Do an tot nghiep nghin cứu thiết kế quy trnh cng nghệ

Ket-noi.com diễn đàn cơng nghê, giáo dục

LỜI NĨI ĐẦU
Hiện nay việc sửa chữa và sản xuất " bơm cao áp" ở trong nước
thường sản xuất dưới dạng đơn chiếc và thủ cơng mà chưa có thiết bị
chun dùng. Vì vậy việc nghiên cứu chi tiết, cụ thể về lĩnh vực " bơm
cao áp" một cách nghiêm túc là rất cần thiết. Sau thời gian học tập tại
trường Đại Học Bách Khoa Hà Nội. Dưới sự giúp đỡ của thầy giáo hướng
dẫn Nguyễn Văn Phúc, tôi đã chọn và được giao làm đề tài tốt nghiệp:
“Nghiên cứu thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết “nắp chia
dầu’ của bơm cao áp bít tơng hướng trục”.
Nội dung đồ án gồm 5 mục:
A. Phân tích chi tiết gia cơng .
B. Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết “nắp chia dầu”
của bơm cao áp piston.
C. Tính lượng dư gia cơng.
D. Tính tốn thiết kế một số đồ gá đặt để gia công “nắp chia dầu”
của bơm cao áp hướng trục.
E. Tính tốn thời gian cơng của các ngun cơng.
F. Được sự giúp đỡ của các thầy cô giáo, đặc biệt là sự hướng dẫn
tận tình của thầy giáo “Nguyễn Văn Phúc”,em hoàn thành đồ án
tốt nghiệp này. Do những hạn chế về tài liệu, thời gian nghiên
cứu và kinh nghiệp thực tế nên đồ án tốt nghiệp của em khó
tránh khỏi được những sai sót và khiếm khuyết. Em rất mong
nhận sự chỉ dẫn tận tình của thầy cơ và sự góp ý chân thành của
bạn đọc.
Em xin chân thành cảm ơn!

1

Ket-noi.com diễn đàn cơng nghê, giáo dục

A. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết ( nắp chia dầu).
Dựa vào bản vẽ chi tiết (nắp chia dầu) và bản vẽ lắp của " bơm cao
áp" piston hướng trục ta nhận thấy (nắp chia dầu) là một trong những chi
tiết rất quan trọng .
Do trục dẫn động và blốc có vị trí nghiêng đi một góc, nên khi trục
dẫn động quay nó tạo ra cho bơm có một nửa chu kỳ hút và một nửa chu
kỳ nén. Ta lại thấy blốc quay còn nắp chia dầu đứng yên và áp kín khít
với nhau qua mặt cầu R187 nhờ các lị xo đĩa. Chính vì vậy khi làm việc
(nắp chia dầu) sẽ có nhiệm vụ cung cấp áp suất thấp ở đường dầu vào để
đi vào xi lanh trong quá trình hút và đưa dầu qua áp suất cao ở quá trình
nén đến các cơ cấu chấp hành. Đồng thời nắp chia dầu lại được lắp với hệ
điều khiển thuỷ lực để điều khiển góc nghiêng giữa trục dẫn động và blốc
khi bơm chịu các tải trọng thay đổi.
Chính vì vậy (nắp chia dầu) làm việc ở một điều kiện vơ cùng khắc
nghiệt. Nó chịu ma sát ở các bề mặt làm việc, áp suất tác dụng vào các bề
mặt có dầu đi qua lớn. Đồng thời khi làm việc dầu khi nến có thể nống
lên với nhiệt độ cao. Do đó vật liệu được chọn chế tạo nắp chia dầu là
thép hợp kim 40X để chống mài mòn và chống biến dạng cho (nắp chia
dầu).
Chi tiết có các bề mặt cơ bản cần phải gia công là: Mặt cầu R187,
mặt trụ R103, bốn mặt bên, lỗ  15,  20, rãnh hình trám 20x28, rãnh trịn
16, rãnh trụ R32,5x12,4 và góc vát 150.
Kích thước quan trọng chủ yếu của (nắp chia dầu) là thông số của
hai mặt bên cách nhau 77 để làm dẫn hướng cho (nắp chia dầu) khi thay
đổi góc nghiêng, mặt cầu R187 để áp kín khít với mặt cầu trên blốc, mặt
2

Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
trụ R103 để lắp kín khít với mặt trụ trên nắp ống cấp thốt dầu ( được lắp
trên thân của bơm) và lỗ 15 để lắp với một chốt trụ để điều khiển cho
nắp chia dầu trượt trên trụ R103.
Nhìn chung ta có thể xác định những điều kiện kỹ thuật cơ bản của
(nắp chia dầu) như sau:
- Các mặt cầu R187 và mặt trụ R103 đạt độ nhám Ra = 0,32  0,16.
- Hai mặt bên cách nhau 77 mm đạt độ nhám R a = 0,32 và độ không
song song giữa hai mặt không vượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
Đồng thời phải đảm bảo được dung sai khoảng cách giữa hai mặt không
vượt quá 0,01 mm trên 100 mm chiều dài.
- Bề mặt lỗ 15 đạt độ nhám Ra = 0,63  0,32
- Các bề mặt còn lại đạt độ nhám Ra = 10  5.
1. Phân tích tính công nghệ trong kết cấu nắp chia dầu.
Qua nghiên cứu và tìm hiểu, đánh giá và phân tích ta nhận thấy
(nắp chia dầu) trên hoàn toàn hợp lý với thực trạng sản xuất tại việt nam
hiện nay . các bề mặt của chi tiết hồn tồn có thể gia cơng bằng các máy
hiện có trên các phân xưởng sản xuất cơ khí.
2. Xác định dạng sản xuất.
Sản lượng hàng năm được xác định thao công thức sau:




N = N1.m  1 

 

100 

Trong đó:
N : Số chi tiết được sản xuất trong một năm.
N1: Sô sản phẩm sản xuất trong một năm, ở đây N1=52.
m: Số chi tiết trong một sản phẩm . Do đo m = 16.
 : số chi tiết được chế tạo thêm để dự trữ. Lây  = 5%.
3


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghê, giáo dục
Do đó:



N = 52.16.  1 

5% 
 = 4992 (chi tiết)
100 

Trọng lượng của chi tiết được tính như sau :
Q1=V. (KG))
Trong đó :
Q1: Trọng lượng chi tiết (kG)).
V : Thể tích của chi tiết (dm3).
 : Trọng lượng riêng của vật liệu.
Với thép 45X ta có  =7,852 (Kg/dm3).
Để tiện cho việc tính thể tích ta chia chi tiết ra nhiều phần nhỏ.
Ta có :
Trong đó:

V=V1-V2- V3-V4

V1: thể tích của cả nắp chia dầu ở dạng đặc.
V1 6620,8 x 17  112554 mm3
V2: thể tích của rãnh trịn 16.
V2 2 x 786 x 12  18864 mm3
V3: thể tích của lỗ  15 và lỗ dậc  20.
V3 3,14 x 152 x 15  10597mm3
V4: thể tích hình trám 20 x28
V4 474 x 13  6162mm3
Suy ra : V = V1 – V2 -V3-V4
V = 112554 – 18864 – 10597 – 6162
= 76931 (mm3)  0,081 dm3
Vậy:

Q1 = 0,08 x 7,852  0,63KG)

4


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
Dựa vào bảng 2 (sách thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy) ưng với
N và Q đã tính ở trên ta được dạng sản xuất của nắp chia dầu là dang sản
xuất hàng loạt vừa.
1. Phân tích phương pháp chế tạo phơi
Từ nhưỡng phương pháp thực tế trong sản xuất và điều kiện sản
xuất của chi tiết ta có những phương án chế tạo phôi sau.
Phương án 1 : dùng phôi thanh
a. Ưu điểm : Tạo phôi đơn giản , thiết bị khơng cần phức tạp , vật

liệu sẵn có trên thị trường và giá rẻ.
b. Nhược điểm : Hệ số sử dụng vật tư thấp , sử dụng nhiều vật
liệu,thiết bị , dụng cụ , năng lượng sản xuất . Chính vì điều này nên giá
thành sản xuất tăng . Do đó phơi thanh thường được dùng trong việc sản
xuất loạt vừa và nhỏ .
Phương án 2 : phôi rèn dập
a. Ưu điểm : cơ tính và chất lượng chi tiết cao, giảm nhẹ q
trình gia cơng , tiết kiệm ngun vật liệu cao
b. Nhược điểm : máy móc phức tạp , địi hỏi phải có máy móc
chun dùng , việc chế tạo khuân tương đối phức tạp . Do vậy chỉ có thể
sử dụng phương án này vào dạng sản xuất hàng loạt lớn và hàng khối .
Phương án 3 : đúc bằng gang cầu
a. Ưu điểm : tiết kiệm ngun vật liệu , giảm q trình gia cơng
cơ .
b. Nhược điểm : khó tạo tổ choc graphít cầu , dễ bị rỗ , bọt khí ,
nứt tế vi nên phế phẩm tăng . Với nắp dầu việc đúc lại chia thành nhiều
ngun cơng phức tạp và địi hỏi phải có thợ bậc cao .
Qua ba phương án trên, ta nhận thấy : Phương án 1 (phơi thanh)
mặc dù có nhiều nhược điểm nhưng rất phù hợp với khả năng và điều
kiện sản xuất của nắp chia dầu cần thiết kế . nó đảm bảo được điều kiện

5


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
kỹ thuật và chất lượng sản phẩm . Do vậy ta có thể chọn phương án dùng
phôi thanh tiêu chuẩn để tiến hành chế tạo nắp chia dầu .
Vậy ta có bản vẽ lồng phơi được thể hiện như sau :

aa

24

0,1
0,15

48°

15°

19,5

106

0,1

0,1

0,63

0,1

0,15

0,05

12,3

73

110

0,1

0,1
48

0,1

15

13,5

0,1

0,1

r187

87,5

5

16

0.16

0,1
12

r32,5

0,1

0,1

0.16

6

c

b
0,1
20

206

0,01

1

0,01

28
77

0,1

12,2

0,1

12,2

0,1

10,4

0,1

3,5

3,5

0,1

0,1

10,4

0,1

40,25

0,2

28

0,2

20

5 . Tính giá thành phơi.
G)iá thành một kg phơi được tính theo cơng thức :
S
 C

S p  1 .Q.K 1 .K 2 .K 3 .K 4 .K 5    Q  q .
(đồng)
1000
 1000


Trong đó :
C1: G)ía thành một tấn phôi . Lấy C1=21000000 đồng.
S: G)iá thành một tấn phôi phế phẩm . Lây S = 2000000
đồng.

6


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
K1, K2, K3, K4, K5: Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác ,
độ phức tạp của phôi, vật liệu , trọng lượng và sản lượng phôi .
K1: Hệ số phụ thuộc vào cấp chính xác K1=11,1.
ta lấy K1=1.
K2: Hệ số phụ thuộc vào độ phức tạp của phôi . K2=2,2.
K3: Hệ số phụ thuộc vào vật liệu phôi . K3=0,71,45.
Ta Lấy K3=1,2.
K4: Hệ số phụ thuộc vào trọng lượng phôi . K4=0,9.

K5: Hệ số phụ thuộc vào sản lượng phôi . K5=0,83.
Q: trọng lượng chi tiết . theo trên ta có q=0,63kg
Q; trọng lượng của phơi .
Lấy Q (3,14x1102x28x7,852)/106 0,86kg.
Vậy ta có :
Sp = ( 2100000.0,8.1.2,2.0,9.0,38)/1000-(0,86.0 ,63).2000/1000
= 15167đồng
6. Xác định đường lối công nghệ .
Trong các dạng sản xuất hàng loạt vừa thì người ta thường chọn phương
pháp gia cơng một vị trí , một giao và gia công tuần tự .
7. Chọn phương pháp gia công
Đôi với dạng sản xuất hàng loạt vừa thì muốn chun mơn hố
cao để có thể đạt năng xuât cao . trong điều kiện sản xuất việt nam thì
đường lối cơng nghệ thích hợp là phân tán nguyên công . ở đây ta dùng
các loại máy vạn năng kết hợp với các đồ gá chuyên dùng để chế tạo .
ứng với hàng loạt vừa ta chọn phương pháp gia công là phân tán nguyên
công .
8. Lập thứ tự nguyên công
Dựa vào các nguyên tắc ta xác định được thứ tự các nguyên công sau
đây:
+ Nguyên công 1: Chọn phôi
7


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
+ Nguyên công 2: Thử mác thép .
+ Nguyên công 3: Làm sạch và ủ phôi
+ Nguyên công 4: cưa phôi
+ Nguyên công 5: khoả mặt đầu , khoan lỗ 12, khoan lỗ 14.8, doa lỗ
15, tiện bậc lỗ  20 và tiện ngoài 73.

+ Nguyên công 6: Khoả mặt đầu , khoan lỗ 20 và tiện ngồi để đạt
106.
+ Ngun cơng 7: Khoan 4 lỗ 16 .
+ Nguyên công 8: Dùng dao phay ngón 20 để phay rãnh 20x28.
+ Ngun cơng 9: Phay một mặt bên.
+ Nguyên công 10: Phay một mặt bên đối diện .
+ Nguyên công 11 : Phay mặt bên thứ 3.
+ Nguyên công 12: Phay mặt bên thứ 4 đối diện với mặt thứ 3 .
+ Nguyên công 13: Tiện mặt cầu R187.5.
+ Ngun cơng 14: Dùng phay ngón 16 để phay rãnh hạt dậu.
+ Nguyên công 15: Tiện trụ R103,5 và đánh số.
+ Nguyên công 16: Phay 4 rãnh trụ R32,5x12,4.
+ Nguyên công 17: Làm sạch bavia do các nguyên công trước để lại
+ Nguyên công 18: Nhiệt luyện .
+ Nguyên công 19: Mài hai mặt bên cách nhau 77mm .
+ Nguyên công 20: Mài trụ R103.
+ Nguyên công 21: Mài cầu R187.
+ Nguyên công 22: Mài vát côn 150.
+ Nguyên công 23: Nghiền cầu R187.
+ Nguyên công 24: Nghiền trụ R103.
+ Nguyên công 25: Chọn các nắp chia dầu , đánh đô với blốc và nắp điều
khiển.
+ Nguyên công 26: Rà cầu R187 với cầu của blốc .
+ Nguyên công 27: Rà trụ R103 với trụ của nắp điều khiển .
8


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
+ Nguyên công 28: Rửa sạch .
+ Nguyên công 29: Kiểm tra.

B. THIẾT KẾ NG)UN CƠNG)
1.Ngun cơng 1: chọn phơi
Chọn phơi thanh có hình trụ với đường kính  110 và kiểm tra các bề mặt
phơi xem có vết vứt hay rỗ khơng , nếu có thì ta bỏ đi cịn khơng thi ta
chon làm phôi để gia công .
2.

Nguyên công 2: Thử mác thép
Sau khi đã chọn được phôi ta đem cắt một mẫu của phôi để dem

dến trung tâm kiểm định . cùng với các thiết bị chuyên dùng ta tiến hành
thử mác thép đã mang đến xem có đúng yêu cầu hay không .
3.

Nguyên công 3: Làm sạch và ủ phôi
Trong nguyên công này ta phải làm sạch các bụi bẩn , dầu mỡ

bám trên bề mặt của phôi và sau đó đem phơi đi ủ để thử cscs ứng suất dư
bên trong phôi .
4.

Nguyên công 4: Cưa phôi nắp chia dầu

+ Định vị : Chi tiết được định vị trên khối V dài han chế 4 bậch tự do và
mặt đầu dùng chốt tỳ hạn chế 1 bậc tự do . do đó chi tiết được hạn chế 5
bậch tự do .
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp , re.
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:
+

9


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục

Kẹp chặt: dùng cơ cấu kẹp chặt bằng cơ cấu mỏ kẹp ,ren.
+ Chọn máy : máy cưa đĩa công suât Nm=3,5KW.
+ Chọn dao :

chọn cưa đai lưỡi bằng hợp kim cứng T15K6.

+ lượng chạy dao : Sb= 2,25mm/ph (tra bảng5-57).
+ tốc độ cắt : tra bảng 5-58 ta được Vb= 30n/ph.
Các hệ số điều chỉnh :
• Hệ số phụ thuộc vào độ cứng vững chi tiết gia cơng: k1=0,9.
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt :k2=0,75.
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của đĩa : k3=1.


Vt = Vb.k1.k2.k3=30.0,9.0,75.1 = 20,25m/ph.

Số vịng quay trục chính theo tính tốn:
nt =

v
1000V1 1000.20,25
= 3,14.115 56,08 ph
 .D

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy là: nm= 60v/ph.
Tốc độ cắt thực tế :
Vtt =
5.

 .D.n m 3,14.115.60

21,67m/ph
1000
1000

Nguyên công 5: khoả mặt đầu, khoan lỗ 12, khoan lỗ 14.8,

doa lỗ 15, tiện bậc lỗ 20 và tiện trụ 73.
+ Định vị : Mặt đầu hạn chê 3 bậc tự do , mặt trụ hạn chế 2 bậc tự do .
Do đó chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do.
+ Kẹp chặt: Dùng chấu kẹp đàn hồi .
+ Chọn máy : Máy tiện 1K62 có cơng suất Nm=10 KW.
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

10


n

o730,1

0,1

0,05

3
0,63

s

s

s

s

o20

o15

b

o15

5

o10

6

o14,8

Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục

s

n

5

* Bước 1: khoả mặt đầu với lượng dư Zb=1mm
+ Chọn dao : Dao cắt tiện gắn mảnh hợp kim cứng T15K6.
+ chiều sâu cắt : t=1mm.
+ Lượng chạy dao : S = 0,195 mm/vg (tra bảng 5-72 sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt: Vb =85m/ph(tra bảng 5-73a sổ tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh :
• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao :k1=0,84.
• Hệ số phụ thuộc vào tỉ số đường kính ban đầu và đường kính
cuối : k2=1


Vt= Vb.k1.k2= 85.0,84.1 = 71,4m/ph

Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
Nt =

1000Vb 1000.71,4

206,71 v/ph
 .D
3,14.110

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy là :nm=250 v/ph .
Tốc độ cắt thực tế :

11


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
Vtt=

 .D.nm 3,14.110.250

86,35 m/ph
1000
1000

*Bước 2: Khoan lỗ 12.
+ Chọn dao : Chọn mủi khoan ruột gà , di cơn thép gió với thơng số
sau:
Đường kính :d = 12
Chiều dài : L = 205mm
Chiều dài cắt : l = 105 mm
+ Chiều sâu cắt : t = 12/2 = 6 mm
+ Lượng chạy dao : S = 0,22 mm/vg (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt : Vb=27,5 m/vg (tra bảng 5-86 sổ tay cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép :k1=1.
• Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ : k2= 1 .
• Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan: k3=1.
Vt = Vbk1.k2.k3= 27,5 m/ph
Số vịng trục chính theo tính tốn:
1000.Vt 1000.27,5
nt 


729,8 v/ph
 .d
3,14.12

ta chọn số vịng thay thế theo máy là: nm = 800 v/ph
Tốc độ cắt thực tế :
Vtt

 .D.nm 3,14.12.800

30.144 m/ph
1000
1000

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-88 sổ tay công nghệ )ta được .
N= 1,1 KW  Thoả mản với máy đã chọn.
* Bước 3: Khoan rộng lỗ  14,8.
+ Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà,đơi cơn , thép gió với các thơng số
sau :
12


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghê, giáo dục
Đường kính :d =  14,8 mm
Chiều dài : L=235 mm
Chiều dài : l = 147 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 0,5.(14,8 – 12) 1,4 mm
+ Lượng chạy dao: S = 0,3 mm/vg (tra bảng 5-99 sổ tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt : Vb= 24 m/vg (tra bảng 5-100 sổ tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:

•Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1
• Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu cắt: k2=1.
• Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan: k3=1.
Vt = Vbk1k2k3 = 24.1,07.1.1.1 = 25,68 m/p h
Số vịng quay trục chính theo tính tốn:
1000.Vt 1000.25,68
nt 

552,59 v/ph
 .D
3,14.14,8

Ta chọn số vòng quay thực tế theo máy: nm = 630 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
nt 

 .D.n m 3,14.14,8.630

29,28 m/ph
1000
1000

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-102 sổ tay công nghệ ). Ta được:
N = 1,4 KW  Thoả mản với máy đã chọn.
Bước 4: Doa lỗ  15.
+Chọn dao: dùng dao có ngắn mảnh hợp kimT15K6, chi cơn và các
thơng số sau:
Đường kính : d =  15 mm
Chiều dài : L = 200 mm
Chiều dài cắt: l = 17 mm

+ Chiều sâu cắt: t = 0,5 .(15-14,8) = 0,1 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 1 mm/vg (tra bảng 5-116 sổ tay công nghệ ).
13


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
Tốc độ cắt : Vb = 15 m/vg (tra bảng 5-116 sổ tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào việc tính tốc độ cắt ở bước trước :k1= 1
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1
• Hệ số phụ thuộc vào cơ tính của vật liệu : k3 =1
 Số vịng quay trục chính theo tính tốn:
1000.Vt 1000.14,7
nt 

316,31 v/ph
 .D
3,14.14,8

Ta chọn số vòng quay cho trục máy là : nm = 400 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.n m 3,14.14,8.400

18,59 m/ph
1000
1000

*Bước 5 : Tiện lỗ bậc 20.

+Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6
+ Chiều sâu cắt: t = (D – d)/2= (20-15)/2= 2,5 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,14 mm/vg (tra bảng 5-61 sổ tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt : Vb = 260 m/vg (tra bảng 5-64 sổ tay cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao: k1=1
• Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : k2=1
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phôi : k3 = 1
• Hệ số phụ thuộc vào mác kim loại cướng của dao : k4=1
• Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện : k1= 1
 Vt = Vb.k1.k2k3.k4.k5 = 260.1.1.1.0,83.0,85 = 183,43 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính tốn :
1000.Vt 1000.183,43
nt 

729,8 V/ph
 .D
3,14.14,8

14


Ket-noi.com diễn đàn cơng nghê, giáo dục
Số vịng quay thược tế của may là: n m = 800 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.n m 3,14.12.800

30,144 m/ph

1000
1000

+ Công suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ ). Ta được:
N = 3,4 KW  Thoả mản với máy đã chọn.
* Bước 6 : Tiện ngoài  73.
Ta nhận thấy lượng dư ở nguyên công này là Z = 18,5 mm . Do đó ta
chia làm 5 bước nhỏ mỗi bước có lượng dư

Z = 3,7.

+Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6
+ Chiều sâu cắt: t = 3,7 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 1,4 mm/vg (tra bảng 5-61 sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt : Vb = 144 m/vg (tra bảng 5-64 sổ tay cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k1=1.
• Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : k2=1.
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phơi :k3=1.
• Hệ số phụ thuộc vào hợp kim cứng của dao : k4= 0,83
• Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện : k5 = 0,96
 Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5= 144.1.1.1.0,83.0,96 = 144,74 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính tốn :
1000.Vt 1000.144,74
nt 

630,45 V/ph
 .D
3,14.73

Số vịng quay thược tế của may là: nm = 800 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.n m 3,14.73.800

183,38 m/ph
1000
1000

15


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
+ Công suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ ). Ta được:
N = 6,5 Kw  thoả mãn với may đã chọn .
6.Nguyên công 6: Khoả mặt đầu, khoan lỗ 20 và tiện ngoài để đạt 106.
+Định vị: Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, mặt trụ ngoài hạn chế 2
bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do .
+ Kẹp chặt: Bằng bu lơng trên chấu kẹp đàn hồi .
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

b

s

o20

0,1
19

o20

0,1

2,5

s
13,5

0,1

5

o106

n

5

* Bước 1: Khoả mặt đầu với lượng dư Zb= 1 mm
+Chọn dao : Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6
+ Công suất cắt: t = 1 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,195 mm/vg (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ).
+Tốc độ cắt: Vb= 85 .
16


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
Các hệ số hiệu chỉnh:

• Hệ số phụ thuộc vào tuổi bền của dao: k1= 0,84.
• Hệ số phụ thuộc vào tỉ số đường kính ban đầu và đượng kính
ban dầu và đường kính cuối : k2= 1 .
Vt = Vb.k1.k2 = 185.0,84.1 = 71,4 m/ph
Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
1000.Vt 1000.71,4
nt 

206,71 V/ph
 .D
3,14.110

Số vòng quay thược tế của máy là: nm = 250 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.n m 3,14.110.250

86,35 m/ph
1000
1000

* Bước 2: khoan lỗ 20.
+ Chọn dao: Chọn mũi khoan ruột gà , đuôi cơn , thép gió với các thơng
số sau:
Đường kính : d =  20 mm
Chiều dài : L = 235 mm
Chiều dài cắt: l = 1147 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 0.5.(20-15) = 2,5 mm.
+ Lượng chạy dao: S = 0,8 mm/vg (tra bảng 5-99 sổ tay công

nghệ ).
+ Tốc độ cắt Vb = 28 m/vg (tra bảng 5-100 sổ tay cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1
• Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ : k2= 1
• Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan : k3=1.
 Vt = Vb.k1.k2.k3 = 28.1.1.1 = 28 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính tốn :
17


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
1000.Vt 1000.28
nt 

445,8 V/ph
 .D
3,14.20

Số vòng quay thược tế của may là: nm = 500 v/ph
 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.nm 3,14.20.500

31,4 m/ph
1000
1000

+ Công suất cắt: (tra bảng 5-102 sổ tay công nghệ ). Ta được:

N = 1 Kw  thoả mãn với may đã chọn .
* Bước 3: Tiện ngoài  106 với lượng dư Zb= 2 mm
+ Chọn dao: Dùng dao có gắn mảnh hợp kim T15K6
+ Chiều sâu cắt: t = 2 mm
+ Lượng chạy dao: S = 1,4 mm/vg (tra bảng 5-61 sổ tay công nghệ ).
+ Tốc độ cắt : Vb = 144 m/vg (tra bảng 5-64 sổ tay cơng nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
• Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao : k1= 1
• Hệ số phụ thuộc vào góc nghiêng chính : k2= 1.
• Hệ số phụ thuộc vào trạng thái bề mặt phơi ; k3 = 1.
• Hệ số phụ thuộc vào mác hợp kim cứng của dao : k4 = 0,83.
• Hệ số phụ thuộc vào tỷ số đường kính khi tiện :k5 = 0,96.


Vt = Vb.k1.k2.k3.k4.k5 = 144.1.1.10,883.0,96 =144,74 m/ph

Số vịng quay trục chính theo tính tốn :
1000.Vt 1000.144,74
nt 

434,86 v/ph
 .D
3,14.106

 Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.n m 3,14.106.500

166,42 m/ph

1000
1000

18


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
+ Công suất cắt: (tra bảng 5-68 sổ tay công nghệ ). Ta được:
N = 5,8 Kw  thoả mãn với may đã chọn .
7.

Nguyên công 7: Khoan 4 lỗ 16.
+ Chọn máy: chọn máy khoan cần , công suât động cơ N = 7Kw
+ Định vị: Mặt phẳng đáy chế 3 bậc tự do , chốt trụ ngắn hạn chế 2

bậc tự do . Do đó chi tiết được hạn chế 5 bậc tự do .
+ Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp ,ren.
Ta có sơ đồ gá đặt như sau:

+Chọn dao : Chọn mũi khoan ruột gà , đôi côn , thép gió với các thơng
số sau:
Đường kính :d =  16 mm
Chiều dài : L = 305 mm
Chiều dài cắt: l = 205 mm
+ Chiều sâu cắt: t = 16/2 = 8 mm.
19


Ket-noi.com diễn đàn công nghê, giáo dục
+ Lượng chạy dao: S = 0,22 mm/vg (tra bảng 5-87 sổ tay công nghệ ).

+Tốc độ cắt : Vb = 17,7 m/vg (tra bảng 5-86 sổ tay công nghệ ).
Các hệ số hiệu chỉnh:
•Hệ số phụ thuộc vào trạng thái thép:k1=1
• Hệ số phụ thuộc vào chiều sâu lỗ : k2= 1
• Hệ số phụ thuộc vào vật liệu mũi khoan: k3=1
 Vt = Vb .k1.k2.k3 = 17,7 1,07.1.1.1 = 18,94 m/ph
Số vòng quay trục chính theo tính tốn :
1000.Vt 1000.18,94
nt 

377 V/ph
 .D
3,14.14,16

Số vòng quay thược tế của may là: nm= 482 v/ph


Tốc độ cắt thực tế :
Vtt 

 .D.n m 3,14.16.482

24,22 m/ph
1000
1000

+ Công suất cắt : (tra bảng 5-88 sổ tay công nghệ ). Ta được:
N = 1,3 Kw  thoả mãn với may đã chọn .

8.

Nguyên công 8 :Phay rãnh 20x28

+Định vị : Mặt phẳng bên hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ hạn chế 2 bậc tự
do và một chốt trám hạn chế 1 bậc tự do . Do đo chi tiết được hạn chế 6
bậc tự do .
+ Kẹp chặt : Dùng cơ cấu kẹp bằng mỏ kẹp, ren.
+ Chọn máy : chọn máy phay đứng vạn năng 6H12 công suất
Nm = 10 Kw.
+Chọn dao : Dùng dao phay ngón bặng thép gió (tra bảng 4-92
sổ tay cơng nghệ ). Ta có các thơng số sau:
.Đường kính : D = 20 mm
20