Đồ án tốt nghiệp

Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

LỜI NĨI ĐẦU
Cơng cuộc cải cách kinh tế nước ta là cuộc cách mạng về khoa học kỹ
thuật.Trong cuộc cách mạng về khoa học kỹ thuật, phần mấu chốt là phải
“Cơng nghiệp hố và hiện đại hoá đất nước”.Một trong những ngành cần quan
tâm phát triển mạnh đó là cơ khí chế tạo, vì cơ khí chế tạo đóng vai trị quan
trọng trong nền sản xuất các thiết bị, công cụ cho nền kinh tế quốc dân, tạo điều
kiện cần thiết để các ngành này phát triển mạnh hơn.
Để phục vụ cho việc phát triển ngành cơ khí hiện nay, Đảng và nhà nước
ta đã đề ra mục tiêu là đẩy mạnh và đào tạo đội ngũ cán bộ kỹ thuật có trình độ
chun mơn cao về các lĩnh vực cơng nghệ điển hình, đồng thời đáp ứng được
công nghệ tiên tiến, công nghệ tự động trong sản xuất cơ khí.
Chính vì lẽ đó, trong chương trình đào tạo kỹ sư tại trường Đại Học Bách
Khoa Hà Nội, đồ án tốt nghiệp là một nội dung không thể thiếu được với một
người kỹ sư tương lai. Đồ án tốt nghiệp giúp cho người kỹ sư trước khi ra
trường tổng hợp lại những kiến thức lí thuyết sau 5 năm học tại trường, đồng
thời mang lại những kiến thức đó áp dụng vào thực tế sản xuất.
Được sự phân công của khoa và các thầy giáo trong bộ môn công nghệ
chế tạo máy, chúng em được giao đề tài “Thiết kế quy trình cơng nghệ gia
công trục cụm bánh xe di chuyển ”.Đây là một đề tài sát với thưc tế sản xuất
của các xí nghiệp cơ khí trong nước đã được nhiều người thực hiện, song tuỳ
thuộc vào điều kiện sản xuất của mỗi xí nghiệp mà có những quy trình cơng
nghệ khác nhau để phù hợp với điều kiện sản xuất.

1


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

MỤC LỤC

Lời nói đầu
PHẦN 1:QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG TRỤC
CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN
CHƯƠNG 1: Phân tích chức năng làm việc của các chi tiết
1. Đặc điểm của chi tiết trục
2. Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo trục
3. Phân tích tính cơng nghệ trong kết cấu
4. Xác định dạng sản xuất
5. Xác định phương pháp chế tạo phôi
CHƯƠNG 2: Lập tiến trình cơng nghệ
CHƯƠNG 3: Thiết kế ngun cơng
Ngun cơng 1: Chế tạo phơi bằng phương pháp cán nóng
Ngun công 2: Khoả mặt đầu khoan tâm
Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công
Nguyên công 4: Tiện tinh các mặt gia công, vát mép
Nguyên công 5: Tiện ren M30x4
Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu
Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6
Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10
Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt
Nguyên công 10: Mài cổ trục
Ngun cơng 11: Tổng kiểm tra
CHƯƠNG 4: Tính lượng dư gia cơng
1. Tính lượng dư cho ngun cơng gia cơng mặt đầu
2. Tính lượng dư cho ngun cơng gia cơng các mặt trụ
3. Tính lượng dư cho ngun cơng gia cơng các lỗ
CHƯƠNG 5: Tính tốn chế độ cắt
1. Tính chế độ cắt cho ngun cơng phay mặt đầu, khoan tâm
2. Tính chế độ cắt cho ngun cơng tiện thơ
3. Tính chế độ cắt cho ngun cơng tiện tinh

CHƯƠNG 6: Thiết kế đồ gá
1. Thiết kế đồ gá cho ngun cơng phay mặt
2. Tính tốn đồ gá
PHẦN 4: TÌM HIỂU VỀ CNC
I. Khái niệm về chương trình CNC
I.1.Khái niệm
I.2.Nội dung của chương trình CNC
II. Hệ tọa độ các điểm chuẩn trên máy CNC
III. Ghi kích thước trên bản vẽ
2


Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

IV. Cấu trúc của một chương trình CNC
V. Các chức năng dịch chuyển
VI. Lập trình theo kích thước tương đối và tuyệt đối
VII.Chương trình cong và các chương trình gia cơng
VIII.Một số chương trình gia cơng

I.TÊN ĐỀ TÀI TỐT NGHIỆP :
THIẾT KẾ QUY TRÌNH CÔNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT TRỤC
CỤM BÁNH XE DI CHUYỂN
II.CÁC SỐ LIỆU BAN ĐẦU:
1.Bản vẽ chi tiết
2.Bản vẽ lắp ráp
III.NỘI DUNG CÁC PHẦN THUYẾT MINH VÀ TÍNH TỐN:
1. Phân tích chức năng nhiệm vụ của chi tiết.
2. Chọn phơi và phương pháp chế tạo phơi.
3. Lập tiến trình cơng nghệ.

4. Thiết kế ngun cơng.
5. Tính lượng dư cho một số ngun cơng.
6. Tính tốn chế độ cắt cho một số ngun cơng.
7. Tính và thiết kế đồ gá cho một số nguyên công.
3


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

PhÇn 2
ThiÕt kÕ quy trình công nghệ gia công
chi tiết trục CụM BáNH XE DI CHUYểN
CHƯƠNG I : Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
1. Phân tích chức năng làm việc của chi tiÕt .
Trong tất cả các loại máy móc từ công cụ, máy phát động lực, máy lâm nghiệp,
máy ngư nghiệp, các máy chuyên dùng cho đến các hệ thống dẫn động chuyên
dùng băng tải đều có một chi tiết máy không thể thiếu được, là các chi tiết dạng
trục.
Trôc là một chi tiết quan trọng trong nhiều sản phẩm trong ngành chế tạo
máy.Trục là chi tiết dùng chủ yếu ®Ĩ trun chun ®éng, biÕn chun ®éng
quay thµnh chun ®éng tịnh tiến và ngợc lại.Trục có bề mặt cơ bản cần gia
công là các bề mặt trụ tròn xoay ngoài.Các bề mặt tròn xoay thờng dùng làm
mặt lắp ghép .Do vậy các bề mặt này thờng đợc gia công với các độ chính xác
khác nhau và cũng có nhiều bề mặt không phải gia công
4


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

Víi vËt liƯu lµm bằng thép C45 có thành phần nh sau:

HB=127;b=1000(N/mm2);
c=800(N/mm2);
C=0.45
Mn=0,50.8
Si=0,170.37
Cr=0.8-1.1%
B=0.002-0.005%
2. Phân tích tÝnh c«ng nghƯ trong kÕt cÊu cđa chi tiÕt .
Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục
Các bề mặt trục có khả năng gia công bằng các dao tiện thông thờng
Đờng kính các cổ trục giảm dần về hai phía
Trong trờng hợp này then của trục chúng ta phải giữ nguyên kết cấu
Kết cấu của trục không đối xứng vì vậy không thể gia công trên máy chép hình
thuỷ lực
Ta có l/d=660/130 <10 nên trục đủ độ cứng vững
Khi gia công trục chúng ta phải gia công hai lỗ tâm hai đầu làm chuẩn định vị
Không thể thay thế trục bậc bằng trục trơn đợc bởi vì đây là trục vít chúng ta
phải có những bậc để lắp ổ lăn hay lăp trục với các bộ phận khác của máy.
3.Những yêu cầu kỹ thuật chủ yếu khi chế tạo chi tiết máy dạng trục.
Khi chế tạo các chi tiết dạng trục cần đảm bảo các điều kiện kỹ thuật sau :
- Kích thớc đờng kính các cổ lắp ghép yêu cầu cấp chính xác 7-10.
- Độ chính xác hình dáng hình học nh độ côn, độ ô van của các trục nằm
trong giới hạn 0.25-0.5 dung sai đờng kính cổ trục.
- Bảo đảm dung sai chiều dài mỗi bậc trục trong khoảng 0.05-0.2 mm
- Độ đảo của các cổ trục lắp ghép không vợt quá 0.01-0.03 mm.
- Độ nhám của các cổ trục lắp ghép đạt Ra =1.25-1.16, của các mặt đầu
Rz = 40-20 và bề mặt không lắp ghép Rz = 80-40.
3.Xác định dạng sản xuất.
Theo yêu cầu đề bài là dạng sản xuất loạt vừa.
3.Xác định phơng pháp chế tạo phôi.

a. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
Đối với các chi tiết dạng trục yêu cầu về độ đồng tâm giữa các cổ trục là rất
quan trọng. Để đảm bảo yêu cầu này, khi gia công trục cần phải dùng chuẩn
tinh thống nhất.
Chuẩn thống nhất khi gia công các chi tiết dạng trục là hai lỗ tâm côn ở hai đầu
của trục.Dùng hai lỗ tâm côn làm chuẩn có thể hoàn thành việc gia công thô và
tinh hầu hết các bề mặt trục
Khi gia công tinh ta lại lấy chuẩn là hai lỗ tâm,thực hiện bằng cách chống tâm
hai đầu,để chống xoay chúng ta dùng thêm một cái tốc ở một đầu
5


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

Khi gia công các phần khác của trục nh then,lỗ chúng ta dùng chuẩn là mặt
ngoài của trục nhng đợc thực hiện bằng cách dùng khối V kết hợp với các chốt
tỳ để khống chế đủ số bậc tự do cần thiết.
b. Chọn phơng pháp chế tạo phôi.
Đối với các chi tiết dạng trục ta dïng vËt liƯu bao gåm thÐp c¸c bon nh thép
35,40,45; thép hợp kim nh thép crôm,crôm-niken;40X;40;50
Trong bài này ta chọn vật liệu để gia công chi tiết trục là thép C45
Việc chọn phôi để chế tạo trục phụ thuộc vào hình dáng, kết cấu và sản lợng
của loại trục đó.Ví dụ đối với trục trơn thì tốt nhất dùng phôi thanh.Với trục
bậc có đờng kính chênh nhau không lớn lắm dùng phôi cán nóng
Trong sản xuất nhỏ và đơn chiếc phôi của trục đợc chế tạo bằng rèn tự do hoặc
rèn tự do trong khuôn đơn giản, đôi khi có thể dùng phôi cán nóng .Phôi của
loại trục lớn đợc chế tạo bằng cách rèn tự do hoặc hàn ghép từng phần
Trong sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối phôi của trục đợc chế tạo bằng dập
nóng trên máy dập hoặc ép trên máy ép,với trục bậc có thể rèn trên máy rèn
ngang và cũng có thể chế tạo bằng phơng pháp đúc

Đối với chi tiết trục bánh xe ta không nên chọn phôi là phôi đúc vì phôi đúc
cho chất lợng bề mặt không tốt với lại chi tiết đúc thờng có cơ tính không
cao.Chúng ta có thể chọn phôi thanh với độ chính xác có thể chấp nhận đợc nhng nhợc điểm lớn nhất của loại phôi này là rất tốn vật liệu
Từ đó ta thấy rằng chọn phôi cán nóng là tốt nhất bởi vì loại phôi này đảm bảo
đợc những tiêu chuẩn nh:hình dáng phôi gần với chi tiết gia công ,lợng d hợp
lí, có thể sản xuất phôi hàng loạt,

6


Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

CHƯƠNG 2 :LẬP TIẾN TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG CƠ
1.Ngun cơng 1: Chế tạo phơi bằng phương pháp cán nóng
2.Ngun cơng 2: Khoả mặt đầu và khoan tâm
3. Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công
4.Nguyên công 4: Tiện thô các mặt cần gia công, vát mép
5.Nguyên công 5: Tiện ren M30x4
6. Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu
7. Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6
8. Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10
9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt
10. Nguyên công 10: Mài cổ trục
11. Nguyên công 11: Tổng kiểm tra

CHƯƠNG 3 :TÍNH LƯỢNG DƯ GIA CƠNG
I. TÝnh lợng d gia công
a. Lợng d của phôi dập nóng
7

Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

§èi víi kÝch thíc l = 660mm và các kích thớc đờng kính ta chọn lợng d cho
phôi nh sau:
Lợng d theo chiều dài là a=2mm
Lợng d hớng kính tại mỗi cổ trục là a=2,5mm
b. Lợng d cho từng nguyên công
Lợng d cho nguyên công phay mặt đầu
Khi gia công mặt đầu ta lấy lợng d chính bằng lợng d của phôi a=2mm
Đối với 30, 40 130, 130 ta chän lỵng d cho tõng nguyên công nh sau:
+Khi mài ta lấy lợng d về mét phÝa a=0,3mm
+Khi tiƯn tinh ta lÊy lỵng d vỊ một phía a=0,3+0,5=0,8mm
+Khi tiện thô ta lấy lợng d a=2,5-0,8=1,7mm
II. Lập bảng trình tự nguyên công và sơ đồ định vị.
Ta có trình tự nguyên công nh bản vẽ sơ đồ nguyên công, gồm những bớc sau:
1.Nguyờn cụng 1: Ch tạo phơi bằng phương pháp cán nóng
2.Ngun cơng 2: Khoả mặt đầu và khoan tâm
3. Nguyên công 3: Tiện thô các mặt cần gia công
4.Nguyên công 4: Tiện thô các mặt cần gia công, vát mép
5.Nguyên công 5: Tiện ren M30x4
6. Nguyên công 6: Phay mặt, phay rãnh dẫn dầu
7. Nguyên công 7: Khoan Ø8, Ø6
8. Nguyên công 8: Khoan Ø8.8, khoét Ø50, Taro M10
9. Nguyên công 9: Nhiệt luyện bề mặt
10. Nguyên công 10: Mài cổ trục
11. Nguyên công 11: Tng kim tra
Chơng IV. Trình tự công nghệ gia công chi tiết
I. Nguyên công I: Tạo phôi
Bản vẽ

8


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

Phôi đợc chế tạo bằng phơng pháp cán nóng
- Đảm bảo yêu cầu về bề mặt.
- Đảm bảo độ chính xác bề mặt của chi tiết.
- Đảm bảo lấy đợc mẫu dễ dàng
Căn cứ yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và kết cấu cđa chi tiÕt chän nh h×nh
vÏ sÏ lÊy mÉu dƠ rµng.

9


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

II. Nguyên công II: Khoả mặt và khoan tâm
1.Sơ đồ gá đặt

2.Định vị
Chi tiết gia công đợc định vị trên hai khối V ngắn định vị 4 bậc tự do ,ngoài ra
để chống sự dịch chuyển theo chiêù dọc trục ta tỳ sát bậc trục vào thành khôi
V định vị bậc tự do thứ năm
3. Chọn máy
Ta chọn máy gia công là máy phay và khoan tâm có kí hiệu MP-71M, có các
thông số:
Đờng kính gia công
25-125(mm)

Chiều dài chi tiết gia công
200-700(mm)
Giới hạn chạy dao cđa dao phay
20-400(mm/ph)
Sè cÊp tèc ®é cđa dao phay
6
Giíi hạn số vòng quay của dao phay
125-712(vòng/phút)
Số cấp tốc độ của dao khoan
6
Giới hạn số vòng quay của dao khoan
20-300(mm/ph)
Công suất động cơ phay-khoan
7.5-12.2(KW)
4. Tính chế độ cắt
Bớc 1:Phay mặt đầu
-Kích thớc cần đạt đợc 660 mm
10


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

+Chän dơng cơ c¾t:
Ta chọn dao phay mặt đầu bằng hợp kim T15K6 có các thông số sau:
D=150(mm), Z=6(răng),
+Chế độ cắt:
Khi gia công mặt đầu ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-125 ,ta chọn bớc tiến dao Sz=0.13(mm/răng)
Lợng chạy dao vòng S0=0,13.6=0.78(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =260(m/ph)

Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x260 =187.2(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.187,2
nt
90,3(v / ph)
3,14.660

Theo máy ta chọn đợc nm=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.660.100
1000

207.4(m / ph)

Lợng chạy dao Sp=0,78.100=78(mm/vòng)
Theo máy ta chọn Sp=80(mm/vòng)
Bớc 2:Khoan tâm
Chọn mũi khoan là mũi khoan tâm đuôi trụ làm bằng vật liệu T15K6,có các
kích thớc nh sau: d =10mm; L=132mm; l = 87mm
+Chế độ cắt:
Chọn chiều sâu cắt t=2.5mm
Bảng 5-86 ,ta chọn bớc tiến dao S=0.2(mm/vòng)
Bảng 5-126 ta chọn tốc độ cắt Vb =32(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)

-Hệ sè phơ thc vµo ti bỊn cđa dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x32 =23.04(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.23,04
nt
733,7(v / ph)
3,14.10

Theo máy ta chọn đợc nm=750(v/ph)
11


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

Nh vËy tèc ®é cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.10.750
1000

23,57(m / ph)

5. Thời gian nguyên công
+Thời gian phay mặt đầu
T1= L L1 L2 .i =
S .n

55  19,2  2
.2 =1,95
100.0,78

L1= t ( D  t )  2 = 2(150 

L2=2 mm
L=55 mm
+Thêi gian khoan t©m

(phót)

2)  2 =19,2mm

T2= L  L1 .i
S .n

L=(d/2)ctg+1=2,5.ctg60+1=2,5mm
L1=(D-d)/2ctg+1=2,5mm
T2 =

2,5  2,5
.2 =0,06(phót)
750.0,2

Thêi gian tỉng céng
T=T1+T2=0,06+1,95 =2,01(phót)

B¶ng chế độ cắt
Bớc

Máy

v
(mm/phút)

n (vg/phút)

Sp
mm/vòng)

t (mm)

Phay
Khoan

MP-71M
MP-71M

207.4
23.57

100
750

0.78
0,2

2
2.5

12


Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

13


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

III. Nguyên công III: Tiện thô các mặt cần gia công
1. Sơ đồ gá đặt

2. Định Vị
Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống tâm có
vai đợc kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho
trục
3. Chọn máy : máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: 400mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy
+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn mỗc sè 5
+Sè vßng quay trơc chÝnh <v/p> cã z= 23 cấp tốc độ

12.5
16
20
25
80
100
125
160
500

630
800
1000
+Lợng tiến dao dọc <mm/v>
0.007
0.014
0.084
0.097
0.15
0.17
0.195
0.21

0.75

31.5
200
1250

40
250
1600

50
315
2000

63
400

0.11
0.23

0.12
0.26

0.13
0.28

0.14
0.30

14


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghệ, giáo dục

0.34
0.39
0.43
0.47
0.52
0.57
0.61
0.70
0.78
0.87
0.95
1.04
1.14

1.21
1.40
1.56
1.74
1.90
2.08
2.28
2.42
2.80
3.12
3.84
3.80
4.16
+Lỵng tiÕn dao ngang <mm/v>
0.035
0.037
0.042
0.048
0.055
0.06
0.065
0.07
0.074
0.084
0.097
0.11
0.12
0.13
0.14
0.15

0.17
0.195
0.21
0.23
0.26
0.28
0.30
0.34
0.39
0.43
0.47
0.52
0.57
0.6
0.7
0.78
0.87
0.95
1.04
1.14
1.21
1.4
1.56
1.74
1.90
2.08
+Lực cắt cho phép của cơ cấu chạy dao Px=360Kg
+Trọng lợng máy 2200Kg
4. Chế độ cắt
- Bớc 1:

- Gia công thô phần trục có đờng kính 105.
Đờng kính cần đạt đợc là 106
+Chọn dụng cụ cắt :
Chọn dao tiện ngoài thân cong có góc nghiêngchính 90,vật liệu T15K6
Theo bảng 4-6 STCNCTM I ,ta chän kÝch thíc cđa dao nh sau:
H=16;B=10;L=100;l=40;=60,n=4;l=10;r=0.5
+ChÕ độ cắt:
Khi gia công thô105 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
B¶ng 5-60 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.76;
B¶ng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x37 =26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.26,64
nt
80(v / ph)
3,14.106

Theo máy ta chọn đợc nm=80 (v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.106.80
1000

26,7( m / ph)

- Tiện thô 110
Đờng kính cần đạt đợc là 111.6

+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiÖn 105
15


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

+Chế độ cắt:
Khi gia công thô110 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.76;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.26,64
nt
76(v / ph)
3,14.111,6

Theo máy ta chọn đợc nm=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.111.6.100
1000

35,1(m / ph)

- Tiện thô 130
Đờng kính cần đạt đợc là 131.6

+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 130 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.76;
B¶ng 5-63 ta chän tốc độ cắt Vb =37(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =26.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.26,64
nt
64,5(v / ph)
3,14.131.6

Theo máy ta chọn đợc nm=100(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.131.6.100 41,4(m / ph)
1000

-Bớc 2 : Gia công thô phần trục có đờng kính 30.
Đờng kính cần đạt đợc là 31
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
16


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

+Chế độ cắt:

Khi gia công thô 30 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chän bíc tiÕn dao s=0.35;
B¶ng 5-63 ta chän tèc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)
-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào ti bỊn cđa dao k3=1 (theo b¶ng 5.7)
Nh vËy tèc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44,64
nt
473,9(v / ph)
3,14.31

Theo máy ta chọn đợc nm=450(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.31.450
1000

42,43( m / ph)

- Gia công thô phần trục có đờng kính 40.
Đờng kính cần đạt đợc là 41.6
+Chọn dụng cụ cắt nh dao tiện 105
+Chế độ cắt:
Khi gia công thô 40 ta chọn chiều sâu cắt t=2mm
Bảng 5-60 ,ta chọn bớc tiến dao s=0.35;
Bảng 5-63 ta chọn tốc độ cắt Vb =62(m/ph)
Các hệ số hiệu chỉnh :
-Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của chi tiết gia công k1=0.9 (theo bảng 5.3)

-Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt k2=0.8 (theo bảng 5.5)
-Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao k3=1 (theo bảng 5.7)
Nh vậy tốc độ tính toán là Vt=Vb.k1.k2.k3=0.9x0.8x1x62 =44.64(m/phút)
Số vòng quay của trục chính theo tính toán là:
1000.44,64
nt
355,4(v / ph)
3,14.41.6

Theo máy ta chọn đợc nm=350(v/ph)
Nh vậy tốc độ cắt thực tế là:
Vtt= 3,143.41.6.350
1000

44( m / ph)

5. Thời gian cơ bản khi tiện
*Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 105
17


Ket-noi.com diễn đàn công nghệ, giáo dục

T01= L  L1
S .n

L=28mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=80(vòng/phút)
T01=

28
0,76.80

=0.46(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 110
T02= L L1
S .n

L=137mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=100(vòng/phút)
T02=

137
0,76.100

=1.8(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô đạt kích thớc 130
T03= L L1
S .n

L=120mm
S=0.76 (mm/vòng)
n=100(vòng/phút)
T03=

120

0,76.100

=1.58(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô 30
T04= L L1
S .n

L=48mm
S=0,35(mm/vòng)
n=450(vòng/phút)
T04=

48
0,35.450

=0,3(phút)

-Thời gian cơ bản khi tiện thô đoạn trơc 40
T05= L  L1
S .n

L=40mm
S=0.35(mm/vßng)
n=350(vßng/phót)
18


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

T05=

40
0,35.350

=0.33(phút)

-Thời gian cơ bản của nguyên công tiện thô là
T0=T01+T02+T03+T04+T05 = 0,46+1,8+1,58+0,3+0,33=4,47(phút)
Bảng chế độ cắt
Bớc

Máy

v (m/phút)

n (vg/phút)

Sp
mm/vòng)

t (mm)

Thô 105
Thô 110
Thô 130
Thô 30
Thô 40

1K62

1K62
1K62
1K62
1K62

26.7
35.1
41.4
42.43
44

80
100
100
450
350

0.76
0,76
0,76
0,35
0,35

2
2
2
2
2

IV.Nguyên công 4:Tiện tinh các mặt cần gia công, vát mép

1. Sơ đồ gá đặt

19


Ket-noi.com din n cụng ngh, giỏo dc

2. Định vị.
Chi tiết đợc định vị bằng 2 mũi chống tâm ở 2 đầu trục. 1 mũi chống tâm có
vai đợc kẹp vào mâm cặp. Ngoài ra ra sử dụng tốc kẹp để truyền mô men cho
trục
3. Chọn máy : Máy 1K62
+Chiều cao tâm máy 200mm
+Đờng kính lớn nhất của phôi gia công: 400mm
+Khoảng cách giữa hai tâm có 3 cỡ 710; 1000; 1100mm
+Công suất động cơ chính N1=10Kw, n= 1450v/p hiệu suất máy
+Động cơ chay nhanh N2=1Kw; n =1410 v/p
+Đờng kính lỗ suất trục chính 45mm, côn moóc số 5
+Số vòng quay trục chính <v/p> có z= 23 cấp tốc độ

12.5
16
20
25
80
100
125
160
500
630

800
1000
+Lợng tiÕn dao däc <mm/v>
0.007
0.014
0.084
0.097
0.15
0.17
0.195
0.21
0.34
0.39
0.43
0.47
0.78
0.87
0.95
1.04
1.74
1.90
2.08
2.28

0.75

31.5
200
1250

40
250
1600

50
315
2000

63
400

0.11
0.23
0.52
1.14
2.42

0.12
0.26
0.57
1.21
2.80

0.13
0.28
0.61
1.40
3.12

0.14

0.30
0.70
1.56
3.84

20