Đamh tkhtck sxtđ tài liệu hướng dẫn

ME4503
TÀI LIỆU HƯỚNG DẪN

1


Chương 1. TỔNG QUAN HỆ THỐNG PHÂN LOẠI SẢN PHẨM
1. Khái niệm và ứng dụng
- Thế nào là hệ thống phân loại SP
- Có những loại hệ thống phân loại nào
- Ứng dụng trong thực tế ra sao
2. Khảo sát nguyên lý, tính năng kỹ thuật của các hệ thống tương tự
- Nêu nguyên lý hoạt động chung của hệ thống:
+

Vận chuyển đến vùng nhận dạng

+

Nhận dạng đối tượng

+

Phân loại

- Yêu cầu kỹ thuật cốt lõi của hệ thống trên cơ sở yêu cầu kỹ thuật của các cụm chức năng
3. Đề xuất nguyên lý động học, điều khiển của hệ thống cho nội dung thiết kế

2

Chương 2. TÍNH TỐN, THIẾT KẾ ĐỘNG HỌC – ĐIỀU KHIỂN HỆ
THỐNG
1. Xác định các thành phần vật lý, thiết kế sơ đồ động học và sơ đồ bố trí cảm biến
2. Lập Grafcet mô tả hoạt động của hệ thống

Chương 3. TÍNH TỐN, THIẾT KẾ ĐỘNG LỰC HỌC HỆ THỐNG
3. Hệ thống băng tải
- Thông số đầu vào (theo số liệu đề cho)
+ Thơng số hình học phơi/sản phẩm trên băng:
Hình trụ: d1,h1 (m); d2, h2 (m); d3,h3 (m)
Hình khối lập phương: b1,l1,h1 (m), b2,l2,h2 (m), b3,l3,h3 (m)
+ Khối lượng phôi: Qmin (kg), Qmax (kg)
+ Năng suất làm việc: N (sp/ph)
+ Nguồn lực dẫn động băng tải: động cơ điện

h

d

x

L
Hình 3.1: Kích thước, khoảng cách giữa các sản phẩm.
Tính các thơng số hình, động học băng tải
- Từ các thơng số đầu vào, sinh viên tính, chọn các kích thước chiều dài L(m), rộng W(m), cao H(m)
của băng tải
- Tính vận tốc băng tải
- Chọn loại băng tải phù hợp: Từ kích thước băng tải, khối lượng sản phẩm tải, … sinh viên chọn
+ Kết cấu khung sườn: thép, inox, nhơm định hình
+ Dây băng tải: PVC, PU, cao su,…

3


Tính lực kéo băng
- Phân tích lực tác dụng trên băng tải
+ Lực căng băng ban đầu
+ Lực ma sát giữa dây băng và bề mặt tấm đỡ, con lăn,… do khối lượng phơi và dây băng
Qt

S2

W2/3

S3

W1/2
W0/1
S1

S0
L

Hình 3.2: Sơ đồ lực hệ thống băng tải.
Trong hệ thống băng tải, dây băng được uốn vòng qua các puly dẫn động, bị động; phần giữa 2 puly
này băng được dẫn hướng và đỡ bởi các các con lăn và tấm trượt tùy thuộc vào kết cấu và loại dây. Lực
cản chuyển động băng khác nhau tại mỗi đoạn đặc trưng, trên mỗi đoạn này có cùng tính chất lực cản.
Lực căng dây tại mỗi điểm đặc trưng (i) sẽ bằng lực căng tại điểm ngay trước nó (i-1) cộng với lực cản
chuyển động của dây trên đoạn từ (i-1) đến i.
Si = Si-1 + Wi-1/i

(3.1)

Trên sơ đồ lực như Hình 3.2 ta có lực căng băng tại các điểm đặc trưng Si (i = 0 - 3), với S0 là lực
căng tại nhánh nhả ở tang dẫn
- Các lực cản chuyển động của băng:
W0/1: Lực cản trên đoạn nằm ngang từ điểm 0 đến 1.
W0/1 = q0Lw

(3.2)

q0: là trọng lượng 1 m dài băng
L: là chiều dài băng
w: là hệ số cản riêng của hệ thống đỡ dây; được xác định bằng thực nghiệm, w = 0,2 – 0,4
W1/2 : Lực cản trên đoạn uốn cong qua tang bị động từ điểm 1 đến 2.
W1/2 = ξ.S1

(3.3)

ξ : là hệ số cản trên tang đổi hướng, phụ thuộc góc đổi hướng ξ = 0,03 – 0,06
W2/3 : Lực cản trên đoạn nằm ngang có tải từ điểm 2 đến 3.
W2/3 = (q0L + Qt )w

(3.4)

q0: là trọng lượng 1 m dài băng
4


Qt: là tổng trọng lượng tải đặt trên băng
Lực kéo băng là lực được truyền từ tang dẫn sang băng

F = S3 - S0 = ΣWi-1/i

(3.5)

Như vậy để xác định được lực kéo F ta cần biết giá trị của S0. Lực S0 có thể xác định từ điều kiện đủ
lực ma sát để truyền lực ở tang dẫn động:
S3 ≤ S0.efα
F = S3 - S0 ≤ S0.(efα - 1)
S0 ≥ F / (efα - 1)

(3.6)

S3 ≤ F.efα/ (efα - 1)

(3.7)

α: góc ơm của băng trên tang
f: hệ số ma sát giữa băng với tang, = 0,2 ~ 0,4
Thông thường lấy giá trị S0 theo kinh nghiệm, tính và kiểm tra lại các điều kiện trên; nếu chưa đạt thì
chọn lại S0 và tính lại vịng 2,…
- Cơng suất u cầu trên trục tang
Nyc = F.v/1000 (KW)

(3.8)

Tính trục tang chủ, bị động/con lăn
- Tính đường kính tang/ con lăn
- Tính trục tang/ con lăn
- Tính chọn gối/vịng bi
Tính kiểm nghiệm độ bền dây băng

Ví dụ với belt PVC, dày 3mm
- Ứng suất dài lớn nhất cho phép của băng σa = 8 (N/mm)
- Khối lượng băng/m2: mB = 2,5 (kg/m2)
Tính chọn động cơ
Để chọn được động cơ, chúng ta cần biết hai thông tin:
-

Công suất cần thiết trên trục động cơ Pct

-

Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ nsb

Hai thơng tin này được tính tốn từ dữ liệu đầu vào. Cụ thể là từ vận tốc V của bảng tải và lực kéo của
băng tải F (Hình 3.3).
5


V

F

Động cơ

Băng tải

Bộ truyền xích (Bộ truyền ngồi)

Hộp giảm tốc (Bộ truyền trong)

Hình 3.3. Hệ dẫn động băng tải.
+ Cơng suất cần thiết trên trục động cơ Pct được xác định theo công thức sau:
𝑃𝑐𝑡 =

𝑃𝑙𝑣
𝜂

(3.9)

ở đây Plv và 𝜂 lần lượt là cơng suất làm việc (tính trên trục công tác) và hiệu suất của cả bộ truyền (bao
gồm hiệu suất của ổ lăn, hiệu suất của bộ truyền bánh răng, bộ truyền trục vít-bánh vít, bộ truyền đai, bộ
truyền xích ….)
𝑃𝑙𝑣 =

𝐹. 𝑉
1000

𝜂 = 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂đ … …

(3.10)

(3.11)

Các giá trị hiệu suất này được tra trong bảng 2.3. Trị số hiệu suất của các loại bộ truyền và ổ [1].
+ Số vòng quay sơ bộ nsb trên trục động cơ được tính từ số vịng quay trên trục công tác (trục làm việc)
nlv của băng tải (hoặc xích tải). Số vịng quay sơ bộ được xác định bởi công thức
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑐

𝑛𝑙𝑣 =

60000. 𝑉
𝜋𝐷

(3.12)

(3.13)

cho hệ thống băng tải với D là đường kích tang quay
𝑛𝑙𝑣 =

6000. 𝑉
𝑧. 𝑡

(3.14)

cho hệ thống xích tải với z và t là số răng đĩa xích tải và bước xích tải.
ở đây 𝑢𝑐 là tỉ số truyền chung của bộ truyền. Tỉ số truyền này được xác định từ các tỉ số truyền thành
phần (tỉ số truyền bộ truyền bánh răng (hoặc trục vít) 𝑢𝑏𝑟(𝑡𝑣) , tỉ số truyền bộ truyền xích (đai) 𝑢𝑥(đ) ).
6


𝑢𝑐 = 𝑢𝑏𝑟(𝑡𝑣) . 𝑢𝑥(đ)

(3.15)

Tỉ số các bộ truyền tham khảo Bảng 2.4. Tỉ số truyền nên dùng cho các bộ truyền trong hệ [1].
Ví dụ về việc chọn động cơ điện

Hình 3.4. Hệ dẫn động xích tải.
Tính 𝑃𝑐𝑡

Cơng suất trên trục công tác:

𝐹.𝑉

𝑃𝑙𝑣 = 1000 =

1450.1,81
1000

= 2.62 𝑘𝑊

Hiệu suất chung của hệ thống:
𝜂 = 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑜𝑙 . 𝜂𝑏𝑟 . 𝜂𝑥
Tra bảng 2.3 [1] ta có
𝜂 = 0,99.0,99.0,99.0,97.0,95 =0,89
Công suất cần thiết trên trục động cơ

𝑃𝑐𝑡 =

𝑃𝑙𝑣
𝜂

=

2.62
0.89

= 2,94 𝑘𝑊

Tính 𝑛𝑠𝑏

Số vịng quay trên trục cơng tác
𝑛𝑙𝑣 =

60000. 𝑉 60000.1,81
=
= 123.4 vg/ph
𝑧. 𝑡
𝑧. 𝑡

Tỉ số truyền chung của hệ. Tra bảng 2.4 [1] chọn các tỉ số truyền thành phần: 𝑢𝑏𝑟 = 4; 𝑢𝑥 = 3,
𝑢𝑐 = 4.3 = 12
Số vòng quay sơ bộ trên trục động cơ:
𝑛𝑠𝑏 = 𝑛𝑙𝑣 . 𝑢𝑐 = 123,4.12 = 1480,0 vg/ph
Vậy đến đây ra đã có đủ 2 thơng tin để chọn động cơ, gồm 𝑃𝑐𝑡 = 2,94 𝑘𝑊 và 𝑛𝑠𝑏 1480,0 vg/ph. Tra
bảng P1.3, Phụ lục [1], chọn động cơ 4A100S4Y3; nđc = 1420 vg/ph, TK/Tdn = 2,0, Tmax/Tdn = 2,2.

7


Tính tốn chọn bộ truyền ngồi
Để đơn giản, hộp giảm tốc thường tích hợp cùng động cơ, do đó bộ truyền ngồi nên chỉ dùng bộ truyền
xích, khơng nên dùng bộ truyền đai. Dữ liệu ban đầu để tính tốn bộ truyền xích bao gồm: Cơng suất
truyền P1, số vịng quay đĩa xích chủ động n1, tỉ số truyền ux. Các bước tính tốn chọn bộ truyền xích như
sau:
Dựa vào tỉ số truyền, chọn số răng của bánh chủ động z1(tra theo bảng 5.4 [1]). Số răng đĩa lớn được
tính qua tỉ số truyền.
𝑧2 = 𝑧1 . 𝑢𝑥

(3.16)

Để đảm bảo chỉ tiêu về độ bền mịn của bộ truyền xích, cơng suất tính tốn phải thỏa mãn điều kiện
𝑃𝑡 = 𝑃. 𝑘. 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛 ≤ [𝑃]

(3.17)

trong đó Pt, P, [P] lần lượt là cơng suất tính tốn, cơng suất cần truyền và công suất cho phép kW. kz là
hệ số dạng răng và được tính theo cơng thức sau:
𝑘𝑧 =

25
𝑧1

(3.18)

k là hệ số, tính từ các hệ số thành phần và được tra trong bảng 5.6 [1]. kn là hệ số vòng quay, tra trong
bảng 5.6 [1].
Sau khi xác định được Pt, tra bảng 5.5 [1] với số vòng quay n01 sát số vịng quay của đĩa xích chủ động
n1, và thỏa mãn Pt ≤ [𝑃]để chọn bước xích t.
Tiếp theo xác định kích thước hình học của bộ truyền xích. Khoảng cách trục a bị giới hạn bởi khe hở
nhỏ nhất cho phép giữa hai đĩa xích.
𝑎𝑚𝑖𝑛 = 0,5(𝑑𝑎1 + 𝑑𝑎2 ) + (30~50)𝑚𝑚

(3.19)

Tránh lực căng quá lớn lên dây xích, khoảng cách trục khơng nên q lớn
𝑎 ≤ 𝑎𝑚𝑎𝑥 = 80𝑡

(3.20)

Từ khoảng cách trục a, có thể xác định số mắt xích x của bộ truyền

𝑥=

2𝑎 (𝑧1 + 𝑧2 ) 𝑡(𝑧2 − 𝑧1 )2
+
+
𝑡
2
4𝜋 2 𝑎

(3.21)

x lấy nguyên và nên lấy số chẵn (tránh dùng mắt xích chuyển).
Sau khi xác định được số mắt xích, cần tiến hành kiểm nghiệm số lần va đập i của bản lề xích trong
một giây:
𝑖=

𝑧1 𝑛1
≤ [𝑖]
15𝑥

(3.22)

[i] là số lần va đập cho phép trong 1s, tra bảng 5.9 [1].
Phần tiếp theo đi kiểm nghiệm độ bền của bộ truyền xích. Để xích khơng bị phá hỏng khi chịu tải trọng
va đập, hệ số an tồn s của bộ truyền xích phải thỏa mãn:
8


𝑠=

𝑄
≥ [𝑠]
(𝑘đ 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣 )

(3.23)

Q là tải trọng phá hủy (N), tra theo bảng 5.2.và 5.3 [1]. kđ là hệ số tải trọng động. Ft là lực vòng. Fv là
lực căng do lực ly tâm sinh ra. F0 là lực căng do trọng lực của nhánh xích chủ động sinh ra (N).
Ví dụ tính tốn bộ truyền xích.
Số liệu ban đầu:

𝑃1 = 1,98 (𝑘𝑊), 𝑛1 = 182,5 vg/ph, 𝑢𝑥 = 2,58, góc nghiêng của bộ truyền xích

𝛽 = 30°.
-

Chọn loại xích: xích ống con lăn.

-

Chọn số răng đĩa xích, theo cơng thức (có thể chọn theo bảng 5.4 [1]

z1=29-2.ux=29-2.2,58=23,84 ≥ 19 ⇒ chấp nhận⇒ 𝑧1 = 23
z2=ux.z1=2,58.23=59,34 ≤ zmax=120 ⇒ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛 ⇒ 𝑧2 = 59
Tỷ số truyền thực tế
𝑍

59

𝑢𝑡 = 𝑍2 = 23 = 2,57

1

Sai lệch tỷ số truyền
𝑢𝑡 − 𝑢
2,57 − 2,58
Δ𝑢 = |
| . 100% = |
| . 100% = 0,39% < 4% ⇒ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛
𝑢
2,58
-

Xác định bước xích t

Cơng suất tính tốn: 𝑃𝑡 = 𝑃1 . 𝑘. 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛 ≤ [𝑃]
Chọn bộ truyền thí nghiệm là bộ truyền xích tiêu chuẩn, có số răng và vận tốc vịng đĩa xích nhỏ là:
𝑧01 = 25 và 𝑛01 = 200 vg/phút
Do vậy ta có thể tính:
𝑘𝑧 =

𝑍01
𝑍1

25

= 23 = 1,09

Với kn là hệ số vòng quay, ta thu được
𝑘𝑛 =

𝑛01
𝑛1

200

= 182,5 = 1,1

Với hệ số k ta có:
k = k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc Tra bảng 5.6 [1] ta có
•

k0 - hệ số ảnh hưởng của vị trí bộ truyền. Với 𝛽 = 30°, ta được k0= 1

•

ka - hệ số ảnh hưởng của khoảng cách trục và chiều dài xích. Chọn 𝑎 = (30 ÷ 50)𝑝 ⇒
ka= 1

•

kđc - Hệ số ảnh hưởng của việc điều chỉnh lực căng xích: 𝑘đ𝑐 = 1,1

•

kbt – Hệ số ảnh hưởng của bơi trơn: 𝑘𝑏𝑡 = 0,8

•

kđ – Hệ số tải trọng động: 𝑘đ = 1,2
9

•
Thay số
-

kc – Hệ số kể đến chế độ làm việc của bộ truyền. Với số ca làm việc là 2, kc = 1,25.
k = k0.ka.kđc.kbt.kđ.kc =1.1.1,1.0,8.1,2.1,25 = 1,32

Vậy ta có:

𝑃𝑡 = 𝑃1 . 𝑘. 𝑘𝑧 . 𝑘𝑛 = 1,98.1,32.1,09.1,1 = 3,13
Tra bảng 5.5 [1] với điều kiện 𝑃𝑡 = 3,13 ≤ [𝑃], tra theo cột 𝑛01 = 200 vg/ph (chọn số vịng quay đĩa
nhỏ no1 thí nghiệm này vì nó gần số vịng quay của bộ truyền xích, 𝑛1 = 182,5 vg/ph). Ta chọn được
bước xích t = 19,05 mm. Cách tra chọn được minh họa trên bảng 3.1.
-

Số liệu của bộ truyền xích được tổng hợp sau đây:

-

Bước xích: t = 19,05 mm

-

Đường kính chốt: dc = 5,96 mm

-

Chiều dài ống: B = 17,75 mm

-

Công suất cho phép: [P] = 4,8 kW

-

Xác định khoảng cách trục và số mắt xích

Chọn trục sơ bộ: 𝑎 = 40𝑡 = 40.19,05 = 762 𝑚𝑚
Số mắt xích:
𝑥=

2𝑎 𝑧1 + 𝑧2 (𝑧2 − 𝑧1 )2 𝑡 2.762 59 + 23 (59 − 23)2 . 19,05
+
+
=
+
+
= 121,8
𝑡
2
4𝜋 2 𝑎
19,05
2
4𝜋 2 . 762

Chọn số mắt xích chẵn là 𝑥 = 122
Bảng 3.1. Cách tra chọn bước xích

10


Tính lại khoảng cách trục a:
𝑡

𝑎∗ = 4 [𝑥 −

𝑧1 +𝑧2
2

+ √(𝑥 −

𝑧1 +𝑧2 2
2

𝑧2 −𝑧1 2

) − 2(

𝜋

) ]

19,05
23 + 59
23 + 59 2
59 − 23 2
) − 2. (
) ] = 763,73 𝑚𝑚

=
. [122 −
+ √(122 −
4
2
2
𝜋
Để xích khơng q căng thì cần giảm 𝑎 một lượng:
∆𝑎 = 0,003. 𝑎 ∗ = 0,003.763,73 = 2,29 (𝑚𝑚)
Do đó:
𝑎 = 𝑎∗ − ∆𝑎 = 763,73 − 2,29 = 761,43 (𝑚𝑚)
Số lần va đập của xích i:
Tra bảng 5.9 [1] với loại xích ống con lăn, bước xích 𝑡 = 19,05 ⇒ Số lần va đập cho phép của xích là:
[i]=35
𝑖=
-

𝑧1 𝑛1
15𝑥

=

23.182,5
15.122

= 2,29 < [𝑖] ⇒ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛

Kiểm nghiệm xích về độ bền
s=𝑘
•

𝑄
đ 𝐹𝑡 +𝐹0 +𝐹𝑣

≥ [𝑠]

Q - Tải trọng phá hỏng: Tra bảng 5.2 [1] với t = 19,05 (mm) ta được:
-

Q = 31800 (N)

-

Khối lượng 1 mét xích: q = 1,9(Kg)

•

kđ -Hệ số tải trọng động: kđ = 1.2

•

Ft – lực vịng:
𝐹𝑡 =

•

1000𝑃1
𝑣

=

1000.1,98
1,24

= 1596,8 N

Fv – lực căng do lực li tâm sinh ra:
𝐹𝑣 = 𝑞. 𝑣 2 = 1,9. 1,242 = 2,92 N

•

F0 - Lực căng do trọng lượng nhánh xích bị động sinh ra:
𝐹0 = 9,81. 𝑘𝑓 . 𝑞. 𝑎

Trong đó kf là hệ số phụ thuộc độ võng của xích: do 𝛽 ≤ 40° ⇒ 𝑘𝑓 = 4
𝐹0 = 9,81. 𝑘𝑓 . 𝑞. 𝑎 = 9,81.4.1,9.0,76143 = 56,8 N
•

[s] - Hệ số an tồn cho phép: Tra bảng 5.1 [1] với t = 19,05 (mm), n1=182,5 vg/ph ta được
[s]=8,2

Do vậy:
11


𝑄
31800
=
= 16,1 > [𝑠] ⇒ 𝑡ℎỏ𝑎 𝑚ã𝑛
𝑘đ 𝐹𝑡 + 𝐹0 + 𝐹𝑣 1,2.1596,8 + 56,8 + 2,92

s=

Xác định thông số của đĩa xích

•
𝑑1 =
𝑑2 =
•

Đường kính vịng chia:
𝑡
𝜋
sin( )
𝑍1

𝑡
𝑠𝑖𝑛(

𝜋
)
𝑍2

=
=

19,05
𝜋
23

sin( )
19,05
𝜋
59

𝑠𝑖𝑛( )

= 139,9 (𝑚𝑚)
= 357,9 (𝑚𝑚)

Đường kính đỉnh răng:
𝜋

𝜋

𝑑𝑎1 = 𝑡 [0,5 + cotg (𝑍 )] = 19,05. [0,5 + cotg (23)] = 148,12 (𝑚𝑚)
1

𝜋

𝜋

𝑍2

59

𝑑𝑎2 = 𝑡 [0,5 + cotg ( )] = 19,05. [0,5 + cot ( )] = 366,95 (𝑚𝑚)
•

Đường kính chân răng:

𝑑𝑓1 = 𝑑1 − 2. 𝑟 = 139,9 − 2.6,03 = 127,84 (𝑚𝑚)
𝑑𝑓2 = 𝑑2 − 2. 𝑟 = 357,9 − 2.6,03 = 345,84 (𝑚𝑚)
Với 𝑟 = 0,5025. 𝑑𝑙 + 0,05 𝑑𝑙 𝑙à đườ𝑛𝑔 𝑘í𝑛ℎ 𝑐𝑜𝑛 𝑙ă𝑛
Tra bảng 5.2 [1] ta được 𝑑𝑙 = 11,91 (𝑚𝑚)
⇒ 𝑟 = 0,5025. 𝑑𝑙 + 0,05 = 0,5025.11,91 + 0,05 = 6,03 (𝑚𝑚)
Kiểm nghiệm răng đĩa xích vềđộ bên tiếp xúc:

-

𝜎𝐻 = 0.47. √𝑘𝑟 (𝐹𝑡 . 𝐾đ + 𝐹𝑣đ ).

𝐸
𝐴. 𝑘𝑑

Trong đó:
▪ kđ : hệ số tải trọng động Kđ=1,2
▪ A: Diện tích chiếu của bản lề: Tra bảng 5.12 [1]với p=19,05 mm ta được A = 106 mm2
▪ kr: Hệ số ảnh hưởng của số răng đĩa xích, tra bảng ở trang 87 [1] theo số răng z1 = 23, ta được kr =
0,48
▪ kd: Hệ số phân bố tải không đều giữa các dãy (nếu sử dụng 1 dãy xích ⇒ kd = 1).
▪ Fvđ: Lực va đập trên m dãy xích:
𝐹𝑣đ = 13. 10−7 𝑛1 𝑝3 = 13. 10−7 . 182,5. 19,053 = 1,64 N
▪ E: Môđul đàn hồi
2𝐸1 𝐸2

𝐸=𝐸

1 +𝐸2

= 2,1. 105 MPa do 𝐸1 = 𝐸2 = 2,1. 105 MPa

Vì cả hai đĩa xích đều làm bằng thép, thay số vào ta được:

12


𝜎𝐻 = 0.47. √𝑘𝑟 (𝐹𝑡 . 𝐾đ + 𝐹𝑣đ ).

𝐸
2,1. 105
√
(1596,8.1,2
= 0.47. 0,48.
+ 1,64).
= 634,71 MPa
𝐴. 𝑘𝑑
106.1

Tra bảng 5.11 [1] ta chọn vật liệu làm đĩa xích là gang xám, với các đặc tính là đĩa bị động có số răng
lớn (z > 50), với vận tốc xích nhỏ (v < 3 m/s), có [σH] = 650 (MPa) ≥ σH = 634,71(MPa).
-

Xác định lực tác dụng lên trục
𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 . 𝐹𝑡

Trong đó kx: hệ số kể đến trọng lượng của xích. kx=1,15 vì β ≤ 40o
𝐹𝑟 = 𝑘𝑥 . 𝐹𝑡 = 1,15.1596,8 = 1836,32 N
Tổng hợp các thông số của bộ truyền xích
Thơng số

Kí hiệu

Loại xích

Giá trị
Xích ống con lăn

Bước xích

t

19,05 (mm)

Số mắt xích

x

122

Khoảng cách trục

a

761,43 (mm)

Số răng đĩa xích nhỏ

z1

23

Số răng đĩa xích lớn

z2

59

Vật liệu đĩa xích

Gang xám

Đường kích vịng chia đĩa xích nhỏ

𝑑1

139,9 (mm)

Đường kính vịng chia đĩa xích lớn

𝑑2

357,9 (mm)

Đường kính vịng đỉnh đĩa xích nhỏ

𝑑𝑎1

148,12 (mm)

Đường kính vịng đỉnh đĩa xích lớn

𝑑𝑎2

366,95 (mm)

Bán kính đáy

r

6,03 (mm)

Đường kính chân răng đĩa xích nhỏ

𝑑𝑓1

127,84 (mm)

Đường kính chân răng đĩa xích lớn

𝑑𝑓2

345,84 (mm)

Fr

1836,32 (N)

Lực tác dụng lên trục
4. Hệ thống cấp phơi

- Tùy thuộc vào hình dáng, kích thước, khối lượng, vật liệu phôi,… sinh viên lựa chọn phương pháp
và thiết kế hệ thống cấp phôi

13


5. Hệ thống thủy lực/ khí nén
- Xuất phát từ việc lựa chọn việc đẩy phơi bằng pít tơng thủy lực/ khí nén đã được phân tích và lựa
chọn ở trên. Phần này sẽ đi thiết kế và lựa chọn hệ thống phù hợp với yêu cầu đặt ra.
- Sinh viên tính lực đẩy phù hợp, kết hợp với nguồn áp suất thủy lực/ khí nén, từ đó tính chọn loại pít
tơng (đường kính, hành trình) đạt u cầu.
- Thiết kế hệ thống thủy lực/ khí nén: Chấp hành, điều khiển, an tồn, nguồn thủy lực/ khí nén.

14


Chương 4. MÔ PHỎNG VÀ XÂY DỰNG BẢN VẼ HỆ THỐNG
1. Mô phỏng hoạt động của hệ thống
- Mô phỏng động học/ động lực học của hệ thống
- Mô phỏng động học/ động lực học (3D) của hệ thống (Khuyên khích)
2. Thiết kế chi tiết và xây dựng bản vẽ lắp
- Xây dựng bản vẽ lắp 2D/3D
- Xây dựng các bản vẽ chế tạo các chi tiết chính: Rulo chủ động, bị động, con lăn, khung giá
băng tải, bộ căng đai

15


TÀI LIỆU THAM KHẢO

1. Trịnh Chất: “Cơ sở thiết kế máy và chi tiết máy,” nhà xuất bản khoa học và kĩ thuật, 2001.
2. Trịnh Chất – Lê Văn Uyển: “Tính tốn thiết kế hệ dẫn động cơ khí tập I và tập II,” nhà xuất
bản giáo dục, 1998.
3. Nguyễn Tiến Lưỡng: “Tự động hóa thủy khí trong máy cơng nghiệp,” Nhà xuất bản Giáo
dục, 2008.

16