Đồ án môn học thiết kế công nghệ chế tạo máy đề tài thiết kế quy trình công nghệ gia công đầu nối

111Equation Chapter 1 Section 1BỘ CÔNG THƯƠNG
TRƯỜNG ĐẠI HỌC CÔNG NGHIỆP TP.HCM
KHOA CƠNG NGHỆ CƠ KHÍ
BỘ MƠN CƠ SỞ - THIẾT KẾ

------------------

THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY

GVHD: TÔN THẤT NGUYÊN THY
NHÓM: 4
LỚP: DHCT15ATT
LỚP HỌC PHẦN: 422000295803

TPHCM, tháng 2 năm 2022


BỘ CƠNG THƯƠNG
ĐẠI HỌC CƠNG NGHIỆP THÀNH PHỐ HỒ CHÍ MINH
KHOA CƠ KHÍ
******
ĐỒ ÁN MƠN HỌC:
THIẾT KẾ CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
Đề tài:
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
GIA CƠNG ĐẦU NỐI

LỚP HỌC PHẦN: DHCT15ATT - 422000295803
NHÓM: 4
STT

HỌ VÀ TÊN

MÃ SỐ SINH VIÊN

1
2
3
4

TP. Hồ Chí Minh, tháng 06 năm 2021

CHỮ KÝ


BỘ CƠNG THƯƠNG
Trường ĐH CN TP.HCM
_______***_______

CỘNG HỊA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh phúc
_______o0o_______

KHOA CƠ KHÍ – BỘ MƠN CHẾ TẠO MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MƠN HỌC CƠNG NGHỆ KỸ THUẬT
CHẾ TẠO MÁY
Nhóm : Nhóm số 4
Họ và tên

MSSV

Ngành : Cơng nghệ chế tạo máy
Khóa/lớp: DHCT15ATT
1. Đầu đề đồ án: Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Đầu nối.
………………………………………………………………………………………
2. Số liệu cho trước:
1) Bản vẽ chi tiết giá dẫn hướng
2) Sản lượng: 10.000 chi tiết/năm
3. Nội dung các thành phần thuyết minh và tính tốn
1) Phân tích chi tiết


2) Xác định dạng sản xuất
3) Phôi và phương pháp chế tạo phơi
4) Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết
5) Nguyên công
6) Xác định lượng dư gia cơng và kích thước trung gian
7) Xác định chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản
8) Phiếu tổng hợp nguyên công
9) Thiết kế đồ gá công nghệ
4. Các bản vẽ và đồ thị (loại và kích thước bản vẽ
1) Bản vẽ chi tiết: 1 bản (A3).
2) Bản vẽ chi tiết lồng phôi: 1 bản (A4).
3) Bản vẽ khuôn đúc: 1 bản (A2)
4) Tập bản vẽ sơ đồ nguyên công: 4 bản (A4).
5) Bản vẽ thiết kế đồ gá: 1 bản (A0).
5. Ngày giao đồ án: 08/03/2022
6. Ngày hoàn thành đồ án: 17/05/2022
………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………
Nội dung và yêu cầu của đồ án đã được thông qua hội nghị bộ môn ngày:
Ngày….. tháng ….. năm ……
Giáo viên hướng dẫn

Chủ nhiệm bộ môn

(Ký và ghi rõ họ tên)

(Ký và ghi rõ họ tên)


NHẬN XÉT VÀ ĐÁNH GIÁ ĐỒ ÁN
….…………………………………………………………………………………………..
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………

………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
………………………………………………………………………………………………
Ngày….. tháng ….. năm 2022
Người chấm đồ án
(Ký và ghi rõ họ tên)

Tôn Thất Nguyên Thy



LỜI MỞ ĐẦU
Hiện nay , các ngành kinh tế nói chung và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ
khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra phải có kiến thức sâu rộng, đồng thời phải
biết vận dụng những kiến thức đó để giải quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản
xuất, sửa chữa và sử dụng.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng
nhất đối với một sinh viên ngành chế tạo máy của khoa cơ khí. Đồ án giúp cho sinh viên
hiểu những kiến thức đã học không những môn công nghệ chế tạo máy mà các môn khác
như: máy cắt kim loại, dụng cụ cắt... Đồ án còn giúp cho sinh viên được hiểu dần về thiết
kế và tính tốn một quy trình cơng nghệ chế tạo một chi tiết cụ thể.

Mục tiêu của môn học là tạo điều kiện cho người học nắm vững, có hiệu quả các
phương pháp và vận dụng vào thiết kế, xây dựng và quản lý các q trình chế tạo sản
phẩm cơ khí về kỹ thuật sản xuất và tổ chức sản. Hiện nay, các ngành kinh tế nói chung
và ngành cơ khí nói riêng địi hỏi kỹ sư cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí được đào tạo ra
phải có kiến thức sâu rộng , đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để giải
quyết những vấn đề cụ thể thường gặp trong sản xuất, sửa chữa và sử dụng nhằm đạt
được các chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật theo yêu cầu trong điều kiện và quy mô sản xuất cụ thể.
Mơn học cịn truyền đạt những u cầu về chỉ tiêu cơng nghệ trong q trình thiết kế các
kết cấu cơ khí để góp phần nâng cao hiệu quả chế tạo chúng. Được sự giúp đỡ tận tình
của thầy Tơn Thất Ngun Thy đã giúp nhóm chúng em đã hồn thành đồ án mơn học
này.
Em xin chân thành cảm ơn thầy Tôn Thất Nguyên Thy đã giúp đỡ em hoàn
thành đồ án này.!
Sinh viên thực hiện
Thành viên nhóm số 4


MỤC LỤC


CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1.

PHÂN TÍCH CHI TIẾT
1.1.1 Tên chi tiết: Đầu nối

1.1.2 Công dụng và điều kiện làm việc của chi tiết gia công
Đầu nối giúp phần nguồn được nối một cách chắc chắn với phần ống dẫn, đầu nối
giúp làm giảm áp lực trong quá trình truyển tài năng lượng và ngăn chặn rò rỉ. Kết nối
các đường ống với nhau (tại các vị trí chia cắt), kết nối ống và van. Được ứng dụng nhiều

trong các cơng trình cấp thốt nước, xử lý nước thải, đường ống cơng nghệ, đóng tàu,
đường ống PCCC,.... Trên các hệ thống nhà máy lọc hóa dầu khí, hóa chất; trên các hệ
thống nhà máy chế biến thực phẩm bia rượu.
1.2

PHÂN TÍCH U CẦU KỸ THUẬT
1.2.1 Vật liệu và cơ tính yêu cầu

Với chi tiết ta chọn vật liệu chế tạo là thép không rỉ ASTM A 182 F 304. Với vật
liệu thép A 182 F304 ta có các thơng số kỹ thuật sau:



❖ Thành phần hóa học
Mác
thép
A 182
F 304

Thành phần hóa học (%)
C
Si
Mn
P
(max)
0,08
1
2
0,045

1.2.2 Phân tích yêu cầu kỹ thuật

S
(max)
0,03

Cr

Ni

18-20

8-11


Ta cần quan tâm các yêu cầu kỹ thuật sau:
- Về kích thước:
Tra bảng 2-8/57 [3], ta được:
 Ф23 có dung sai là Ф23+0,07
 Ф25 có dung sai là Ф25+0,07
 Ф31 có dung sai là Ф31+0,07
 Khoảng cách 39 có dung sai 39+0,06
- Về độ nhẵn bề mặt gia công:
 Độ nhám của các bề mặt không gia công : Rz = 80µm
 6 lỗ suốt dùng để lắp bulong (Ф9mm, Ф5,5mm) Rz= 40µm
 2 lỗ Ф3 mm có Rz = 40µm
 Lỗ Ф 23mm có cấp độ nhẵn 5, Rz = 20µm
 Bề mặt A có cấp độ nhẵn 4, Rz = 40µm
- Sai lệch vị trí tương quan các bề mặt
 Dung sai độ vng góc giữa lỗ Ф31mm và bề mặt A không quá

0,05mm
 Dung sai độ vng góc giữa bề mặt C và bề mặt A khơng q 0,05mm
 Dung sai độ vng góc giữa lỗ Ф10mm và bề mặt C không quá
0,05mm
 Dung sai độ vng góc giữa lỗ Ф9mm, Ф5,5 và bề mặt A không quá
0,05mm
 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф3mm và tâm B không quá 0,05mm
 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф9mm, Ф5,5mm và tâm B không quá
0,05mm
 Dung sai độ song song giữa lỗ Ф5mm và tâm B khơng q 0,05mm
- Sai lệch hình dạng
 Dung sai độ phẳng bề mặt A không quá 0,05mm
 Dung sai độ trịn lỗ Ф31, Ф23 khơng q 0,05mm
Ta có phương pháp gia công nhiệt để nâng cao chất lượng chi tiết đúc là:


Gia cơng nhiệt

Mục đích

Chế độ gia cơng nhiệt
Thép
Tmax(0C)

t (h)

Ủ

Khử ứng suất dư

750 ÷ 780

4 ÷ 14

Ram cao

Ổn định cấu trúc kim loại

900 ÷ 1000

3÷6

Tơi

Tăng độ bền và độ cứng

900 ÷ 1000

3÷6

Ram

Tăng tính dẻo và độ cứng

120 ÷ 400

2÷4

Thường hóa

Thay đổi cấu trúc mạng
tinh thể

650 ÷ 700

2÷4


CHƯƠNG 2: XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT
2.1.Các dạng sản xuất
Trong chế tạo máy, người ta phân biệt thành 3 dạng sản xuất:
 Dạng sản xuất đơn chiếc
 Dạng sản xuất hàng loạt
 Dạng sản xuất hàng khối
2.2.Sản lượng chi tiết cần chế tạo
Số lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm tính theo cơng thức:
N = N0 .m.(1 +

α+β
)(chiếc/năm) (CNCTM1/ trang 9)
100

Trong đó:
m = 1 : Số lượng chi tiết như nhau trong một đơn vị sản phẩm.
α = 3-5% : Số % chi tiết dùng làm phụ tùng , chọn α = 3%
β = 5 – 7%: Số % chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo. chọn β = 5%
N0 = 10000 là sản lượng trong một năm theo kế hoạch .
N = 10000 . 1 . (1 +

4+ 6

)= 11000 (chiếc/năm)
100

3.Khối lượng chi tiết (solid words )
Sử dụng thép CT38
M của chi tiết : 441,11g=0,44111 (kg)
Tỉ trọng : 0,01 g / mm
V chi tiết : 55139,30 mm3 = 0,05513930 dm3
Thể tích bề mặt : 18826,06 mm2


Khối lượng của chi tiết : Q= 0,05513930.0,44111= 0,0243225 kg
4.Dạng sản xuất và đặc trưng của nó
Dựa theo sản lượng chi tiết là 10815 (chiếc/năm), khối lượng chi tiết 0,44111 kg <4 kg
dạng sản xuất là hàng loạt lớn.
(Theo Bảng 1.1 [1] sách công nghệ chế tạo máy 1 ).
Q – trọng lượng chi tiết
Dạng sản xuất

>200 kG

4 ÷ 200 kG

<4 kG

Số lượng chi tiết
Đơn chiếc

<5

<10

<100

Hàng loạt nhỏ

55 – 100

10 – 200

100 – 500

Hàng loạt vừa

100 – 300

200 – 500

500 – 5000

Hàng loạt lớn

300 – 1000

500 – 1000

5000 – 50000


Hàng khối

>1000

>5000

>50000


CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
CHƯƠNG 3: PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI
3.1 PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
3.1.1. Dạng phơi
Trong gia cơng sản xuất chi tiết cơ khí, chi phí phơi chiếm từ 20% - 50% giá thành sản
phẩm. Vì vậy việc chọn vật liệu phơi, phương pháp  chế tạo phôi và gia công chuẩn bị
phôi hợp lý chẳng những góp phần đảm bảo yêu cầu kỹ thuật cua chi tiết mà cịn giảm chi
phí, góp phần nâng cao hiệu quả kinh tế - kỹ thuật của q trình sản xuất.
Phơi có thể được chế tạo chủ yếu bằng các phương pháp đúc, gia công áp lực, hàn.
A. Phôi được chế tạo bằng phương pháp đúc:
- Phơi đúc được chế tạo bằng cách rót kim loại chảy lỏng vào khn có hình dạng, kích
thước xác định. Sau khi kim loại kết tinh ta thu được chi tiết có hình dạng, kích thước
theo u cầu.
- Phơi từ các kim loại đen, kim loại màu và hợp kim của chúng thường được chế tạo bằng
phương pháp đúc.
-  Ưu điểm của phơi đúc:
 Có thể đúc được tất cả các kim loại và các hợp kim có thành phần khác nhau.
 Có thể đúc được các chi tiết có hình dạng kết cấu phức tạp mà các phương pháp
khác khó hoặc không chế tạo được.
 Tùy theo mức độ đầu tư cơng nghệ mà chi tiết đúc có thể đạt độ chính xác cao hay
thấp.
 Ngồi ra đúc cịn có ưu điểm dễ cơ khí hóa, tự động hóa, cho năng suất cao, giá

thành thấp, và đáp ứng linh hoạt trong sản xuất.
- Tuy nhiên đúc cũng có nhược điểm là tốn kim loại do có đậu ngót, đậu rót, và để kiểm
tra chi tiết đúc cần có thiết bị hiện đại.
 Các loại phôi đúc:
Căn cứ vào bản vẽ chi tiết người kỹ sư cơng nghệ tính tốn lượng dư gia công thành lập
bản vẽ phôi. Dựa vào chủng loại vật liệu, hình dạng, kích thước phơi, dạng sản xuất
người ta chọn phương pháp đúc và thiết kế quy trình nấu kim loại, thiết kế chế tạo khn,
rót kim loại…
Để tạo phôi cho cắt gọt thông thường người ta sử dụng các phương pháp đúc sau đây:
a. Đúc trong khuôn cát: là phương pháp đúc phổ biến nhất để tạo ra phôi.
- Ưu điểm:
 Đúc trong khuôn kim loại với các vật liệu khác nhau có khối lượng từ vài chục
gam tới vài chục tấn.


 Đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp mà các phương pháp khác khó hoặc
khơng gia cơng được.
 Tính chất sản xuất linh hoạt, thích hợp với các dạng sản xuất.
 Đầu tư ban đầu thấp.
 Dễ cơ khi hóa và tự động hóa.
- Nhược điểm:
 Độ chính xác vật đúc không cao dẫn tới lượng dư gia công lớn, hệ số sử dụng vật
liệu nhỏ.
 Chất lượng phơi đúc thấp, thường có rỗ khí, rỗ sỉ, chất lượng bề mặt vật đúc thấp.
Có 2 loại đúc trong khuôn cát
+ Đúc trong khuôn cát – mẫu gỗ
Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản,
thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
Loại phơi này có cấp chính xác IT16 - IT17.
Độ nhám bề mặt: Rz=160mm.

=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng
cao,gây khó khăn trong các bước gia cơng tiếp theo.
+ Đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại:
Nếu công việc làm khn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác khá
cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo khn cao.
Cấp chính xác của phôi: IT15 - IT16.
Độ nhám bề mặt: Rz=80mm.
=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc
được các chi tiết có hình dạng phức tạp, năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt
vừa và lớn
b. Phương pháp đúc trong khuôn kim loại:
- Ưu điểm:
 Tốc độ kết tinh của hợp kim đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt của hợp kim lỏng
với thành khn cao, do đó cơ tính của vật đúc đảm bảo tốt.
 Độ bóng bề mặt, độ chính xác của lịng khn cao nên tạo ra chất lượng vật đúc
tốt.
 Tuổi thọ của khuôn kim loại cao.
 Do tiết kiệm được thời gian làm khuôn nên nâng cao năng suất, giảm giá thành.
- Nhược điểm:
 Khuôn kim loại không đúc được các vật đúc quá phức tạp, thành mỏng và khối
lượng lớn
 Khn kim loại khơng có tính lún và khơng có khả năng thốt khí. Điều này sẽ
gây ra những khuyết tật của vật đúc.
 Giá thành chế tạo khn cao.
 Phương pháp này chỉ thích hợp trong dạng sản xuất hàng loạt với vật đúc đơn
giản, nhỏ hoặc trung bình.
c. Phương pháp đúc ly tâm:


- Thực chất đúc ly tâm là điền đầy hợp kim lỏng vào khuôn quay. Nhờ lực ly tâm sinh ra

khi quay sẽ làm hợp kim lỏng phân bố lên thành khn và đơng đặc tại đó.
- Ưu điểm: 
 Tổ chức kim loại mịn chặt, không tồn tại các khuyết tật rỗ khí, rỗ co ngót.
 Tạo ra vật đúc có lỗ rỗng mà không cần thao.
 Không dùng hệ thống rót phức tạp nên ít hao phí kim loại.Tạo ra vật đúc gồm một
vài kim loại riêng biệt trong cùng một vật đúc.
- Nhược điểm:
 Có hiện tượng thiên tích vùng theo diện tích ngang của vật đúc, do mỗi phần tử có
khối lượng khác nhau chịu lực ly tâm khác nhau.
 Khi đúc ống, đường kính lỗ kém chính xác và có chất lượng bề mặt kém.
- Ngồi ra cịn có một số phương pháp đúc như đúc áp lực, đúc liên tục, đúc khuôn mẫu
chạy....
B. Phôi Chế Tạo Bằng Phương Pháp Gia Công Áp Lực:
 Phương pháp gia công kim loại bằng áp lực là dùng ngoại lực thông qua các dụng cụ làm
cho kim loại bị biến dạng ở trạng thái mạng tinh thể theo các hướng định trước đẻ thu
được các chi tiết có hình dạng, kích thước theo yêu cầu.
1. Đặc điểm của phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
- Dưới tác dụng của ngoại lực tinh thể kim loại được định hướng và kéo dài tạo thành tổ
chức sợi hoặc thớ làm tăng khả năng chịu kéo dọc thớ và chịu cắt nang thớ.
- Trong q trình biến dạng cấu trúc mạng bị xơ lệch mất cân bằng làm cho tính chất dẻo
bị giảm đi, độ cứng tăng lên, q trình đó được gọi là quá trình biến cứng, mức độ biến
cứng phụ thuộc vào mức độ biến dạng.
- Ưu điểm:
 Cơ tính của vật liệu được cải thiện.
 Độ chính xác hình dạng, kích thước chất lượng bề mặt phơi cao do đó giảm được
thời gian gia công cắt gọt và tổn thất vật liệu, nâng cao hệ số sử dụng vật liệu phôi,
giảm chi phí …
 Rút ngắn được q trình cơng nghệ.
 Dễ cơ khí hóa và tự động hóa nên năng suất cao.
- Nhược điểm:

 Khó chế tạo được các ci tiết có hình dáng phức tạp.
 Khơng áp dụng được đối với các vật liệu có tính dẻo thấp như gang và hợp kim
đồng …
 Tính linh hoạt của phương pháp bị hạn chế …
2. Các loại phôi chế tạo bằng phương pháp gia công áp lực:
a) Phôi từ thép cán:
- Thép cán có hình dạng và kích thước tiết diện ngang và chiều dài theo tiêu chuẩn, chất
lượng bề mặt cao, thành phần hóa học ổn định hơn so với phơi đúc.
- Phơi của các chi tiết có tiết diện ngang hình trụ hoặc hình chữ nhật thường được cắt từ
thép cán, ví dụ phơi các chi tiết dạng trục, bánh răng, bộ đôi bơm cao áp…


- Sử dụng phôi từ thép cán cho hệ số sử dụng vật liệu thấp, do đó thường chỉ sử dụng
trong sản suất đơn chiếc hoặc dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ.
b) Phôi rèn tự do:
- Rèn tự do là dùng ngoại lực tác dụng thông qua các dụng cụ làm kim loại biến dạng tự
do ở nhiệt độ rèn để tạo ra sản phẩm có hình dạng và kích thước dạt yêu cầu.
- Rèn tự do thường sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, phục vụ sưa chữa của tất cả các
ngành chế tạo thiết bị….
c) Phôi dập thể tích:
- Phơi dập thể tích có độ chính xác về hình dạng, kích thước và chất lượng bề mặt cao.
Hầu như kim loại bị biến dạng ở trạng thái ứng suất khối nên tính dẻo cao hơn, do đó
biến dạng triệt để, do đó có thể chế tạo được các hình dạng phức tạp, hệ số sử dụng vật
liệu cao hơn so với rèn tự do.
- Nhược điểm là dập thể tích là thiết bị cần có cơng suất lớn, khơng chế tạo được phơi
lớn, chi phí chế tạo khn cao.
d)  Phơi dập tấm:
- Phơi dập tấm có độ cứng vững, độ chính xác và chất lượng bề mặt cao, thường không
phải gia công cơ, hoặc gia công cơ rất ít hiệu quả kinh tế- kỹ thuật cao.
- Phương pháp dập tấm dễ cơ khí hóa và tự động hóa, năng suất rất cao nên phù hợp với

sản xuất hàng loạt và hàng khối.
C.Phôi hàn:
- Phôi hàn được chế tạo từ thép cán (thép tấm hoặc thép hình) nhờ ghép nối bằng hàn.
- Phôi hàn tiết kiệm được từ 30 – 40 % khối lượng vật liệu so với phôi đúc. Khi chế tạo
các chi tiết dạng hộp ở dạng sản xuất đơn chiếc thì sử dụng phơi hàn là hợp lý nhất. Chất
lượng phôi hàn phụ thuộc vào chất lượng mối hàn. Khi hàn vật bị nung nóng cục bộ tạo
nên ứng suất dư lớn, tổ chức kim loại gần mối hàn bị thay đổi theo chiều hướng xấu, làm
giảm khả năng chịu tải trọng động. Sau khi gia cơng cắt gọt và cùng với q trình làm
việc trạng thái ứng suất dư ở các mối hàn bị thay đổi dẫn đến chi tiết dễ bị biến dạng.
3.1.2 Chọn phôi và phương pháp tạo phôi
A) Chọn phôi
Dựa vào đặc điểm các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương pháp đúc vì:
− Giá thành chế tạo vật đúc rẻ
− Thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư thấp
− Phù hợp với sản xuất hàng loạt lớn
− Độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể tiếp tục gia cơng
tiếp theo
B) Những phương pháp trong phơi đúc
Trong đúc phơi có những phương pháp sau:
a) Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn giản, thích hợp
cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.


Loại phơi này có cấp chính xác IT16 - IT17.
Độ nhám bề mặt: Rz=160µm.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng cao, gây khó
khăn trong các bước gia công tiếp theo.
b) Đúc trong khuôn kim loại:
Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần giống với chi tiết

nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành sản phẩm cao.
Cấp chính xác của phơi: IT15
Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt nhưng giá thành
cao nên khơng phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt vừa.
c) Đúc ly tâm:
Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt là các chi tiết
hình ống hay hình xuyến.
Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định được lượng kim
loại rót vào khn chính xác
Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc trịn xoay) vì chứa nhiều tạp chất
và xỉ.
d) Đúc áp lực:
Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lịng khn.
Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg, Al,Cu.
Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng, dầu, nắp buồng
ép, van dẫn khí…
Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng đối với dạng
sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
e) Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm.
Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật đúc đến 100 kg.
Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.


f) Đúc liên tục:
Là q trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào mặt khuôn bằng kim loại,xung quanh
hoặc bên trong khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi là bình kết tinh) .Nhờ truyền
nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào khn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo
liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ cấu đặc biệt như con lăn…

Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm.
g) Kết luận:
− Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất
ta sẽ chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn kim loại.
− Phôi đúc đạt cấp chính xác là I.
− Cấp chính xác kích thước IT15.
− Độ nhám bề mặt: Rz=80µm.
3.1.3. Xác định dung sai, lượng dư phôi
Chi tiết được chế tạo bằng thép không rỉ A 182 F 304, được sản xuất hàng loạt lớn
nên chi tiết được đúc cấp chính xác I, cấp chính xác kích thước ±
khn kim loại, mặt phân khn X-X nằm ngang.

¿ 15
. Chi tiết đúc trong
2

Theo bảng 3-3 đến 3-9 trang 174-180 sách [3] ta có:
• Sai lệch kích thước chi tiết đúc là ± 0,5 (mm)
• Chiều dày vách chi tiết đúc là 8 (mm)
• Bán kính góc lượn là 3 (mm)
• Việc cắt đứt được thực hiện bằng các đồ gá chuyên dung.
• Chi tiết được làm sạch bằng các thiết bị chuyên dụng.
Theo bảng 3-11 trang 182 sách [3] ta chọn dung sai kích thước chi tiết đúc (mm) lấy theo
IT15:
Kích thước danh nghĩa
Đến 6
> 6  10
> 10  18
> 18  30

Cấp chính xác IT15
0,48
0,58
0,7
0,84


> 30  50
> 50  80
> 80  120

1,0
1,2
1,4

Theo bảng 3-102 trang 255 sách [3] ta có lượng dư phơi cho vật đúc cấp chính xác I, ứng
với ứng với kích thước danh nghĩa chi tiết < 50 mm là:
• Mặt trên: 3,5 (mm)
• Mặt dưới: 3 (mm)
• Mặt bên cạnh: 3 (mm)
• Với sai lệnh cho phép vật đúc là: ±0,2 (mm) (bảng 3-105 trang 257 sách [3])
3.2. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG
− Kích thước danh nghĩa 50 mm:
Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là: 50 + 3,5 + 3 + 1,6 = 58,1 (𝑚𝑚)
Lượng dư cần gia cơng là:
− Kích thước danh nghĩa 30 mm:
Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
Lượng dư cần gia cơng là:
3.3. BẢN VẼ LỒNG PHƠI

3.4. BẢN VẼ LỒNG KHUÔN