THUYẾT MINH ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO Ổ ĐỠ TRỤC

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
GVHD: ,…………………
SVTH :…………….
Trang 1
BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO
T
Ạ
O
Trường
ĐH……………………

ᴥᴥᴥ

CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT NAM
Độc lập – Tự do – Hạnh
phúc

ᴥᴥᴥ

KHOA CƠ KHÍ CHẾ TẠO MÁY- BỘ MÔN CHẾ TẠO
MÁY
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN MÔN HỌC CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
Họ
và
tên:……………
MSSV: …………
Ngành:
…………… Lớp : ………….
Tên

đề
tài:
Thiết kế
quy trình công
nghệ
gia công chi
tiết
Ổ ĐỠ TRỤC
I.
Số liệu cho
trƣ
ớ
c.
-
Sản lượng:
100 000 chiếc/năm.
- Điều kiện thiết bị: Tự chọn.
II.
Nội
dung
thiết
k
ế
:
1. Nghiên cứu chi tiết gia công: Chức
năng làm
việc, tính công
nghệ
của kết cấu
2. Xác định dạng sản xuất.

3.
Chọn phôi
và
phương pháp tạo phôi, tra lượng dư gia công cho các bề
mặt gia công.
4. Lập tiến trình công nghệ: Thứ tự
gia công, giá đặt, so sánh các phương án, chọn
phương
án hợp lý.
5. Thiết
kế
nguyên công:
- Vẽ sơ
đồ gá đặt
có ký
hiệu
định vị, kẹp chặt, dụng cụ cắt , chỉ rõ
phương chiều
của các
chuyển
động.
Ghi kích
thước,
độ bóng bề mặt, dung sai kích
thước
của nguyên công
đang thực
hiện.
- Chọn máy,
chọn dao.

Trình
bày các bước
gia công, tra chế
độ
cắt: n,s,t,v ; tính thời gian
gia công cơ bản
cho
từng bước
công nghệ.
- Tính
lượng dư gia công cho nguyên công
2
:
gia công
lỗ
Ø42.
- Tính toán
chế độ
cắt cho nguyên công 4: khoan – khoét
lỗ
Ø10.
6. Thiết
kế đồ
gá:
- Vẽ sơ
đồ
nguyên lý. Thiết kế kết cấu và trình bày nguyên lý làm việc của
đồ
gá. Tính
lực kẹp cần thiết, lực kẹp

của cơ
cấu kẹp.
- Tính sai số
gá đặt
và so sánh với dung sai
của nguyên công đang
thực
hiện trên đồ
gá.
III. Các bản
v
ẽ
- Bản
vẽ
chi tiết : 1 bản (
A3).
- Bản
vẽ
chi tiết lồng phôi: 1 bản (
A3).
- Bản vẽ
mẫu
đúc: 1 bản (
A3).
- Bản
vẽ khuôn đúc
: 1 bản (
A3).
- Tập bản vẽ nguyên công: 4 bản (
A3).

- Bản
vẽ
thiết
kế đồ
gá (
vẽ
bằng CAD): 1 bản (
A1).
- Bản
vẽ
tách chi tiết từ
đồ
gá 1 bản
(A3)
IV.Ngày giao
nhiệm
vụ: 10/10/2013
V. Ngày hoàn thành
nhiệm
vụ:10/12/2013
VI.Giáo viên hƣớng
dẫn: ……
Chủ
nhiệm
bộ môn
Giáo viên hướng
d
ẫ
n
LỜI NÓI

Đ
ẦU

Đối với
sinh
viên
ngành
cơ khí
chế
tạo máy thì môn học Công nghệ chế tạo máy là môn
học
chuyên ngành
đặt biệt quan
trọng mà
đòi
hỏi
sinh viên cần phải nắm vững những kiến
thức cốt lõi của môn học. Một yêu cầu
đề
ra của môn học là sau khi hoàn thành môn học
này sinh viên phải vận
dụng được
các kiến thức
đã học
vào giải quyết những
vấn đề
có liên
quan mật
thiết
đến thực tế sản xuất, thiết kế

được
quy trình công nghệ chế tạo những sản
phẩm cụ thể phù hợp với
điều
kiện công nghệ hiện tại
của nước
ta với thời
gian
và
phư
ơng
pháp gia công tối ưu,
đảm bảo được
yêu cầu kỹ thuật của chi tiết và tính kinh tế trong sản
xuất.
Muốn
vậy, phải thiết kế một quy trình công
nghệ
gia công hợp lý nhất.
Đối với
sinh viên ngành
cơ khí
chế
tạo máy, song song với việc học môn công nghệ chế
tạo máy, sinh viên sẽ kết hợp với việc thiết kế
đồ
án công nghệ chế tạo máy. Đây là một
dạng bài tập lớn mà
thông qua đó người
học có thể giải

quyết được
các yêu cầu của môn học
đề
ra.
Trong quá trình
làm
đồ
án đòi hỏi sinh viên phải vận dụng những kiến thức đã học
như
:
Cơ lý
thuyết,
Sức bền vật liệu, Cơ sở công nghệ chế tạo máy, Vẽ kỹ thuật, Dung sai và lắp
ghép, Vật liệu học… Đồng thời sinh viên phải linh hoạt vận dụng những kiến thức
này vào
điều
kiện thực tế cho phù
hợp.
Đồ án công nghệ chế
tạo máy còn
là
bước
chuẩn
b
ị
quan
trọng
để
sinh viên thực
hiện đồ

tốt
nghiệp
sau này.
Tuy
nhiên, do đây
là lần
đầu
làm
đồ
án Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo máy nên còn
nhiều
điểm sai sót. Rất mong
nhận được
sự góp ý của thầy cô
để đồ
án môn học được
hoàn
chỉnh
hơn.
 .
Tp HCM,
Ngày
10
tháng
10
năm
2013
.
Sinh Viên Thực Hiện
…………………

LỜI CẢM
ƠN

Em xin chân thành
cảm ơn thầy
………
đã tận tình hướng
dẫn em rất nhiều
trong quá
trình làm đồ án.
Đồ án môn học công nghệ chế tạo máy là sự tổng hợp nhiều kiến thức của
môn học
mà em đã được
học trong
những năm học
vừa qua. Sự chỉ dẫn và truyền đạt của thầy
không những là kiến thức bổ ích
giúp
em
hoàn thành
đồ án, mà sẽ giúp còn giúp em rất
nhiều
trong việc thiết
kế
sau này.
Đồng thời
em cũng
xin
chân thành cảm ơn
sự

giúp đỡ
của quý thầy cô trong bộ môn
Công
Nghệ Chế tạo
Máy
đã tạo điều
kiện thuận lợi
cho em hoàn thành đồ
án.
Qua đây, em
cũng
xin
chân thành
cảm ơn các
thầy
cô
trong khoa
Cơ Khí và trong
trường
ĐH …………….

đã chỉ bảo và truyền đạt những kiến thức về các môn
h
ọ
c
khác nhau giúp em có
những cơ sở
kiến thức
để
thực

hiện đồ
án môn học của mình.
NHẬN
XÉT CỦA GIÁO VIÊN
H
Ư
Ớ
N
G

D
ẪN

Giáo viên hƣớng
d
ẫ
n
…………….
NHẬN
XÉT CỦA GIÁO VIÊN PHẢN
BI
ỆN

Giáo viên phản
bi
ệ
n
CHƢƠNG
1 NGHIÊN CỨU CHI TIẾT GIA CÔNG VÀ TẠO PHÔI
I. PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CÔNG
Phân tích
chức năng và điều kiện
làm
việc
của chi
ti
ế
t:
Tên chi tiết: Ổ
đỡ
trục.
- Dựa vào bản vẽ chi tiết, chi tiết ổ
đỡ
trục
dùng để
lắp
ổ
bi
đỡ
trục.
- Chi tiết dạng
ổ đỡ

trục
thường
có chức
năng như một ổ
bi
để
định vị hoặc cữ chặn
cho các trục.
- Chi tiết ổ
đỡ
trục
được
bắt
cố
định với vỏ, thân hộp.
- Chi tiết làm
việc trong điều kiện rung động
nhẹ,
không
va
đập,
tải
trọng nhẹ
và trung
bình.
-
Dựạ vào các đặc điểm
của các chi
tiết điển
h

ì
nh

(Chương 2;trang
39;[2]), chi
tiết
ổ
đỡ
trục
thuộc
nhóm chi tiết dạng hộp.
Phân tích tính công
nghệ
trong
kết
cấu:
- Hình dáng chi tiết của chi
tiết đã đảm
bảo khả
năng gia công toàn bộ
chi tiết từ một
chuẩn
thống
nhất là mặt bích và lỗ Ø42.
- Các
lỗ đều
là
lỗ suốt,
kích
thước lỗ được gia công phía trong không

vượt quá kích
thước lỗ đồng
trục với nó ở bên ngoài chi tiết.
-
Lỗ
kẹp chặt và các lỗ
xỏ bulông dùng để
kẹp chặt là các lỗ tiêu chuẩn Ø10.
- Chi
tiết được
lắp ghép với
bạc đạn
và vòng
chặn trong đàn
hồi.
Đều là những chi tiết
tiêu
chuẩn nên các
kích
thước
của
ổ đỡ
liên quan phải
theo
kích
thước ổ
bi và vòng
chặn đàn
hồi.
Tra tiêu chuẩn của ổ

lăn
và
vòng chặn trong đàn
h
ồ
i

ta
được:
+ Theo bảng 2.78;trang 115;[10]. Ổ bi
đỡ
một dãy (TCVN 1489-85), ta
chọn
ký hiệu
ổ
104 với
các
kích
thước như sau: đường kính trong
d=2
0
mm
,

đường
kính ngoài D=42mm,
bề
rộng
ổ B=12mm.
+ Dựa vào kích

thước ổ
lăn và
chọn
vòng chặn trong
phẳng đàn hồi
lệch tâm , ta suy ra
kích
thước
rãnh lắp tiêu
chuẩn như sau: đường
kính lỗ
danh nghĩa
d=42
mm
,

đường
kính lớn nhất
của rãnh d
1
=44,5mm, bề
rộng
rãnh là B= 1,9mm, khoảng cách từ
mặt đầu
tới mép ngoài rãnh
h
min
=3,8mm.(bảng
8.39;trang650;[9]).
Phân tích các yêu cầu kỹ thuật:

Dựa vào điều
kiện làm việc và lắp ghép, yêu cầu kỹ thuật của chi tiết dạng hộp (trang
40;[2]) ta suy ra yêu cầu kỹ thuật của chi tiết ổ
đỡ
trục.
- Mặt bích tiếp xúc với
vỏ hộp, cố
định chi tiết với
vỏ
hộp nhờ mối ghép bulông.
 Lựa
chọn phương pháp gia công
là
tiện
ngoài tinh.

Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT10,
độ
nhám
bề
mặt
R
z
=25µm,(bảng
2.29;
trang 113;[3] và bảng 3.6 trang 88;[4] ).


Dung
sai
độ
không phẳng của mặt bích là T
F
=
100µm,(bảng
8;trang 286;[4]).
- Mặt B, C là các bề mặt tiếp xúc với
đầu
bulông.
 Lựa
chọn phương pháp gia công
là
phay tinh bằng
dao phay
mặt
đầu

Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT10,
độ
nhám
bề
mặt
R
z
=40µm,(bảng

2.29;
trang 113;[3] và bảng 3.6 trang 88;[4] ).
 Kích
thước
dài 12:
12±0.055,(bảng
1.4; trang 11,[3]).
- Mặt D :
mặt đầu
của ổ
đỡ
trục.
 Lựa
chọn phương pháp gia công
là
tiện
ngoài bán tinh.

Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT10,
độ
nhám
bề
mặt
R
z
=40µm,(bảng
2.29;

trang 113;[3] và bảng 3.6 trang 88;[4] ).
 Kích
thước
dài 50: 50±0.095 (bảng 1.4;trang11;[3]).
- Mặt trụ lỗ
Ø10 dùng để
lắp bulông.

Chế độ
lắp ghép: lắp lỏng.
 Lựa
chọn phương pháp gia công
là khoan-khoét.

Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT10,
độ
nhám
bề
mặt
R
a
=3,2µm,(bảng
2.29;
trang 113;[3]).
 Kích
thước
lỗ Ø10: , (bảng 1.14;trang 34,[3]).

-
Lỗ Ø42 dùng để
lắp
bạc
đạn.

Chế độ
lắp ghép : lắp ghép trung gian.
 Lựa
chọn phương pháp
gia công: tiện
trong tinh.

Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT8,
độ
nhám bề mặt
R
a
=1,6µm,(bảng
2.29;
trang 113; [3]).
 Kích
thước
lỗ Ø42: ;(bảng 1.14;trang 34;[3]).

Dung
sai

độ không đồng
tâm của
lỗ
Ø42 so với
đường
tâm chung là 50µm,
(bảng 10; trang 288; [4]).

Dung
sai
độ
không vuông góc của
lỗ
2 lỗ Ø42 so với mặt bích là 60µm, (bảng
10; trang 288; [4]).
- Mặt trụ lỗ Ø45
dùng để
lắp phe giữ bạc.

Chế độ
lắp ghép : lắp lỏng.
 Lựa
chọn phương pháp
gia công: tiện
trong thô.

Cấp chính
xác kích
thước đạt IT11,độ
nhám

bề
mặt
R
z
=40µm,(bảng
2.29;
trang 113;[3] và bảng 3.6 trang 88;[4] ).
 Kích
thước
lỗ Ø45: ,(bảng 1.14;trang 34;[3]).
- Rãnh
bề rộng
10,
dùng để
bắt bulông, kẹp chặt
ổ đỡ
trục.

Chế độ
lắp ghép : lắp lỏng.
 Lựa
chọn phương pháp gia công
là
phay tinh mỏng
bằng dao phay ngón.

Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT10,

độ
nhám
bề
mặt
R
a
=3,2µm,(bảng
2.29;
trang 113; [3]).
 Kích
thước
bề
rộng
rãnh 10: ,(bảng 1.14;trang 34;[3]).

Chiều
dài rãnh 16:
16±0,055,(bảng
1.4; trang 11,[3]).
- Kích
thước
50:

Được
tạo thành khi gia công
lỗ
Ø10
bằng phương pháp khoan-koét
và
lỗ

Ø42
được
gia công
bằng phương pháp tiện
trong tinh.

Cấp chính
xác
đạt
IT10.
 Kích
thước
50:
50±0.06,(bảng
1.4; trang 11,[3]).
- Kích
thước
60:

Được
tạo thành khi gia công rãnh 10
bằng phương pháp phay thô
và lỗ Ø42
được
gia công
bằng phương pháp tiện
trong tinh.

Cấp chính
xác

đạt
IT10.
 Kích
thước
60:
60±0.06,(bảng
1.4; trang 11,[3]).
- Kích
thước
10: chiều dài lắp bạc

Được
tạo thành khi gia công
lỗ
Ø45
bằng phương pháp tiện
trong thô và lỗ
Ø42
bằng phương pháp tiện
tinh trong.

Cấp chính
xác
đạt
IT10.
 Kích
thước
10:
10±0.035;(bảng
1.4;trang 11;[3]).

- Kích
thước
2:

Được
hình thành khi gia công rãnh lắp phe.

Cấp chính
xác
đạt
IT10.
 Kích
thước
2:
2±0.024;(bảng
1.4;trang 11;[3]).
Vật
liệu
gia công:
- Vật liệu chế tạo
thân đỡ
trục
số
là: Gang Xám 15 – 32
- Độ
cứng
HB: 160…194,
chọn
HB=190.
- Gang xám là hợp kim chủ yếu Sắt với Cacbon và có chứa một

số
nguyên
tố
khác
như
(0.5

4.5)% Si, (0.4

0.6)% Mn, 0.8% P, 0.12% S và một số nguyên
tố
không
đáng
kể
như
:
Cr, Ni, Cu, Al
…

Gang xám có độ
bền nén cao, chịu
mài mòn, tính đúc tốt, có độ
bền trung bình, dễ
gia công có tính làm
giảm rung động nên được
sử dụng
nhiều
trong ngành
chế
tạo

máy.
II. XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT:
Trong sản
xuất người
ta chia ra làm ba dạng chính:
 Sản
xuất đơn
chiếc
 Sản xuất hàng lọat(
nhỏ,
vừa, lớn)
 Sản xuất hàng khối
Việc phân biệt dạng sản xuất phụ
thuộc
vào nhiều yếu tố và
mang tính tương
đối.
Dưới
đây
là
một
trong những cách phân lọai
phổ
biến :
Q
1
–
Trọng lƣ ợng
chi
ti

ế
t
> 200 kg
4 – 200 kg
< 4kg
Sản lƣợng hàng năm
(
chiếc/năm
)
Đơn
chiếc
< 5 < 10 < 100
Hàng lọat nhỏ 10 – 55 10 – 200 100 – 500
Hàng lọat vừa 100 – 300 200 – 500 500 – 5000
Hàng lọat lớn 300 – 1000 500 – 1000 5000 – 50.000
Hàng khối
> 1000 > 5000 > 50.000
1. Xác định
sản lƣợng hàng năm (sản lƣợng
thực
t
ế
):

Số
lượng chi tiết tổng
cộng
cần chế tạo trong một nhóm chi tiết trong
một
năm

được
xác định theo công thức 1.1; trang 14; [3].
Trong
đó,
N
1
–
số
lượng chi tiết thực tế
được
sản xuất trong
một năm, N=1
00.0
00
α
–
số
% phế
phẩm,
α
=
5%
β-số
% chi
tiết được chế tạo thêm để
dự trữ, β=5%
 ế
1. Tính
toán
khối lượng,

thể tích
chi
tiết ổ đỡ
trục:
Dựa vào phần mềm Creo
2.0
ta
đư
ợc
:
Khối
lượng
chi
tiết
là
:
Q=V.γ
Trong
đó:
Q:
khối lượng
chi
tiế
t
γ:khối lượng riêng vật
liệu:
γ=7
kg/dm
3
V:

thế tích
chi
tiết (dm
3
):
V=103648 mm
3

Q= V.γ=103648 mm
3
.7
kg/dm
3
=0,73Kg.
Dựa vào bảng 2.2, trang 17, [1], ta suy ra dạng sản xuất của chi tiết ổ
đỡ
trục là dạng sản
xuất hàng khối.
2. Tính nhịp sản xuất:
Trong đó,
F là
thời
gian làm việc trong
một
năm.
F = 8.320 = 2560 (giờ )
 Kết luận: Vì sản xuất hàng khối nên khi thiết
kế
quy trình công
nghệ

ta phải
phân tích
thật kỹ
để gia công đạt năng suất
cao, ta phải chọn máy chuyên dùng
hoặc đồ
gá chuyên
dùng cho máy
vạn năng,dụng
cụ cắt
tổ hợp,mức độ
phân tán nguyên công cao.Với
phương thức này
kích
thước
phôi có cấp chính xác
IT15-16,độ
nhám bề mặt R
z
=80μm
III. CHỌN PHÔI VÀ
PHƢƠNG
PHÁP TẠO PHÔI
1. Các
phƣơng pháp chế
tạo phôi:
- Có rất
nhiều các phương pháp tạo phôi như đúc, dập, hàn, cán, kéo
…
Như

ng
trong
đó,
tạo
phôi
bằng phương pháp đúc được
sử dụng rất
phổ
biến.
- Các
phương pháp tạo
phôi
bằng phương pháp
đúc:
Các phương
pháp
Đặc
điểm,
phạm vi sử dụng
Cấp chính
xác đạt
Độ nhám
bề mặt
Đúc khuôn
cát, mẫu gỗ
Chất
lượng bề
mặt đúc không cao, giá
thành
thấp, trang thiết bị

đơn giản,
thích hợp cho sản
xuất đơn chiếc
và hang loạt nhỏ.
IT16-IT17 Rz=160µm
Đúc
khuôn
cát, mẫu
kim loại
Độ
chính
xác
cao hơn nhưng giá thành
cao
hơn đúc khuôn cát mẫu
gỗ. Thích hợp cho sản
xuất hàng loạt vừa và lớn.
IT15-IT16 Rz=80µm
Đúc trong
khuôn kim
loại
Độ
chính
xác
cao nhưng giá thành đầu tư
thiết bị
lớn, phôi có hình dạng gần
giống
với
chi

tiết.
Thích hợp sản xuất hàng loạt lớn, hàng khối.
IT14-IT15 Rz=40µm
Đúc ly tâm
Dạng này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn
xoay,
đặc
biệt hình ống hoặc hình xuyến.
- -
Đúc
áp
lực
Dùng áp lực
để điền đầy
kim loạivào trong
long khuôn. Thích hợp với chi
tiết có độ
phức
tạp cao, yêu cầu kỹ thuật cao.
- -
Đúc trong
vỏ mỏng
Thích hợp cho sản xuất hàng loạt lớn, hàng
khối.
- -
Dựa vào yêu cầu kỹ
thuật đã cho, tính kinh tế cũng như dạng
sản xuất, ta
chọn
phương pháp

tạo phôi ta
chọn phương pháp chế tạo phôi:”
Đúc
trong khuôn cát, mẫu
kim loại, làm khuôn
bằng
tay”.
2.
Chọn
phôi:
- Chi tiết làm
việc trong điều kiện rung động
nhẹ,
không
va
đập,
tải
trọng nhẹ
và trung
bình, dạng sản xuất hàng
kh
ố
i…
nên

ta chọn
vật liệu gang xám GX15-32.
 GX15-32 có chi phí thấp mà
vẫn đảm bảo điều
kiện làm việc.

 GX15-32 là loại gang ferit-peclit, tồn tại
dưới
dạng graphit tấm. Thành phần
có chứ 2,8÷3,6%C, 1,2÷2,8%Si,
0,5÷1,6%Mn,
…
Có
độ
bền kéo 12kG/cm
2
,
độ
bền nén 20kG/cm
2
.
 Gang xám
GX15-32 có độ
bền kéo
thấp nhưng có độ
bền nén cao, có khả
năng chống
mài mòn
tốt, đặc
biệt có tính công
nghẹ cao như dễ đúc, dễ
gia
công cắt gọt.
3.
Phƣơng pháp
tạo phôi:

Lựa
chọn
dạng phôi
đúc, phương pháp đúc trong khuôn
cát.
- Điều kiện sản xuất hàng khối: chi
tiết đúc chính
xác
cấp
II,
được đảm
bảo bằng mẫu
gỗ
(trang 20, [1]).
-
Cấp chính
xác kích
thước đạt
IT15-IT16 (trang 20;[1]).
- Độ nhám bề
mặt đạt
R
z
80,( trang 20;[1]).
- Chọn mặt phân khuôn,(trang 21, [8]).
 Chọn mặt phân khuôn là mặt phẳng, không nên chọn mặt bậc , mặt cong vì
mặt bậc và cong khó làm và phải có hòm khuôn thích hợp.
 Chọn mặt phân khuôn qua tiết diện có diện tích là lớn nhất (theo vị trí đặt
mẫu) để
rút mẫu dễ dàng, không bị

vướng,
không tạo ra ma sát giữa mẫu và
khuôn quá lớn.
 Không nên chọn mặt phân khuôn qua
chỗ
tiết
diện thay đổi,
bởi
sẽ
khó phát
hiện sai lệch tâm giữa các bề mặt .
 Lòng khuôn tốt nhất chỉ phân
bố
trong
một hòm khuôn để
tránh sai
số
khi ráp
khuôn.
 Những vật
đúc có
lõi
nên bố
trí vị trí lõi là
thẳng đứng để
dễ định vị lõi chính
xác,tránh được
lực tác dụng của kim loại lỏng làm biến dạng thân lõi.

Hệ thống

rót
sẽ
rót từ trên
xuống, đảm bảo hướng
kết tinh từ xa
về
gần chân
đậu
ngót hoặc
hệ
thống rót.
- Góc thoát khuôn phần trụ và
đế
là ,(bảng 3.7;trang 177;[5])
- Dạng sản xuất hàng khối nên các lỗ
lớn hơn Ø20 được đúc rỗng
(trang 169;[5]).Nên
lỗ Ø40 được đúc
rỗng.
-
Lượng dư gia công
của
vật đúc
cấp chính xác
2,(bảng 2.4;trang
21, [1]),
lượng
dư
trên các bề mặt
khuôn trên

là 4,5
mm,
và
khuôn dưới
là 3,5mm.
-
Dung
sai kích
thước
chi
tiết đúc, (bảng
2.7;trang 23; [1]).
 Kích
thước
20
:

dung
sai kích
thước
20 là T= 0,84mm.
 Kích
thước
Ø30:T= 0,84mm.
 Kích
thước
Ø60: T=1,2mm.
4. Bản
vẽ
chi

tiết
:
5. Bảng
vẽ lồng
phôi :
6. Bản
vẽ mẫu
đúc:
7. Bản
vẽ thiết kế đúc
:
Ghi chú:
1.
Lỗ
xiên hơi.
2. Đậu ngót.
3. Lõi.
4. Đậu rót.
5. Hòm khuôn trên.
6.
Hòm khuôn
dưới
CHƢƠNG
2: THIẾT KẾ TRÌNH TỰ GIA CÔNG
I.
Chọn phƣơng pháp và
lặp trình tự gia
công:
Chọn
chuẩn là một

việc làm có
ý
nghĩa quan trọng. Mục đích
của việc
chọn
chuẩn
để đảm
bảo 2 yêu cầu sau:

Chất
lượng chi tiết trong quá trình gia công
 Đảm
bảo năng suất
và giảm giá thành
1.
Chọn
chuẩn thô :
chọn
trụ Ø60 mm làm
chuẩn thô để
gia công ở
nguyên công đầu
tiên bởi những lý do
sau:
- Trụ Ø60 mm là bề mặt không gia công.
- Đảm bảo phân
bố đều
l
ư
ợ

ng

dư
khi
gia
công.
-
Bảo đảm độ
chính xác cần thiết về vị trí
tương quan giữa
các bề mặt không gia
công với các bề mặt gia công.
2.
Chọn
chuẩn tinh :
-
Cố
gắng
chọn
chuẩn tinh là chuẩn tinh chính
-
Chọn
chuẩn công
nghệ
trùng chuẩn thiết kế
để
sai
số
chuẩn là bằng 0
-

Chọn
chuẩn sao cho khi gia công chi tiết không bị biến dạng do lực cắt, lực kẹp.
- Mặt chuẩn phải
đủ diện tích
định
v
ị
.
-
Cố
gắng
chọn
chuẩn
thống
nhất.
Chi tiết thiết kế ở dạng
hộp,nên
dựa vào các chi
tiết điển
hình ở sách công
nghệ chế
tạo
máy và Từ những nguyên tắc trên ta
chọn
chuẩn tinh
thống
nhất là lỗ Ø42
khống chế
2 b
ậ

c
tự do và
mặt đáy
lắp chi tiết
khống
chế 3 bậc tự do.Chuẩn tinh chính là
lỗ
Ø42,chuẩn tinh
phụ là
mặt đáy
lắp chi tiết
Đánh số
thứ tự chi tiết:
3. Các
phƣơng án gia
công:
Phƣơng án
1
Phƣơng án
2
Nguyên công 1: Tiện mặt 1,9,4,3,2
Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
khống
chế 5 BTD.
Nguyên công 1: tiện
mặt đáy
và lỗ 40:1,9.
Định vị: Dùng mâm cặp 3 chấu tự định tâm
khống
chế 5 BTD.

Nguyên công 2: Tiện mặt 5,8,7,6,10.
Định vị: Dùng phiến tỳ hạn
chế
3 BTD,
dùng trục gá bung
giống như một
chốt trụ
ngắn
khống chế
2 BTD, dùng chốt tỳ chống
xoay
khống chế
1 BTD.
Nguyên công 2: Tiện
mặt đầu
và lỗ 42: 5,8.
Định vị: Dùng phiến tỳ hạn
chế
3 BTD, dùng
trục gá bung
giống như một
chốt trụ ngắn
khống
chế 2 BTD, dùng chốt tỳ
chống
xoay
khống
chế 1 BTD.
Nguyên công 3: Phay mặt 11 và 12.
Định vị: Dùng phiến tỳ

khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt tỳ
chống
xoay
khống chế
1BTD.
Nguyên công 3: Tiện lỗ 45,vát1x45°:6,7,10.
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống chế
3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt tỳ
chống
xoay
khống chế
1BTD.
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
GVHD: … … … . .
Nguyên công 4: Khoan-khoét lỗ Ø10: 13
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống chế
3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn

khống chế
2 BTD, dung
khối
Vchống
xoay
khống chế
1BTD .
Nguyên công 4: Tiện lỗ 42 và 45,vát 1x45°.
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt tỳ
chống
xoay
khống chế
1BTD.
Nguyên công 5: Khoan
lỗ
Ø9,5: 14.
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, chốt
trám khống
chế

1BTD.
Nguyên công 5: Phay mặt 11 và 12.
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt tỳ
chống
xoay
khống chế
1BTD.
Nguyên công 6: Phay rãnh 20 :15.
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt trám
khống chế
1 BTD.
Nguyên công 6: Khoan-khoét lỗ Ø10: 13
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống chế
3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, khối V

chống
xoay khống chế 1BTD .
SVTH : …………… Trang 16
SVTH : ……………
Trang 17
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
GVHD: … … … . .
Nguyên công 7: Khoan-khoét lỗ Ø9: 14
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt trám
khống chế
1 BTD.
Nguyên công 8: Phay rãnh 20 :15
Định vị: Dùng phiến tỳ
khống
chế 3 BTD,
dùng chốt trụ ngắn
khống chế
2 BTD, dùng
chốt trám
khống chế
1 BTD.
II. So sánh và lựa
chọn phƣơng pháp hợp

lí:
- Ở
phương án
1
có
6
nguyên công, phương án
2
có
8
nguyên
công
 Về mặt yêu cầu kỹ thuật và
chất
lượng bề mặt cả 2
phương án đều đạt
đúng
yêu
cầu đề
ra.
 Cả 2
phương án đều
sử dụng chuẩn tinh thống nhất
hợp
lý,
đảm
bảo cứng
vững
khi
gia công, đảm bảo được

các yêu cầu
về
sai số
hình dáng,
kích thước và vị trí
tương quan
của các bề mặt.
 Mức
độ
phân tán nguyên công:

Phương án
1:ít
nguyên công hơn so
với
phương án
2.
Nên thời
gian gia công ở
phương án
1
sẽ
có hiệu quả và
năng suất cao hơn so
với
phương án
2

Phương án
2: việc gia công

lỗ đường
kính 42 và 45 khác
mặt
định vị
nên
độ
chính xác gia công không cao

Phương án
2: ở nguyên công 4 sử
dụng
định vị kém cứng
vững hơn nên
đô
chính xác khi gia công là không cao

Phương án
2: Ở nguyên công 4 có sự
thay đổi
chuẩn tinh thống nhất nên về
khả
năng gia công đạt
yêu cầu
sẽ
không cao
bằng phương án
1
SVTH : ……………
Trang 18
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

MÁY
GVHD: … … … . .

Phương án
2: Ở nguyên công 7 khoan khoét
lỗ
Ø9 là không cần
thiết,vì
sau
nguyên công này sẽ tiến hành phay ranh 20 nên khoét là không cần thiết

Chọn
chuẩn tinh và chuẩn thô:ở 2
phương án trên chọn
chuẩn thô và chuẩn tinh hoàn
toàn giống nhau

Về
dụng cụ cắt cả 2
phương án đều giống
nhau

Về năng
suất và hiệu quả
thì phương án
1
tốt hơn,tiết kiệm
thời
gian hơn so
vói

phương án
2
 Từ những lí do trên ta
chọn phương án
1
để
gia công chi tiết
ổ đỡ
trục.
SVTH : ……………
Trang 19
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
GVHD: … … … . .
CHƢƠNG
3: THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Đánh số
thứ tự chi
ti
ế
t
I. Nguyên công 1 :
Tiện mặt,lỗ 40, 42, 45 và vát 1x45°:1,9,4,3,2
Sơ
đồ gá đặt
:
1.1. Các
bƣớc
nguyên công :
- Bước 1: Tiện

thô mặt đáy
1
đạt
cấp chính xác 12, R
Z
=40 µm.
- Bước 2: Tiện bán tinh
mặt đáy
1
đạt
cấp chính xác 10, R
Z
=25 µm.
- Bước 3: Tiện
thô lỗ
9
đạt
cấp chính xác 12, R
Z
=40 µm.
- Bước 4: Tiện bán tinh
lỗ trong
4
đạt
cấp chính xác 10, R
Z
=25 µm.
- Bước 5: Tiện thô
lỗ trong
3

đạt
cấp chính xác 12, R
Z
=40 µm.
- Bước 6: Tiện
tinh lỗ
4
đạt
cấp chính xác 8, R
a
=1,6 µm.
- Bước 7: Vát mép
lỗ
2: 1x45
o
.
1.2
.
Phƣơng
án
kẹp
chặt :
-
Mâm cặp
3 chấu
kẹp
chặt.
SVTH : ……………
Trang 20
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO

MÁY
GVHD: … … … . .
1.3
Chọn
máy:
-
Chọn máy
Tiện 1K62 (trang 217; [13]).
Thông số máy:
Đặc tính kỹ thuật Thông
s
ố
Chiều cao tâm
(mm)
200
Khoảng cách giữa
2
tâm
(mm)
710-1000-1400
Đường kính trục chính
(mm)
45
Côn mooc
số
5
Số
vòng quay trục chính
(vòng/phút)
12,5-20-25-31,5-40-50-63-80-100-125-160-200-

250-315-400-500-630-800-1000-1250-1600-2000.
Lượng chạy dao dọc(mm/vòng)
0,007-0,014-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-
0,15-0,17-0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-
0,39-0,43-0,47-0,52-0,57-0,61-0,70-0,78-0,87-
0,95-1,04-1,14-1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08-2,28-
2,42-2,8-3,12-3,48-3,8-4,16.
Lượng chạy dao ngang
(mm/vòng)
0,035-0,037-0,042-0,048-0,055-0,06-0,065-0,07-
0,074-0,084-0,097-0,11-0,12-0,13-0,14-0,15 0,17-
0,195-0,21-0,23-0,26-0,28-0,30-0,34-0,39-0,43-
0,47-0,52-0,57-0,6-0,70-0,78-0,87-0,95-1,04-1,14-
1,21-1,4-1,56-1,74-1,9-2,08.
Công
suất động
cơ( kw
)
10kW
Hiệu suất máy
0,75
1.4
Chọn
dụng cụ cắt:
 Dao
tiện ngoài gắn
mảnh hợp kim
cứng
BK8, kích
thước

16x25 (bảng 4 –6; 297; [5]).

Dao tiện
lỗ
gắn mảnh
hợp kim
cứng
BK8, kích
thước
12x60 (bảng 4 –15; 302; [5]).

Dao tiện
lỗ
gắn mảnh
hợp kim
cứng
BK8, kích
thước
25x25 (bảng 4 –14; 302; [5]).

Dao tiện lỗ gắn mảnh
hợp kim cứng BK8,kích
thước
20x36 (bảng 4 –16; 303; [5])
1.5
Chọn
dụng cụ đo:

Thước cặp, panme đo
lỗ.

1.6 Trình tự
tiến
hành:
1.6.1.
Tiện
thô mặt
đá 1:
-
Chiều
sâu cắt: t = 3 mm.
- Lượng chạy dao S=1,0-1,4 mm/vòng (bảng 5-60;trang 53; [6]) .
Theo thuyết minh máy :
chọn
S
máy
= 1,14 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : V
b
= 122 ( m/phút ) (Bảng 5-65; trang 57; [6])
π

.
π

.
D.n
SVTH : ……………
Trang 21

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
GVHD: … … … . .
Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
K
v
=K
mv
.K
nv
.K
uv
.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,89
K
mv
-Xét
đến
ảnh
hưởng
của vật liệu gia công. (Bảng 2-1, trang 15[13]).
K
nv
-
Xé
t

đến
trạng thái phôi. (Bảng 7-1, trang 17, [13])
K
uv
-
Xé
t

đến ảnh hưởng
của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[13])
K
ov
-
Xé
t

đến
dạng gia công.
(Bảng10-1,
trang 18, [13])
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.122= 95 (m/phút)


Số
vòng quay tính toán
:
n 
1000

V
t
 
D

1000  95

225

135
(vòng/phút)
 Theo thuyết minh về máy tiện 1K62 chọn n
m
= 200 < n
t
(vòng/phút)
 Vận tốc thực tế : V=
may



.135.200


90
(m/phút)
1000 1000
- Công suất cắt theo tra bảng: N
bảng
=5,8 kW(bảng 5-69;trang 61;[6]).
 N
bảng
< N nên chọn máy 1K62 là phù hợp.
1.6.2.
Tiện
bán tinh mặt
đá
1:
-
Chiều
sâu cắt: t = 1.5 mm.
- Lượng chạy dao S=0,15-0,25
mm/vòng.(bảng
5-62; trang 54; [6]) .
Theo thuyết minh máy :
chọn
S
máy
= 0.17 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : v
b
= 248 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang57; [6]).

Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
K
v
=K
mv
.K
nv
.K
uv
.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,89
K
mv
-Xét
đến ảnh hưởng
của vật liệu gia công. (Bảng 2-1, trang 15[13]).
K
nv
-
Xé
t

đến
trạng thái phôi. (Bảng 7-1, trang 17, [13])
K
uv

-
Xé
t

đến ảnh hưởng
của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[13])
K
ov
-
Xé
t

đến
dạng gia công.
(Bảng10-1,
trang 18, [13])
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.248= 170 (m/phút)
-
Số
vòng quay tính toán :
n 
1000


V
t
 
D

1000 170
 401 (vòng/phút)

135
Theo thuyết minh máy:
chọn
n
m
=315 (vòng/phút).
 Vận tốc thực tế : V=
may


.135.315


133
(m/phút)
1.6.3.
Tiện
thô lỗ
9:
-
Chiều

sâu cắt: t = 3,5 mm.
1000 1000
- Lượng chạy dao S=0,12-0,15
mm/vòng.(bảng
5-61; trang 53; [6] ).
Theo thuyết minh máy :
chọn
S
máy
= 0.14 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : v = 140 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang 57; [6])
Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
SVTH : ……………
Trang 22
ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO
MÁY
GVHD: … … … . .
K
v
=K
mv
.K
nv
.K
uv

.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,69
K
mv
-Xét
đến ảnh hưởng
của vật liệu gia công. (Bảng 2-1, trang 15[13]).
K
nv
-
Xé
t

đến
trạng thái phôi. (Bảng 7-1, trang 17, [13])
K
uv
-
Xé
t

đến ảnh hưởng
của vật liệu làm dao (Bảng 8-1, trang 17[13])
K
ov
-
Xé
t

đến
dạng gia công.
(Bảng10-1,
trang 18, [14])
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.140= 80 (m/phút)
- Số vòng quay :
n 
1000

V
t
 
D

1000  80

637
 
40
(vòng/phút)
Theo thuyết minh máy:
chọn

n
máy
=630 vòng/phút.


.D.n


.40.630
 Vận tốc thực tế : V 
may
 
80
(m/phút)
1000
1.6.4.
Tiện
bán tinh lỗ
trong
4:
-
Chiều
sâu cắt: t = 1,5
mm.
1000
- Lượng chạy dao S=0,15 – 0,25
mm/vòng.(bảng
5-62; trang 54; [6]) .
Theo thuyết minh máy :
chọn

S
máy
= 0.17 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : v = 177 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang 57; [6])
Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
K
v
=K
mv
.K
nv
.K
uv
.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,69
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.177= 123 (m/phút)

- Số vòng quay :
n 
1000

V
t
 
D

1000 123
 940 (vòng/phút)
 
41.5
Theo thuyết minh máy:
chọn
n
may
=800 vòng/phút

.D.n


.44.5.800
 Vận tốc thực tế : V 
may



112
(m/phút)

1.6.5.
Tiện
thô lỗ
trong 3 :
-
Chiều
sâu cắt: t = 3,5 mm.
1000 1000
- Lượng chạy dao S=0.4-0.5
mm/vòng.(bảng
5-61; trang 53; [6]) .
Theo thuyết minh máy :
chọn
S
d
= 0.47 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : v = 140 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang 57; [6])
Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
K
v
=K
mv
.K
nv
.K

uv
.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,69
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.140= 97 (m/phút)
- Số vòng quay :
n 
1000

V
t
 
D

1000  97

687
 
45
(vòng/phút)
Theo thuyết minh máy:
chọn

n
may
=630
vòng/phút.
π

.
 Vận tốc thực tế : V=
may



.45.630
 90
(m/phú
t
)
1000 1000
1.6.6.
Tiện
tinh lỗ
4:
-
Chiều
sâu cắt: t = 0.5 mm.
- Lượng chạy dao S=0.15-0.25
mm/vòng.(bảng
5-62; trang 54; [6] .
Theo thuyết minh máy :
chọn

S
máy
= 0.17 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : v = 177 ( m/phút ) (Bảng 5-65; trang 57; [6])
Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
K
v
=K
mv
.K
nv
.K
uv
.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,69
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.177= 123 (m/phút)

-
Số
vòng quay :
n 
1000

V
t
 
D

1000 123
 930 (vòng/phút)
 
42
Theo thuyết minh máy:
chọn
n
may
=800
vòng/phút.


.D.n


.42.800
 Vận tốc thực tế : V 
may



105
(m/phút)
1.6.7. Vát mép
lỗ
2: 1x45
o
-
Chiều
sâu cắt: t = 1 mm.
1000 1000
- Lượng chạy dao S=1-1,4
mm/vòng.(bảng
5-61; trang 52; [6] .
Theo thuyết minh máy :
chọn
S
máy
= 1,14 mm/vòng.
-
Tốc độ
cắt : v = 122 ( m/phút ) (Bảng 5-65 ; trang57; [6])
Hệ số
hiệu chỉnh chung
về
lực cắt:
K
v
=K
mv

.K
nv
.K
uv
.K
ov
=1.0,7.0,83.1,18=0,69
Vậy
tốc độ
tính toán : V
t
= V
b
.K
v
= 0,69.122= 85 (m/phút)
- Số vòng quay :
n 
1000
V
t
 
D

1000

85
 645 (vòng/phút)
 
42

Theo thuyết minh máy:
chọn
n
máy
=630 vòng/phút.


.D.n
 Vận tốc thực tế :
V 
may
1000
1.7
Thời gian nguyên công:
Thời gian thực hiện:
T
TC
 T
0

T
p

T
pv

T
tn
(phút)



.42.630

84
1000
(m/phút)
Trong đó
T
tc
: thời gian từng chiếc (thời gian nguyên công)
T
0
: Thời
gian cơ bản biến đổi
trực tiếp hình dáng chi tiết
T
p
:Thời gian phụ, tính
gần đúng
Tp
=
10%
T0
T
pv
: Thời gian phục vụ
gồm
thời gian phục vụ kỹ thuật