thiết kế qui trình công nghệ chế tạo “nắp chặn”

ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
Mục Lục 2
1.Xác đònh dạng sản xuất 3
1.1 Sản lượng chế tạo 3
1.2 Khối lượng chi tiết 3
1.3 Dạng sản xuất và đặt trưng của nó 3
2.Phân tích chi tiết gia công 4
2.1 Công dụng 4
2.2 Các yêu cầu kỹ thuật 4
2.3 Vật liệu 4
2.4 Tính công nghệ của chi tiết 4
3. Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi 5
3.1 Chọn dạng phôi 5
3.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi
3.3 Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi 5
3.4 Hình thành bản vẽ phôi
4. Chọn tiến trình gia công 7
4.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt của phôi 7
4.2 Chọn chuẩn công nghệ 7
4.3 Chọn trình tự gia công các bề mặt 7
5. Thiết kế nguyên công 9
5.1 Nguyên công 1 9
5.2 Nguyên công 2 10
5.3 Nguyên công 3 12
5.4 Nguyên công 4 13
5.5 Nguyên công 5 15
5.6 Nguyên công 6 16
5.7 Nguyên công 7 17
5.8 Kiểm tra 19
6. Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian 21
6.1 Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian cho lmột

bề mặt của phôi bằng phương pháp phân tích 21
6.2 Xác đònh lượng dư trung gian và kích thước trung gian bằng cách
tra bảng 24
7. Xác đònh chế độ cắt và thời gian gia công 31
7.1 Xác đònh chế độ cắt và thới gian gia công cơ bản bằng phương
pháp phân tích cho một nguyên công 31
7.2 Xác đònh chế độ cắt bằng phương pháp tra bảng 35
8. Phiếu tổng hợp nguyên công 38
9.Thiết kế đồ gá 40
9.1 Hình thành nhiệm vụ thiết kế 40
9.2 Tính toán đồ gá 40
Kết luận 47
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang1
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
Tài liệu tham khảo 48
LỜI NÓI ĐẦU
Ngày nay, khoa học kỹ thuật phát triển rất cao, với tốc độ rất nhanh và lớn mạnh.
Chúng đã mang lại cho con người những lợi ích thật sự, góp phần nâng cao nhu
cầu về cuộc sống cho chúng ta, nâng cao trình độ nhận thức và trình độ áp dụng
khoa học kỹ thuật của con người. Chúng đã và đang đem lại cho nhân loại một
nền văn minh vượt xa trước đây.
Song song với sự phát triển của khoa học kỹ thuật, ngành cơ khí mà đặt biệt
là ngành cơ khí chế tạo máy cũng đóng vai trò hết sức thiết yếu và thực tiển cho
sự phát triển đó. Ngành cơ khí chế tạo đã đem lại những lợi ích không thể phủ
nhận, chẳng những đáp ứng những nhu cầu trong cuộc sống mà nó là tiền đề
nghiên cứu vươn xa hơn.
Để đẩy mạnh cho việc phát triển ngành cơ khí chế tạo, hiện nay chúng ta
phải cần có những nghiên cứu để đẩy mạnh chúng, mà trong đó việc nghiên cứu
quy trình công nghệ chế tạo một chi tiết hay một sản phẩm là công việc hết sức
thực tiễn và là nhu cầu cần thiết đối ngành cơ khí ở đất nước ta hiện nay. Vì thế

Đồ án CNCTM đã được đưa vào chương trình giảng dạy ở trường BK ,SV thực
hiện ĐA đối với một số chi tiết điển hình.
Trong số các chi tiết máy điển hình cóchi tiết nắp chặn.Đây chính là chi
tiết nhóm chúng em phải lập qui trình công nghệ để gia công.Việc lập quy trình
công nghệ gia công Nắp Chặn không những giúp chúng em củng cố và vận dụng
những kiến thức đã học ở nhà trường vào trong thực tế công việc, mà còn tạo
điều kiện giúp chúng em tiếp cận và am hiểu hơn về lónh vực chế tạo trong thực
tế.
Mặc dù rất cố gắng, nhưng vì kiến thức, kinh nghiệm và thời gian không cho
phép, cho nên trong quá trình tiến hành làm đồ án chúng em không thể tránh khỏi
những thiếu sót. Vậy, kính mong quý thầy cô thông cảm và tận tình chỉ bảo.
Nhóm sinh viên thực hiện.
Trần Anh Khoa
Nguyễn Bình Phong
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang2
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
CHƯƠNG 1: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
1.1/ Xác đònh sản lượng sản phẩm sản xuất hàng năm:
Mục Đích: xác đònh số sản phẩm sản xuất hàng năm nhằm để xác đònh
dạng sản xuất và từ đó đề ra phương án sữ dụng thiết bò công nghệ ( chuyên
dùng hay vạn năng)và thiết kế đồ gá phù hợp với qui trình sản xuất .
Áp dụng công thức :










+






+=
100
1
100
1
βα
mNN
O

Với :
10000
04.0
15.0
1
=
=
=
=
o
N
m
β

α

( )
119601196.110000 ==N
( chiếc /năm)
1.2/ Xác đònh khối lượng chi tiết
a/thể tích chi tiết
V
1
= Π.R
2
.h =Π.100
2
.14=439823 (mm
3
)
V
2
= Π(70
2
-62,5
2
).6 = 18732 (mm
3
)
V
3
= Π(.13
2
.6 + Π.5

2
.8).8 =30511 (mm
3
)
V
4
= 2.Π.5
2
.14 =2199 (mm
3
)
V
5
=Π.50
2
.14=109956 (mm
3
)
V
6
=Π.8.(55
2
-50
2
) = 13195 (mm
3
)
⇒ V= V
1
+ V

2
- (V
3
+ V
4
+ V
5
+ V
6
) = 302694 (mm
3
)
b/ Khối lượng riêng GX15-32: 7200 Kg/m
3
⇒khối lượng chi tiết: m = 7200x302694 .10
-9
= 2.18kg
1.3/Dạng sản xuất và đặt trưng của nó
⇒ Dạng sản xất:loạt vừa
Nhòp sản xuất : t=60f/n =60.2920/11960=4.88 (phút)
*Đặt trưng dạng sản xuất loạt vừa:
- Có sản lượng hàng năm không quá ít, sản phẩm được chế tạo thành từng
loạt theo chu kỳ xác đònh
- Trình độ chuyên môn hoá trung bình
- Trang thiết bò dụng cụ chuyên dùng
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang3
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
CHƯƠNG 2:PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
2.1Công dụng : chi tiết là nắp chặn vì vậy công chủ yếu là dùng để che
chắn , đònh vò và dẫn hướng các chi tiết khác nằn bên dưới hoặc bên trong

máy
_ Chi tiết nắp chặn này thuộc loại nắp ổ hở , dùng để lắp trục xuyên
qua .
_ Chi tiết có thề làm việc trong các hộp giảm tốc hoặc các cơ cấu
như trục quay cần chắn dầu hoặc mỡ bôi trơn cho ổ. chi tiết còn có mục
đích là nhằm chắn bụi cho ổ cũng như các bộ phận khác ở bên trong hộp .
_ Chi tiết làm việc trong trạng thái tónh; không có lực tác dụng.
2.2 Vật liệu
Vật liệu là gang xám GX15-32 có cơ tính như sau:
Vật liêu Giới hạn
bền kéo
(N/mm
2
)
Giới hạn
bền uốn
(N/mm
2
)
Giới hạn
bền nén
(N/mm
2
)
Độ giản
dài
δ (%)
Độ cứng
(HB)
GX15-32 150 320 600 0,5 163÷229

Gang xám GX15-32 có cơ tính trung bình, để làm các các chi tiết chòu tải
trung bình và chòu mài mòn ít
2.3/Yêu cầu kỹ thuật chi tiết :
+Đảm bảo độ song song và độ tròn giữa các lỗ dẫn hướng ngoài và lỗ tâm
là 0.1 mm trên 100 mm chiều dài
+Đảm bảo độ vuông góc của lỗ tâm so với mặt đầu là 0.1 trên 100 mm
chiều dài
+Đảm bảo độ không song song của lỗ tâm 0.11 mm.
2.4/ Tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết
_ Đây là chi tiết dạng đóa; vật liệu là gang xám GX15 - 32( chỉ số
đầu chỉ giới hạn bền kéo, chỉ số sau chỉ giới hạn bền uốn của vật liệu ).
_ Hình dạng chi tiết có độ phức tạp trung bình . Các bề mặt làm việc
có vò trí tương quan tương đối đơn giản; đối xứng , độ dày chi tiết đều đặn.
Sử dụng các phương pháp gia công truyền thống như tiện, khoan, khoét, phay,
mài để đạt được yêu cầu kỹ thuật
CHƯƠNG 3 :CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI :
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang4
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
3.1/ Chọn dạng phôi và phương pháp chế tạo phôi
Dựa vào hình dáng chi tiết và vật liệu chế tạo chi tiết là Gang (GX15-
32) , kích thước trung bình chi tiết không quá phức tạp nên ta chọn phương pháp
chế tạo phôi là phương pháp Đúc trong khuôn cát mẫu kim loại.
làm khuôn bằng máy.
_ Vật đúc được đúc trong hai hòm khuôn, chỉ có một mặt phân khuôn. Vò
trí mặt phân khuôn như hình vẽ :
A A
Mặt phân khuôn là tiết diện A-A
_ Phôi đúc có hình dạng như hình trên, trong đó lỗ &100 được đúc sẵn, có
lượng dư đúc. Khuôn đúc không có lõi rời do đường kính lỗ đúc là &100 là
khá lớn nên có thể đảm bảo độ chắc để thay thế bằng lõi rời.en6

3.2/Tra lượng dư gia công cho các bề mặt của phôi
• chọn cấp chính xác của phôi :
-Vì là sản xuất hàng loạt vừa nên ta chọn cấp chính xác chế tạo phôi là cấp
II
Phôi có cấp chính xác IT15
*Xác đònh lượng dư gia công tổng cộng và dung sai kích thước :
Dựa vào bảng 3-95 [tài liệu I ] lượng dư gia công cơ tổng cộng của phôi là :
+Trên: 5 (mm)
+Dưới, bên : 4 (mm)
+Sai lệch cho phép : ±1(bảng 3-98)
+Dung sai kích thước: 1,85 (bảng 3-11)
Chọn cấp chính xác của phôi là cấp chính xác IT15
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang5
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
Từ [2, trang 159, phụ lục 17], tra theo cấp chính xác 15 cho từng kích
thước của phôi. Ta được :
Kích thước
(mm)
Dung sai
(mm)
∅200 ±1
∅170 ±0.8
∅125 ±0.8
∅110 ±0.7
20 ±0.35
góc nghiêng thoát phôi là β :1
o
30
Trò số góc lượn : 3
o

cho tất cả các góc
• Chọn mặt phân khuôn,độ bavia, ai lệch khuôn
- Chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng (12)
- Tra bảng 2.2 tài liệu hướng dẫnta có:
+ Độ bavia là 0.6
+ sai lệch khuôn là :0.4
CHƯƠNG 4: CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CÔNG
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang6
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
4.1/Đánh số bề mặt gia công
4.2/ Chọn chuẩn công nghệ:
PA1:
- Chọn mặt 1,12 làm chuẩn thô để gia công mặt 2,4,5,6,7,9
- Chọn 4,7 làm chuẩn tinh để gia công mặt các mặt còn lại
PA2:
-1 Chọn 4,7 làm chuẩn thô để gia công mặt 1,12
-2 Chọn 1,12làm chuẩn tinh thống nhât gia công các mặt
1,12,5,7,8
-3 Chọn 4,7 làm chuẩn tinh để gia công các mặt còn lại
4.3/ Chọn trình tự gia công các bề mặt phôi :
Bảng phương án công nghệ:
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang7
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
*Nhận xét :
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang8
Phương
án
STT tên nguyên công Bề mặt gia
công
mặt đònh

vò
dạng
máy
I 1
2
3
4
5
6
7
Tiện thô,bán tinh
Tiện thô, bán tinh
Tiện tinh
Tiện thô,bán tinh
Tiện tinh
Khoan,khoét,
Khoan khoét,tarô
2,4,5,6,7,9
1,12
2,4,5,6,7,9
8
1,12
3,13,14
10,11
1,12
4,7
1,12
1,12
4,7
4,7

4,7,3
T616
T616
T616
T616
T616
2H150
2H55
II 1
2
3
4
5
6
7
Tiện thô,bán tinh
Tiện thô,bán tinh
Tiện tinh
Tiện tinh
Tiện thô,bán tinh
Khoan,khoét
Khoan,khoét,tarô
1,12
2,4,5,6,7.9
1,12
2,4,5,6,7,9
8
3,13,14
10,11
7,4

1,12
7,4
1,12
1,12
4,7
4,7
T616
T616
T616
T616
T616
2H150
2H55
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
So sánh 2 phương án trên ta thấyphương án 1 là phương án tốt hơn vì:
phương án 1 bảo đảm chuẩn công nghệ tốt nhất, phương pháp gá đặt đơn giản
thích hợp cho sản xuất loạt vừa .Vì vậy ta chọn phương án I là phương án công
nghệ gia công phôi.
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
5.1/ Nguyên công 1: tiện thô,bán tinh mặt 2,4,5,6,7,9
a/Trình các bước trong nguyên công:
Tiện thô mặt 2,4,6 đạt cấp chính xác 14
Tiện bán tinh mặt 2,4,6 đạt cấp chính xác 12
Tiện thô mặt 9 đạt cấp chính xác 14
Tiện bán tinh mặt 9 đạt cấp chính xác 12
Tiện thô mặt 5,7 đạt cấp chính xác 14
Tiện bán tinh mặt 5,7 đạt cấp chính xác 12
b/ Vẽ sơ đồ gá đặt
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang9
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4

c/ Chọn máy công nghệ
Chọn máy tiện T616 do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất (bảng9-3 Sổ tay
công nghệ III)
- Số cấp tốc độ trục chình: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 44-1980
- Góc quay lớn nhất của bàn dao : ±45
o
- Phạm vi bước tiến (dọc ngang) : 0,0082 –15,9 (mm/vòng)
- Công suất củộng cơ của nguồn động chính : 4.5 KW
Đường kính đònh tâm của mâm cặp : 250 mm
d/Chọn đồ gá
gá trên mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm có tỳ vào mặt đầu. Khống chế 5 bậc
tự do ( mặt 1,12)
e/ chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Thông số của dao tiện:theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3
H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1
- Góc sau của lưỡi cắt chính và phụ: α=10
o
- Góc nghiêng chính : ϕ = 45
o
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang10
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính: λ =10
o
- Góc trước của lưỡi cắt chính : γ = 10
o
- Chu kỳ bền của dao :T=40 phút
Chọn dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6

(theo bảng 4-13 sổ tay CN tập 1)
H=16 ;B= 20; L=140 ; p =40;n=0,6 ;l=12
- Góc nghiêng chính : ϕ = 95
o
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
- Thước cặp 0 –200 x0,02mm
Sai số đo trong :±50µm
Sai số đo ngoài:±70 µm
- Đồng hồ xo sai số 0,01
- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01
Sai số cho phép : ±0,06 mm
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không
dùng dung dòch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bò mòn trước thời hạn
5.2/ : Nguyên công 2: tiện thô, bán tinh mặt 1,12
a/chọn trình tự các bước trong nguyên công:
-Tiện thô mặt 12 đạt cấp chính xác 14.
-Tiện thô mặt 1 đạt cấp chính xác 14
-Tiện bán tinh mặt 12 đạt độ chính xác 12
-Tiện bán tinh mặt 1 đạt độ chính xác 12
b/sơ đồ gá đặt
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang11
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4

c/chọn máy công nghệ:
Chọn máy tiện T616 do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất (bảng9-3 Sổ tay
công nghệ III)
- Số cấp tốc độ trục chình: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 44-1980
- Góc quay lớn nhất của bàn dao : ±45

o
- Phạm vi bước tiến (dọc ngang) : 0,0082 –15,9 (mm/vòng)
- Công suất củộng cơ của nguồn động chính : 4.5 KW
Đường kính đònh tâm của mâm cặp : 250 mm
d/Chọn đồ gá
gá trên mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm có tỳ vào mặt đầu. Khống chế 5 bậc tự
do ( mặt 4,7)
e/ chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Thông số của dao tiện: theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy III
H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1
- Góc sau của lưỡi cắt chính và phụ: α=10
o
- Góc nghiêng chính : ϕ = 45
o
- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính: λ =10
o
- Góc trước của lưỡi cắt chính : γ = 10
o
- Chu kỳ bền của dao :T=40 phút
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang12
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
- Thước cặp 0 –200 x0,02mm
Sai số đo trong :±0,05mm
Sai số đo ngoài:±0,07 mm
- Đồng hồ đo sai số 0,01
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không
dùng dung dòch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bò mòn trước thời hạn

5.3/ Nguyên công 3: tiện tinh mặt 2,4,5,6,7,9
a/Trình các bước trong nguyên công:
Tiện tinh mặt 2,6 đạt cấp chính xác 7
Tiện tinh mặ 4 đạt cấp chính xác cấp 7
Tiện tinh mặt 9 đạt cấp chính xác 7
Tiện tinh mặt 5,7 đạt cấp chính xác 7
b/ Vẽ sơ đồ gá đặt

c/ Chọn máy công nghệ
Chọn máy tiện T616 do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất (bảng9-3 Sổ tay
công nghệ III)
- Số cấp tốc độ trục chình: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 44-1980
- Góc quay lớn nhất của bàn dao : ±45
o
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang13
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
- Phạm vi bước tiến (dọc ngang) : 0,0082 –15,9 (mm/vòng)
- Công suất củộng cơ của nguồn động chính : 4.5 KW
Đường kính đònh tâm của mâm cặp : 250 mm
d/Chọn đồ gá
gá trên mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm có tỳ vào mặt đầu. Khống chế 5 bậc
tự do ( mặt 1,12)
e/ chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Thông số của dao tiện:theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy 3
H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1
- Góc sau của lưỡi cắt chính và phụ: α=10
o
- Góc nghiêng chính : ϕ = 45

o
- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính: λ =10
o
- Góc trước của lưỡi cắt chính : γ = 10
o
- Chu kỳ bền của dao :T=40 phút
-
Chọn dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
(theo bảng 4-13 sổ tay CN tập 1)
H=16 ;B= 20; L=140 ; p =40;n=0,6 ;l=12
- Góc nghiêng chính : ϕ = 95
o
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
- Thước cặp 0 –200 x0,02mm
Sai số đo trong :±50µm
Sai số đo ngoài:±70 µm
- Đồng hồ xo sai số 0,01
- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01
Sai số cho phép : ±0,06 mm
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không
dùng dung dòch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bò mòn trước thời hạn
5.4/ Nguyên công 4 : tiện thô,tiện bán tinh mặt 8
a/Chọn trình tự các bước gia công:
Tiện thô mặt 8
Tiện bán tinh mặt 8
b/ Vẽ sơ đồ gá đặt:
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang14
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4

c/ Chọn máy công nghệ
Chọn máy tiện T616 do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất (bảng9-3 Sổ tay
công nghệ III)
- Số cấp tốc độ trục chình: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 44-1980
- Góc quay lớn nhất của bàn dao : ±45
o
- Phạm vi bước tiến (dọc ngang) : 0,0082 –15,9 (mm/vòng)
- Công suất củộng cơ của nguồn động chính : 4.5 KW
Đường kính đònh tâm của mâm cặp : 250 mm
d/Chọn đồ gá
gá trên mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm. Khống chế 5 bậc tự do ( mặt 1,12)
e/ chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện lỗ có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
(theo bảng 4-13 sổ tay CN tập 1)
H=25 ;B= 16; L=140 ; m =6;a=16 ;r=1
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
- Thước cặp 0 –200 x0,02mm
Sai số đo trong :±50µm
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang15
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
Sai số đo ngoài:±70 µm
- Đồng hồ xo sai số 0,01
- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01
Sai số cho phép : ±0,06 mm
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không dùng
dung dòch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bò mòn trước thời hạn
5.5/ Nguyên công 5 : tiện tinh mặt 1,12
a/Chọn trình tự các bước gia công:

- Tiện tinh mặt 12 đạt cấp chính xác 7
- Tiện tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 7
b/ Vẽ sơ đồ gá đặt:
c/chọn máy công nghệ:
Chọn máy tiện T616 do nhà máy cơ khí Hà Nội sản xuất (bảng9-3 Sổ tay
công nghệ III)
- Số cấp tốc độ trục chình: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 44-1980
- Góc quay lớn nhất của bàn dao : ±45
o
- Phạm vi bước tiến (dọc ngang) : 0,0082 –15,9 (mm/vòng)
- Công suất củộng cơ của nguồn động chính : 4.5 KW
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang16
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
Đường kính đònh tâm của mâm cặp : 250 mm
d/Chọn đồ gá
gá trên mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm có tỳ vào mặt đầu. Khống chế 5 bậc tự
do ( mặt 4,7)
e/ chọn dụng cụ cắt
Chọn dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng BK6
Thông số của dao tiện: theo bảng 4.4 Sổ tay công nghệ chế tạo máy III
H=20 ;B= 16; L=120 ;m=8 ;a=14 ;r =1
- Góc sau của lưỡi cắt chính và phụ: α=10
o
- Góc nghiêng chính : ϕ = 45
o
- Góc nghiêng của lưỡi cắt chính: λ =10
o
- Góc trước của lưỡi cắt chính : γ = 10
o

- Chu kỳ bền của dao :T=40 phút
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
- Thước cặp 0 –200 x0,02mm
Sai số đo trong :±0,05mm
Sai số đo ngoài:±0,07 mm
- Đồng hồ đo sai số 0,01
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
Vì dụng cụ gia công là dao tiện có gắn mảnh hợp kim cứng nên ta không dùng
dung dòch trơn nguội vì việc này làm cho dụng cụ bò mòn trước thời hạn
5.6/ Nguyên công6 : khoan khoét mặt 3,13,14.
a/Chọn trình tự các bước gia công:
Khoan 8 lỗ đạt cấp chính xác 12 ( mặt 3)
Khoét 8 lỗ đạt cấp chính xác 10 (mặt 3)
Khoét 8 lỗ (mặt 13,14) đạt độ chính xác cấp 10
b/ Vẽ sơ đồ gá đặt:
c/ Chọn máy công nghệ
Chọn máy khoan đứng 2H150 của Nga( bảng 9-21 trang45 sổ tay công
nghệ tập III )
Các thông số của máy:
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang17
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
- Số cấp tốc độ trục chính: 12
- Phạm vi tốc độ trục chính : 22.4 – 1000 v/p
- Phạm vi bước tiến 0.05-2.24 mm/vg
- Công suất của động cơ : 7.5 KW
- Lực tiến dao :2350 kG
- Mômen xoắn : 8000 kGcm
d/Chọn đồ gá
Gá trên mâm quay phân độ có trụ ở giữa khống chế 2 bậc tự do , mặt 4
khống chế 3 bậc tự do

e/ chọn dụng cụ cắt
*Chọn mũi khoan ruột già làm bằng thép gió (bảng 4-41 sổ tay CN tập 1)
Đường kính :d =10 (mm)
Chiều dài : l=100 (mm)
Chiều dài phần làm việc : 40(mm)
Góc sau : α=8
o
Tuổi bền : T=10 phút
*Lưỡi khoét chuôi trụ
D= 26; L= 180 ;l=85 (mm)
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
- Thước cặp 0 –200 x0,02 (mm)
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
chọn dung dòch làm nguội là Emunxi

5.7/ Nguyên công 7 : khoan,khoét,tarô mặt 10,11
a/Chọn trình tự các bước gia công:
Khoan 2 lỗ(mặt 10)
Khoét mặt 11
Taro mặt 10
b/ Vẽ sơ đồ gá đặt:

GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang18
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
c/ Chọn máy công nghệ
Chọn máy khoan cần 2H55 của Nga (Bảng 9-22 sổ tay CNCTM III)
Các thômg số của máy:
- Cấp chính xác của máy:nâng cao
- Số cấp tốc độ trục chính: 21
- Phạm vi tốc độ trục chính khi quay : 20-2000(v/p)

- Phạm vi bước tiến: 0.056-2.5(mm/vòng)
- Công suất củộng cơ chính : 4 KW
d/Chọn đồ gá
Mặt 4 khống chế 3 bậc tự do,chốt trụ khống chế 2 bậc tự do,chốt trám
khống chế 1 bậc tự do.
e/ chọn dụng cụ cắt
Chọn mũi khoan ruột già làm bằng thép gió (bảng 4-41 sổ tay CN tập 1)
Đường kính :d =8.5 (mm)
Chiều dài : l=79 (mm)
Chiều dài phần làm việc : 37 (mm)
Góc sau : α=8
o
Tuổi bền : T=10 phút
Chọn dao khoét chuôi côn (bảng 4_47 trang 333 sổ tay công nghệ tập 1 )
D = 12 ; L=160 ; l=20
Chọn dao taro đường kính 10 , bước ren 1.5 (bảng 4_136 trang 422 sổ tay
CNCTM tập 1)
L= 80; l= 24; l1=9
f/ Chọn dụng cụ kiểm tra : (bảng 11.1 Sổ tay công nghệ tập III )
- Thước cặp 0 –200 x0,02mm
Sai số đo trong :±50µm
Sai số đo ngoài:±70 µm
- Đồng hồ đo sai số 0,01
- Panme đo trong : 50 – 125 x 0,01
Sai số cho phép : ±0,06 mm
g/ Chọn dung dòch trơn nguội:
chọn dung dòch làm nguội là Emunxi
5.8Kiểm tra :
a/ Sơ đồ kiểm tra độ đảo hướng kính
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang19

ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
b/Sơ đồ kiểm tra độ đảo mặt đầu
c/ Sơ đồ kiểm tra độ vuông góc tâm lỗ so với mặt A
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang20
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
CHƯƠNG 6: XÁC ĐỊNH LƯNG DƯ VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG GIAN
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang21
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
6.1/ Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp phân tích:
Vì bề mặt lỗ đúc (mặt 7) được gia công nhiều nhất (lượng phoi phải lấy đi
nhiều nhất ) nên ta tính lượng dư phân tích cho bề mặt này.
• Lượng dư nhỏ nhất hai phía (tr 55 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)






+++=
−−
−
2
2
11min
1
22
ξρ
iiz
TRZ
i

Mặt 7 trãi qua 3 bước gia công : tiện thô, tiện bán tinh , tiện tinh
RZ
1
=200 (
µ
m)
RZ
2
= 40 (
µ
m) (phụ lục 11 Hướng dẫn TKĐAMHCNCTM)
RZ
3
= 8 (
µ
m)
RZ
i
: là chiều cao nhấp nhô bề mặt do bước gia công sát trước để lại
T
i-1
: là chiều sâu lớp bề mặt bò hư hỏng do biến cứng ở bước gia công sát
trước để lại
RZ
0
+ T
0
= 500 (
µ
m) (sổ tay CNCTM tâp 1)

Vì chi tiết làm bằng gang nên lớp biến cứng chỉ có ở phôi đúc mà không
có sau các bước gia công thô , bán tinh và tinh
1−i
ρ
: sai số không gian bề mặt gia công do bước công nghệ sát trước để
lại
22
vtcv
ρρρ
+=
(tr 55 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)
k
∆
=2(
µ
m) (trang 21 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)
cv
ρ
= L*
k
∆
((tr 56 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)
L = 200 là kích thước lớn nhất của phôi

cv
ρ
= 200*2 =400 (
µ
m)
vt

ρ
= 1200(
µ
m) (bảng 3_67 sổ tay công nghệ tập 1)
22
vtcv
ρρρ
+=
=
22
1200400 +
= 1265 (
µ
m)
1
ρ
= 0.06*
ρ
= 76(
µ
m)
2
ρ
=0.05*
ρ
= 63(
µ
m)
51*04.0
3

==
ρρ
(
µ
m)
Trong đó K
in
= 0.06 ; 0.05 ; 0.04 là hệ số in dập ssai số không gian qua
mỗi bước gia công (bảng 2.12 trang 64 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)
Sai số gá đặt phôi :
đgkc
i
222
ξξξξ
++=
(tr 56 Hướng dẫn thiết kế ĐAMHCNCTM)
vì chi tiết được gá tên mâm cặp 3 chấu tự đònh tâm nên sai số chuẩn =0 (
c
ξ
=0)
Phôi thô :
k
ξ
= 100150 µm (trang 38 sổ tay CNCTM ĐHBKHN)
Sau bước gia công thô :
k
ξ
= 5075 µm
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang22
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4

Sau bước gia công tinh :
k
ξ
= 1015 µm
đg
ξ
:là sai số đồ gá ,sai số này xuất hiện khi đồ gá bò mòn theo phương
của kích thước gia công , sai số này ảnh hưởng đến sai số hình dáng của chi tiết
khi gia công .
đg
ξ
= 70 µm (Atlat đồ gá)
Vì bề mặt đònh vò đã qua gia công thô nên
đg
ξ
= 50 µm

i
ξ
=
22
5070 +
= 86(
µ
m) =
tb
ξ
Lượng dư trung gian bé nhất cho các bước công nghệ như sau:







+++=
22
10min1
0
22
tbz
TRZ
ξρ
= 2(500 +
22
861265 +
) = 3536 (
µ
m)
2Z
2min
= 2(200 +
22
8676 +
)= 630(
µ
m)
2Z
3min
= 2(40 +
22

8663
+
)=300(
µ
m)
Các kích thước trung gian được tính như sau:
Kích thước bé nhất của chi tiết :
D
min3
= 100-0 = 100 (mm)
Kích thước trung gian bé nhất của phôi trước khi gia công tinh:
D
min2
= D
min3
– 2Z
min3
= 100-0.3= 99.7(mm)
Trước khi gia công bán tinh
D
min1
= D
min2
- 2Z
min2
= 99.7 -0.63 = 99.07 (mm)
Trước khi gia công thô
D
min0
= D

min1
– 2Z
min1
= 99.07-3.536 =95.534(mm)
Dung sai kích thước trung gian tra được như sau :
Dung sai phôi :
)(4.1
0
mm=
ρ
(H15)
Dung sai kích thước sau bước tiện thô :
1
ρ
= 0.87 (H14)
// bán tinh :
35.0
2
=
ρ
(H12)
// tiện tinh :
087.0
3
=
ρ
(H9)
Ta qui tròn các kích thước tính toán trên và tính kích thước lớn nhất
D
min0

= 95.534 ; D
max0
= 93.5-1.4 = 94.134 (mm)
D
min1
= 99.07 ; D
max1
= 97.07-0.87 = 98.2(mm)
D
min2
= 99.7 ; D
max2
= 99.7-0.35 = 99.35(mm)
D
min3
= 100 ; D
max3
= 100-0.087 = 99.913(mm)
Lượng dư trung gian bé nhất và lớn nhất của các bước:
• Bước tiện thô:
2Z
min1
= D
min1
– D
min0
= 99.07-95.534 = 3.536 (mm)
2Z
max1
= D

max1
–D
max0
=98.2-94.134 = 4.066(mm)
• Bước tiện bán tinh
2Z
min2
= D
min2
–D
min1
= 99.7-99.07= 0.63(mm)
2Z
max2
=D
max2
– D
max1
= 99.35-98.2 = 1.15 (mm)
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang23
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
• Bước tiện tinh
2Z
min3
= D
min3
-D
min2
=100-99.7 =0.3 (mm)
2Z

max3
=D
max3
- D
max2
= 99.913-99.35 = 0.563 (mm)
Lượng dư tổng cộng bé nhất và lớn nhất:
2Z
min0
= 2
∑
3
1
min i
Z
= 4.466(mm)
2Z
max0
= 2
∑
3
1
max i
Z
= 5.779(mm)
Thử lại kết quả :
2Z
mzx0
– 2Z
min0

= 5.779-4.466=1.313(mm)
313.1087.04.1 =−=−
ctph
δδ
(mm)
Vậy kết quả tính là đúng
Dung sai của chi tiết : IT=1.4 = d
7.0
7.0
+
−
Lượng dư tổng cộng danh nghóa :
2Z
0
=2Z
max0
-Esph + Esct
= 5.779 -0.7+0.087 =5.166 (mm)
 kích thước danh nghóa của phôi
D
0
= D
ct
– 2Z
0
= 100 – 5.166 = 94.834 (mm)
Kích thước ghi trên bản vẽ phôi là:
D
ph
= 94.834

7.0
7.0
+
−
*Tóm lại ta có bảng sau
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang24
ĐACN CHẾ TẠO MÁY NHÓM 4
Trình
tự các bước
công nghệ gia
công mặt trụ
φ100
+0,087
các yếu tố tạo thành
lượng dư(
µ
m)
lượng
dư tính
toán
2Z
min
µ
m
kích
thước
tính toán
(mm)
dung sai
δ

I
(mm)
kích thước giới
hạn (mm)
lượng dư
giới hạn
(mm)
R
zi
T
i
ρ
i
ε
i+1
D
min
D
max
2Z
min
2Z
max
0. Phôi 500 12635 86 7000 93 1.4 95.534 94.134
1. Tiện thô 200 0 76 86 3536 95.543 1.4 99.07 98.2 3.356 4.066
2. Tiện bán
tinh
40 0 63 86 630 99.07 0.35 99.7 9 99.35 0.63 1.15
3.Tiện tinh 8 0 51 86 300 99.7 0.087 100 99.913 0.3 0.563
Cộng 4.466 5.779

6.2/Xác đònh lượng dư trung gian bằng phương pháp tra bảng
6.2.1/mặt 1:
Kích thước chi tiết 200mm
Lượng dư tổng cộng 2 phía 2Z
0
= 8 mm
Dung sai kích thước : ±0.925
Kích thước lớn nhất của phôi :208.925
Quá trình công nghệ gồm các bước :
Tiện thô đạt độ chính xác h 14 dung sai δ
1
= 1.15 mm (tra phụ luc 17 TL1 với
D=200)
Tiện bán tinh đạt độ chính xác h 12 với dung sai δ
2
= 0.46mm
Tiện tinh đạt độ chính xác h7 với dung sai δ
3
= 0.046mm
Tra bảng 50-1 TL1 ta có lượng dư trung gian cho bùc tiện tinh là :
2Z
0
=1.3mm
Lượng dư còn lại cho bước tiện thô và tiện bán tinh là:
Z
0max
– Z
3
=8.925 –1.3 = 7.625mm
Chia lượng dư này thành 2 phần :

Tiện bán tinh Z
2
= 2.287mm
Tiện thô Z
3
= 5.338mm
Kích thước trung gian :
Đường kính phôi sau khi tiện thô:
D
max1
= D
max0
– Z
1
=208.925 – 5.338= 203.587
Đường kínhphôi sau tiện bán tinh
GVHD:ĐỖ THỊ NGỌC KHÁNH Trang25