 8 (theo [1,
trang 159, phụ lục 17]). Ta chọn phương pháp gia công mặt 20 như sau, với số
liệu về cấp chính xác và độ nhám bề mặt tra trong [7, trang 129, bảng 5-1]:
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

9

Giai đoạn
gia công

Tên phương pháp gia
công
Cấp chính xác
Độ nhám
1
Khoan
12
R
z
40
3
Doa tinh
8
R
a
2,5
4.2. Chọn chuẩn công nghệ:
- Chọn mặt 7 và 9 làm chuẩn thô gia công mặt 1 và 19
- Chọn mặt 1 và 19 làm chuẩn tinh gia công mặt 4. Chọn mặt 1 và 4 gia công
các mặt còn lại
4.3. Chọn trình tự gia công các bề mặt của phôi:
Stt và tên nguyên công
Số của bề mặt
gia công
Số của bề mặt
định vị
Dạng máy
công nghệ
1. Tiện trong thô- tinh
măt 1, tiện mặt 19

1, 19
7, 9
Máy tiện
2. Tiện mặt 4
4
1, 19
Máy tiện
3. Tiện thô- bán tinh
mặt 9
9
1, 4
Máy tiện
4. Tiện thô đến tinh
mỏng mặt 12
12
1, 4
Máy tiện
5. Tiện mặt thô- bán tinh-
tinh mặt 7
7
1, 4
Máy tiện
6. Tiện mặt thô- bán tinh
mặt 6
6
1, 4
Máy tiện
7. Tiện mặt thô- bán tinh-
tinh mặt 13
13

1, 4
Máy tiện
8. Tiện mặt thô- bán tinh-
tinh mặt 15
15
1, 4
Máy tiện
9.Tiện mặt thô- bán tinh
mặt 16
16
1, 4
Máy tiện
10. Tiện vát mép
10, 14, 17, 18
1, 19
Máy tiện
11. Tiện vát mép
5, 3
1, 4
Máy tiện
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

10
12. Khoan, khoét, doa
20
1, 4
Máy khoan
13. Khoan, khoét
11, 8
1, 4

Máy khoan
14. Chuốt
2
20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

11
CHƯƠNG 5 : THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1. Nguyên công 1: Tiện thô- bán tinh- tinh mặt 1, tiện mặt 19
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy: Máy tiện T620, có: số cấp tốc độ trục chính 24; phạm vi tốc
độ trục chính 12,5÷2000 vg/ph, công suất 7 kW.
Đồ gá: Mâp cặp 3 chấu tự định tâm.
Dụng cụ cắt: dùng dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng T15k6, theo [2,
trang 292, bảng 4.3]

Các thông số hình học của dao: theo [2, trang 301, bảng 4.13]
h
b
L
P
n
l
25
20
240
120

10
18
Dung dịch trơn nguội: Emunxi ( [1, trang 53, bảng 2.10])
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

12
5.2. Nguyên công 2: Tiện mặt 4
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy: Máy tiện T620, có: số cấp tốc độ trục chính 24; phạm vi tốc
độ trục chính 12,5÷2000 vg/ph, công suất 7 kW.
Đồ gá: gá trên trục gá đàn hồi hai phía.
Dụng cụ cắt: giống nguyên công 1
Dung dịch trơn nguội: Emunxi ( [1, trang 53, bảng 2.10])
5.3. Nguyên công 3: Tiện mặt 9
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

13
Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài thân thẳng có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
([2, trang 297, bảng 4.7]).
5.4. Nguyên công 4: Tiện thô- tinh- tinh mỏng mặt 12
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
5.5. Nguyên công 5: Tiện mặt 7
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện trái có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
5.6. Nguyên công 6: Tiện mặt 6
Sơ đồ gá đặt:
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

14

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện trái có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
5.7. Nguyên công 7: Tiện mặt 13
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

15
5.8. Nguyên công 8: Tiện mặt 15
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
5.9. Nguyên công 9: Tiện mặt 16
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

16
5.11. Nguyên công 10: Vát mép 10, 14, 17, 18
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
5.12. Nguyên công 11: Vát mép 5, 3
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy, đồ gá, dung dịch trơn nguội: giống nguyên công 2
Dụng cụ cắt: dao tiện ngoài phải có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

17
5.12. Nguyên công 12: Khoan ,doa mặt 20
Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy khoan đứng 2H125
Dụng cụ cắt: mũi khoan 7,8 và mũi doa 8 bằng thép gió
Dung dịch trơn nguội: Emunxi
5.13. Nguyên công 13: Khoan mặt 11, khoét mặt 8
Sơ đồ gá đặt: giống nguyên công 12
Chọn máy khoan đứng 2H125
Dụng cụ cắt: mũi khoan 12,5 và mũi khoét mép bằng thép gió
Dung dịch trơn nguội: Emunxi
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

18
5.14. Nguyên công 14: Chuốt rãnh then hoa

Sơ đồ gá đặt:

Chọn máy chuốt đứng
Dụng cụ: dao chuốt rãnh then thẳng 46 làm bằng thép gió P9 có chu kì
bền trung bình là T = 100÷200 phút, góc trước  = 10
0
, góc sau  = 3
0

Dung dịch trơn nguội: Emunxi
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

19
CHƯƠNG 6 : XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH
THƯỚC TRUNG GIAN
6.1. Xác định lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho một bề mặt
của phôi bằng phương pháp phân tích: chọn bề mặt 1

Lượng dư nhỏ nhất cho việc gia công thô: theo [2, trang 226, công thức 3-
2], ta có:
][22
22
hom thphducphduczphducint
hRZ



Trong đó:
mmhR
phduczphduc

4,0
([2, trang 235, bảng 3-65])
Độ xiên của lỗ: 
x
= 0,015×112 = 1,68 mm ([2, trang 235, bảng 3-67]).
Độ cong vênh: 
cv
= 0,0015×112 = 0,17 mm ([2, trang 235, bảng 3-67]).
Tổng sai số:
mm
cvxphduc
69,117,068,1
2222


Sai số chuẩn: ε
c
= 0 ( Vì được gá trên mâm cặp ba chấu tự định tâm)
Sai số kẹp chặt: ε
k
= 0,16 mm ([6, trang 47, bảng 21])
Sai số đồ gá: ε
đg
= 0
Sai số gá đặt:
mm
dgkcth
16,0
222




Vì vậy:
mmZ
th
2,4)16,069,14,0(22
22
min


Lượng dư gia công nhỏ nhất cho việc gia công bán tinh là:
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

20
][22
22
min btthothozthobt
hRZ



Ta có:
R
ztho
+h
tho
= 0,2 mm ([6, trang 40, bảng 13])

tho
= 0,06×

phduc
= 0,06×1,69 = 0,10 mm
ε
bt
= 0,16 mm
Vì vậy:
mmZ
bt
78,0)16,01,02,0(22
22
min


Lượng dư gia công bé nhất cho bước gia công tinh:
][22
22
min tbtbtzbtt
hRZ



Ta có:
R
zbt
+h
tbt
= 0,1 mm ([2, trang 237, bảng 3-69])

tho
= 0,05×

phduc
= 0,05×1,69 = 0,08 mm
ε
t
= 0,16 mm
Vì vậy:
mmZ
t
56,0)16,008,01,0(22
22
min


Kích thước lớn nhất của chi tiết:
D
max3
= 42+0,039 = 42,039 mm
Kích thước trung gian lớn nhất của phôi trước khi gia công tinh
D
max2
= D
max3
– 2Z
tmin
= 42,039 - 0,56 = 41,479 mm
Trước khi gia công bán tinh:
D
max1
= D
max2

– 2Z
btmin
= 41,479 – 0,78 = 40,699 mm
Kích thước lớn nhất của phôi:
D
max0
= D
max1
– 2Z
thomin
= 40,699 – 4,2 = 36,499 mm
Dung sai các kích thước như sau:
Dung sai phôi δ
0
= 1 mm
Dung sai kích thước sau khi tiện thô, bán tinh, tinh như sau, tra [1, trang
159, phụ lục 17]:
δ
1
= 0,62 mm (h14)
δ
2
= 0,25 mm (h12)
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

21
δ
1
= 0,039 mm (h8)
Ta qui tròn các kích thước tính toán trên, và tính kích thước nhỏ nhất:

D
max0
= 36,5 mm; D
min0
= 36,5 – 1 = 35,5 mm
D
max1
= 40,70 mm; D
min1
= 40,70 – 0,62 = 40,08 mm
D
max2
= 41,48 mm; D
min2
= 41,48 – 0,25 = 41,23 mm
D
max3
= 42,039 mm; D
min0
= 42 mm
Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:
- Bước tiện thô:
2Z
max1
= D
min1
- D
min0
= 40,08 – 35,5 = 4,58 mm
2Z

min1
= D
max1
- D
max0
= 40,7 – 36,5 = 4,2 mm
- Bước tiện bán tinh:
2Z
max2
= D
min2
- D
min1
= 41,23 – 40,08 = 1,15 mm
2Z
min2
= D
max2
- D
max1
= 41,48 – 40,7 = 0,78 mm
- Bước tiện tinh:
2Z
max3
= D
min3
- D
min2
= 42 - 41,23 = 0,77 mm
2Z

min3
= D
max3
- D
max2
= 42,039 – 41,48 = 0,559 mm
- Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:
2Z
min0
= 2ΣZ
mini
= 4,2+0,78+0,559 = 5,539 mm
2Z
max0
= 2ΣZ
maxi
= 4,58+1,15+0,77 = 6,5 mm
- Thử lại kết quả:
2Z
max0
- 2Z
min0
= 6,5 – 5,539 = 0,961 mm
δ
ph
– δ
ch
= 1- 0,039 = 0,961 mm
Vậy kết quả tính là đúng.
- Lượng dư tổng cộng danh nghĩa:

2Z
0
= 6,5 – 0,5 = 6 mm
- Kích thước danh nghĩa của phôi:
D
0
= 42 - 6 = 36 mm
Kích thước ghi trên bản vẽ phôi: D
ph
= 36
0,5

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

22
Bảng tổng kết:
Công nghệ
gia công bề
mặt
Lượng
dư tính
toán
Kích
thước
tính
toán
Dung
sai δ
i

(mm)
Kích thước
giới hạn (mm)
Lượng dư
giới hạn
(mm)
D
min
D
max
2Z
max

2Z
min
Phôi đúc

36,499
1
35,5
36,5


Tiện thô
4,2
40,699
0,4
40,08
40,7
4,58

4,2
Tiện bán tinh
0,78
41,479
0,16
41,23
41,48
1,15
0,78
Tiện tinh
0,56
42,039
0,039
42
42,039
0,77
0,559





Cộng
6,5
5,539
6.2. Tra lượng dư trung gian bằng cách tra bảng cho các bề mặt:
6.2.1. Mặt 1: Kích thước phôi 34
0,5
, kích thước chi tiết: 42
+0,039

,
lượng dư danh nghĩa 2Z
0
= 8mm
- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 265, bảng 3-119] : 2Z
3
= 1mm
- Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 8 - 1= 7mm
- Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z
1
= 5 mm, tiện bán tinh: 2Z
2
= 2 mm
- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục
17]):
+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 39
0,62

+ Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: 41
0,25

+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 8: 42
+0,039

STT
Kích
thước
Bước công nghệ
Lượng dư
( 2a)

Dung sai
Kích
thước
trung gian
1
34
Tiện thô
5
0,62
39
0,62

2
39
Tiện bán tinh
2
0,25
41
0,25

3
41
Tiện tinh
1
+0,039
42
+0,039


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

23
6.2.2. Mặt 19: lượng dư danh nghĩa Z
0
= 5mm
- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z
2
= 1mm
- Lượng dư cho tiện thô: 5 - 1= 4mm
- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục
17]):
+ Sau tiện thô: 108
0,8

+ Sau tiện tinh : 107
0,8

STT
Kích
thước
Bước công nghệ
Lượng dư
Dung sai
Kích
thước
trung gian
1
112
Tiện thô
4

0,8
108
0,87

2
108
Tiện tinh
1
0,8
107
0,35

6.2.3. Mặt 4: Kích thước phôi 107
0,8
, kích thước chi tiết: 103
-0,35
, lượng
dư danh nghĩa Z
0
= 4mm
- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z
2
= 1mm
- Lượng dư cho tiện thô và bán tinh: 4 - 1= 3mm
- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục
17]):
+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 104
0,87
+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 12: 103
-0,35

STT
Kích
thước
Bước công nghệ
Lượng dư
Dung sai
Kích
thước
trung gian
1
107
Tiện thô
3
0,87
104
0,87

2
104
Tiện tinh
1
-0,35
103
-0,35

6.2.4. Mặt 9: Kích thước phôi 190
1
, kích thước chi tiết: 182
-0,46

, lượng
dư danh nghĩa 2Z
0
= 8mm
- Phân phối: tiện thô ( 70%) : 2Z
1
= 5,6 mm, tiện bán tinh: 2Z
2
= 2,4 mm
- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục
17]):
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

24
+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 184,4
1,15

+ Sau tiện bán tinh cấp chính xác đạt được là 12: 182
-0,46

STT
Kích
thước
Bước công nghệ
Lượng dư
Dung sai
Kích
thước
trung gian
1

190
Tiện thô
5,6
1,15
184,4
1,15

2
184,4
Tiện bán tinh
2,4
-0,46
182
-0,46

6.2.5. Mặt 12: Kích thước phôi 27
0,5
, kích thước chi tiết: 22
-0,033
, lượng
dư danh nghĩa Z
0
= 5mm
- Tra lượng dư tiện tinh mỏng [2, trang 269, bảng 3-124] : Z
3
= 0,3mm
- Tra lượng dư tiện tinh [2, trang 269, bảng 3-125] : Z
2
= 0,8mm
- Lượng dư cho tiện thô : 2Z

1
= 3,9mm
- Các kích thước trung gian ( dung sai được tra theo [1, trang 159, phụ lục
17]):
+ Sau tiện thô cấp chính xác đạt được là 14: 23,1
+1,3

+ Sau tiện tinh cấp chính xác đạt được là 12: 22,3
0,13

+ Sau tiện tinh mỏng cấp chính xác đạt được là 8: 22
-0,033

STT
Kích
thước
Bước công nghệ
Lượng dư
Dung sai
Kích
thước
trung gian
1
27
Tiện thô
3,9
+1,3
23,1
+1,3

2
23,1
Tiện tinh
0,8
0,13
22,3
0,13

3
22,3
Tiện tinh mỏng
0,3
-0,033
22
-0,033

6.2.6. Mặt 7: Tương tự mặt 4 ta có
STT
Kích
thước
Bước công nghệ
Lượng dư
Dung sai
Kích
thước
trung gian
1
1
Tiện thô
3

0,3
4
3

2
4
Tiện tinh
1
-0,35
5
-0,15