đồ án công nghệ chế tạo máy thiết kế giá dẫn hướng

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
QUI TRÌNH CÔNG NGHỆ
I. Xác đònh dạng sản xuất:
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:
− Sản xuất đơn chiếc.
− Sản xuất hàng loạt.
− Sản xuất hàng khối.
Việc xác đònh dạng sản xuất để đưa ra một qui trình công nghệ hợp
lý, để từ đó cải thiện tính công nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để
tạo phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi
phí sản xuất thấp nhất.
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được
tính theo công thức sau:






β
+






α
+=
100

1
100
1m.NN
0
(chiếc/năm)
Trong đó:
N
0
- Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 10.000.
m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1.
α - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấy
trung bình α = 10 ÷ 20%.
β - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo, β =3 ÷ 5%
Ta chọn:
N
0
= 10000 (chiếc/ năm )
α = 20%
TRANG 1
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
β = 3%
Khi đó:
N=10000.1.(1+20/100)(1+3/100)=12360(chiếc/năm)
2. Khối lượng của chi tiết:
II.Phân tích chi tiết gia công:
1.công dụng của chi tiết: Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên
kết hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song với
trục kia.
2.Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Vật liệu: Gang xám (GX 15-32), theo sách kim loại học và nhiệt luyện

ta có:
2
/280 mmN
u
=
δ
,
2
/500 mmN
n
=
δ
- +
190
=
HB
+
2
/120 mmN
b
=
δ
,
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố
khác như (0,5÷4,5)%Si, (0,4÷0,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngoài ra còn
có thêm Cr, Cu, Ni, Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chòu mài mòn, tính đúc tốt, gia công cơ
dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động
3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:

- Về kích thước:
+ 50
+0,039
có dung sai lỗ là H8
+15
+0,027
có dung sai lỗ là H8
TRANG 2
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
- Về độ nhẵn của bề mặt gia công:
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 50 có độ nhám bề mặt là
Ra=2,5
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15
+0,027
có độ nhám bề mặt là
Ra=2,5
III.CHỌN PHÔI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 Dạng phôi:
Trong gia công cơ khí các dạng phôi có thể là: phôi đúc, rèn,
dập, cán.
Xác đònh loại và phương pháp chế tạo phôi phải nhằm mục đích
bảo đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi
tiết, đồng thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo
phôi cho tới công đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác đònh loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta
cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chòu tải khi làm
việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện
làm việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản

xuất (khả năng về trang thiết bò, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác đònh phương án tạo phôi cho chi tiết ta cần quan
tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng
TRANG 3
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
loại phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại
phôi thường được sử dụng:
° Phôi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ
thuộc vào cách chế tạo khuôn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ
đơn giản đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) .
Phương pháp đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn
giản cho độ chính xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong
khuôn kim loại cho độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong
khuôn cát, làm khuôn thủ công có phạm vi ứng dụng rộng, không bò
hạn chế bởi kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phôi
thấp,tuy nhiên năng suất không cao. Phương pháp đúc áp lực trong
khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng hẹp hơn do bò hạn chế về kích
thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo khuôn cao và giá thành
chế tạo phôi cao,tuy nhiên phương pháp này lại có năng suất cao thích
hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phôi rèn:
Phôi tự do và phôi rèn khuôn chính xác thường được áp dụng
trong ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ
bền cơ tính cao, phôi có tính dẻo và đàn hồi tốt. phương pháp rèn tự
do, thiết bò, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng
phương pháp này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng
suất thấp. Rèn khuôn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ
TRANG 4
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

thuộc vào độ chính xác của khuôn .Mặt khác khi rèn khuôn phải có
khuôn chuyên dùng cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khuôn và
chế tạo phôi cao. Phương pháp này khó đạt được các kích thước với cấp
chính xác 7-8 ở những chi tiết có hình dạng phức tạp.
° Phôi cán:
Có prôfin đơn giản, thông thường là tròn, vuông, lục giác, lăng
trụ và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục
bậc có đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt
bít. Phôi cán đònh hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình
I, U, V… được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phôi cán đònh hình cho
từng lónh vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy
kéo, máy nâng chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống,
bạc ống, then hoa, tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phôi cán
thường cao, sai số kích thước của phôi cán thường thấp, độ chính xác
phôi cán có thể đạt từ 9→12. Phôi cán được dùng hợp lý trong trường
hợp sau khi cán không cần phải gia công cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt
quan trọng khi chế tạo các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia công,
đắt tiền.
=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một
số mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta
không dùng phương pháp cán để tạo phôi.
Ngoài ra trong thực tế sản xuất người ta còn dùng phôi hàn nhưng ở
quy mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.
TRANG 5
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
 Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương
pháp đúc vì:
+ giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ thiết bò đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu

tư thấp
+ phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có
thể tiếp tục gia công tiếp theo
 Phương pháp chế tạo phôi :
Trong đúc phôi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc không cao, gía thành thấp, trang thiết bò
đơn giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phôi này có cấp chính xác IT16 → IT17.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=160µm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt không
cao,gây khó khăn trong các bước gia công tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:
- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính
xác khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ,vì
giá tạo khuôn cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT15 → IT16.
TRANG 6
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
- Độ nhám bề mặt: R
z
=80µm.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn
phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp,
năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khuôn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bò lớn, phôi có hình dáng gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá

thành sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14 → IT15.
- Độ nhám bề mặt: R
z
=40µm.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất
loạt vừa.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc
biệt là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó đònh
được lượng kim loại rót vào khuôn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì
chứa nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn
- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,
Al,Cu.
TRANG 7
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm
xăng, dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bò đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt
nhưng đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng
vật đúc đến 100 kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.

7. Đúc liên tục:
-Là quá trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng
kim loại,xung quanh hoặc bên trong khuôn có nước lưu thông làm nguội
(còn gọi là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau
khi rót vào khuôn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi
khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
 Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại,
làm khuôn bằng máy.
3.2 Xác đònh lượng dư của phôi:
a. Lượng dư của phôi được xác đònh dựa vào các yếu tố sau:
− Kích thước lớn nhất của chi tiết là 150 mm.
TRANG 8
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
− Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II.
− Cấp chính xác kích thước IT 15-16.
+ Kích thước danh nghóa 80 mm:
Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước này
là 4,5 mm.
Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm
⇒ Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
80 + 4,5 + 1,4 = 85,9(mm)
Lượng dư cần gia công là:
mm95,2
2
809,85
=
−

=∆
− Kích thước danh nghóa 50 :
Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là:
5(mm)
Tra dung sai là: 1(mm)
⇒ Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
50 – 5 –1 = 44 (mm)
Lượng dư cần gia công là:
mm3
2
4450
=
−
=∆
− Kích thước danh nghóa 44:
Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là:
4(mm)
Tra dung sai là: 1 (mm)
TRANG 9
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
⇒ Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
44 + 4 +1 = 49 (mm)
Lượng dư cần gia công là:
mm5,2
2
4449
=
−
=∆
− 3.3 Bản vẽ lồng phôi:

−
6
±0,7
85,9

64
-0,9

45
±0,5
49
±0 ,42
13,08
20
±0 ,5
22
±0,42
R
5
,
5
4.TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT:
4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG:
TRANG 10
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG:
Mặt đầu 1,3.
Mặt 4.
Mặt 6,8.
Mặt 5.

Mặt 11.
Mặt 14.
4.3 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BỀ MẶT:
Gia công mặt 1,3:
- Tiện mặt đầu: để đạt Rz20 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp
chính xác kinh tế là 11-13, cấp chính xác đạt được là 8-9.
- Phay mặt đầu: : để đạt Rz20 thì phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15-30,
cấp chính xác kinh tế là 11, cấp chính xác đạt được là 10.
TRANG 11
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
- ⇒ chọn phay mặt đầu cho năng suất cao hơn. Vả lại, do chi tiết co gờ nên
tiện khó khăn.
Gia công mặt 4 :
- Tiện dọc trục: để đạt Ra 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp
chính xác kinh tế là 7-9, cấp chính xác đạt được là 6.
- Doa : để đạt Ra2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính
xác kinh tế là 7-8, cấp chính xác đạt được là7-8.
- Chuốt: để đạt Ra2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính
xác kinh tế là 7-8.
- Mài : để đạt Ra2,5 thì mài , chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính xác
kinh tế là8-11, cấp chính xác đạt được là 6.
⇒ Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện không khả thi. Phương pháp chuốt
có thể thực hiện nhưng do dao chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng không
khả thi.Phương pháp mài thì thiết kế đồ gá phức tạp nên ta chọn phương
pháp doa.
Tóm lại, muốn gia công lỗ 4 cần tiến hành : khoét- doa.
Gia công mặt 6,8:
Phay mặt đầu: để đạt Ra2,5 thì phay mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 5-10,
cấp chính xác kinh tế là 8-9, cấp chính xác đạt được là 6-7.
Mài phẳng : để đạt Ra2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp chính

xác kinh tế là 6-8.
Ta chọn phương pháp phay.
Gia công mặt 5: tương tự mặt 4.
TRANG 12
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
Gia công mặt 11: khoan : đạt độ chính xác 12-14, độ nhám Rz 25-50.
Gia công mặt 14: dùng dao phay đóa
4.4 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHÔI:
Phương án Stt và tên nguyên
công
Số của
bề mặt
gia công
Số của bề
mặt đònh vò
Dạng máy
1. 1. Phay mặt đầu 1,3 9,7 Phay ngang
2.Khoét,doa 4 1,9 Máy khoan
3. Phay thô mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang
4. Phay tinh mặt đầu 6,8 1,4,10 Phay ngang
5.Khoan,khoét, doa 5 1,4,10 Máy khoan
6.Phay mặt đầu 12,13 5,4 Phay ngang
7.Khoan 11 5,4 Máy khoan
8. Phay rãnh 14 5,4 Phay khoan
Phương án Stt và tên nguyên
công
Số của
bề mặt
gia công
Số của bề

mặt đònh vò
Dạng máy
2. 1. Phay mặt đầu 3 1,9 Phay đứng
2.Phay mặt đầu 1 1,9 Phay đứng
3. Khoét,doa. 4 1,9 Máy khoan
4. Phay thô mặt đầu. 6,8 1,4,10 Phay ngang
5.Phay tinh mặt đầu. Phay ngang
6.Khoan,khoét. doa 5 1,4,10 Máy khoan
7.Phay mặt đầu 12,13 5,4 Phay ngang
TRANG 13
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
8.Khoan 11 5,4 Máy khoan
9. Phay rãnh 14 5,4 Phay ngang
Phương án 1:
+ Ưu điểm: số nguyên công thực hiện ít hơn một nguyên
công.
+ Nhược điểm: khó gá đặt chi tiết.
Phương án 2:
+ Ưu điểm: Dễ dàng gá đặt hơn.
Năng suất cao hơn.
+ Nhược điểm: số nguyên công nhiều hơn.
Sau khi phân tích 2 phương án, ta chọn phương án 2 vì dễ dàng gá đặt
nên năng suất cao hơn.
5.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Chọn chuẩn công nghệ
- Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng côn nên ta
chọn bề mặt trụ lớn ngoài (∅64) làm chuẩn thô.
- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất
cho cả quá trình thực hiện qui trình công nghệ .
5.1 Nguyên công 1:Phay mặt 3

5.1.1 Sơ đồ gá đặt:
TRANG 14
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
5.1.2 Phương án gia công:
Phay thô mặt 3 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m
Phay bán tinh mặt 3 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m
5.1.3 Đònh vò:
Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do.
Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do.
Chi tiết khối chế 5 bậc tự do.
5.1.4 Phương án kẹp chặt:
TRANG 15
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng
tỳ.
5.1.5 Chọn máy:
- Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 :
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm
2
): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30 -1500
5.1.6 Chọn dụng cụ cắt: [bảng 4-64, sách Trần văn Đòch.]
Dùng dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK.
♦vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292):
BK8 ( gia công thô)
BK6 ( gia công bán tinh)
♦Các thông số hình học của dao:
+ góc sau α = 12-15
+ Góc trước γ = +7

+ Góc nghiêng λ = ω của dao: +10
+ Góc nghiêng : ϕ
1
= 3-5
ϕ = 45-60
ϕ
0
= 20-35
+ Chiều rộng f: 1-1,5
♦Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D=110 mm
TRANG 16
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm
+ Bề rộng dao phay: B=50 mm
+ Số răng: 12 răng
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép
gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất
nhiều do việc tăng tốc độ cắt.
5.1.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm
5.1.8 Dung dòch trơn nguội: khan
5.2 Nguyên công 2:Phay mặt 1
5.2.1 Sơ đồ gá đặt:
TRANG 17
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
5.2.2 Phương án gia công:
Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m
Phay bán tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m
5.2.3 Đònh vò:
Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do.

Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do.
Chi tiết khối chế 5 bậc tự do.
5.2.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng
tỳ.
5.2.5 Chọn máy:
TRANG 18
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 [sổ tay công nghệ 3, trang 72]
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm
2
): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
5.2.6 Chọn dụng cụ cắt: bảng 4-64, sách Trần văn Đòch.
♦vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292):
BK8 ( gia công thô)
BK6 ( gia công tinh)
♦Các thông số hình học của dao:
+ góc sau α = 12-15
+ Góc trước γ = +7
+ Góc nghiêng λ = ω của dao: +10
+ Góc nghiêng : ϕ
1
= 3-5
ϕ = 45-60
ϕ
0
= 20-35
+ Chiều rộng f: 1-1,5

♦Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D=110 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm
+ Bề rộng dao phay: B=50 mm
+ Số răng: 12 răng
TRANG 19
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép
gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất
nhiều do việc tăng tốc độ cắt.
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm
5.2.8 Dung dòch trơn nguội: khan
5.3 Nguyên công 3: khoét-doa lỗ ∅50
+0,039
5.3.1 Sơ đồ gá đặt:
5.3.2 Phương án gia công:
- Khoét thô đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 µm
- Khoét tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 µm
- Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5 µm
5.3.3 Đònh vò:
TRANG 20
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
Dùng khối V đònh vò 2 bậc tự do.
Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do.
Chi tiết khối chế 5 bậc tự do.
5.3.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1
của chi tiết ép vào phiến tỳ.
5.3.5 Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia công cơ]

- Đường kính gia công lớn nhất (mm): 35 mm
- Côn móc ttrục chính: N
0
4
- Số vòng quay trục chính: 68 -1100vg/ph
- công suất động cơ chính : 6 kW
5.3.6 Chọn dụng cụ cắt:
♣Mũi khoét thô:
♦Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8
♦Các thông số hình học của dao:
-Góc trước: γ
0
=5
0
- Góc sau: α=10
0
- Góc nghiêng chính ϕ =60
0
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:ω=10
0
TRANG 21
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
♦Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30
* Mũi khoét tinh:
♦Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8
♦Các thông số hình học của dao:
-Góc trước: γ
0
=5
0

- Góc sau: α=10
0
- Góc nghiêng chính ϕ =60
0
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:ω=10
0
♦Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30
* Mũi doa tinh:
♦Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK3
♦Các thông số hình học của dao:
-Góc trước: γ
0
=0
0
÷ (-5)
0
- Góc sau: α=10
0
÷ 17
0
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:ω=7
0
÷ 8
0
♦Kích thước kết cấu: D=50 L=262-308 d=22-30
5.3.7 Dụng cụ kiểm tra :
thước cặp dài 150mm, độ chính xác là 0,02 mm
5.3.8 Dung dòch trơn nguội: khan
5.4 Nguyên công 4: Phay mặt 6&8
5.4.1 Sơ đồ gá đặt:

TRANG 22
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
5.4.2 Phương án gia công:
Phay thô mặt 6&8 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=25 m
Phay tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác IT9 , Ra=2,5 m
5.4.3 Đònh vò:
Dùng chốt trụ ngắn và có vai đònh vò lên mặt 4,1 khống chế 5 bậc tự
do.
Dùng chốt tỳ đònh vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
5.4.4 Phương án kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.4.5 Chọn máy:
Chọn máy phay ngang công xôn 6H12
TRANG 23
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm
2
): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-1500
+ Bước tiến của bàn: 30-1500 mm/ph
-
5.4.6 Chọn dụng cụ cắt:
-Dao phay đóa ba mặt răng thép gió P18.
♦vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292): P18.
♦Các thông số hình học của dao:
+ góc sau α = 16
0
+ Góc trước γ = 15

0
+ Góc nghiêng chính : ϕ = 45
0
.
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao: ω = 8-15
0
.
♦Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D = 60 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm
+ Bề rộng dao phay: B=6-12 mm
+ Số răng: 16 răng
5.4.7 Dụng cụ kiểm tra:
thước cặp dài 150 mm, độ chính xác là 0,02 mm
5.4.8 Dung dòch trơn nguội: khan
5.5 Nguyên công 5: Khoan – khoét – doa lỗ ∅15
+0,027
TRANG 24
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY THẦY LÊ QUÝ ĐỨC
5.5.1 Sơ đồ gá đặt:
5.5.2 Phương án gia công:
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14 ,Rz= 50 m
Khoét đạt cấp chính xác IT10 ,Rz=12,5 m
Doa đạt cấp chính xác IT8 , Ra=2,5 m
5.5.3 Đònh vò:
Dùng chốt trụ ngắn có vai đònh vò lên mặt 4 khống chế 5 bậc tự do.
Dùng khối V tuỳ động đònh vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
5.5.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến

tỳ
TRANG 25
chốt tỳ