Thiết kế quy trình công nghệ gia công chi tiết: Ổ gá dao tiện CNC.

NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Họ và tên HSSV:

Mssv:

Lớp:

Giảng viên hướng dẫn:
NỘI DUNG
Thiết kế quy trình cơng nghệ gia cơng chi tiết: Ổ gá dao tiện CNC.
Trong điều kiện:
‐ Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
‐ Trang thiết bị tự chọn.
Với các yêu cầu sau:
A. PHẦN BẢN VẼ:
‐ Bản vẽ chi tiết gia công khổ giấy A0.
‐ Bản vẽ chi tiết lồng phôi khổ giấy A0.
‐ Bản vẽ sơ đồ nguyên lý khổ giấy A3.
‐ 02 bản vẽ kết cấu nguyên công khổ giấy A0.
‐ 02 bản vẽ đồ gá khổ giấy A0.
B. PHẦN THUYẾT MINH:
‐ Phân tích chi tiết gia công.
‐ Chọn Phôi, Phương Pháp chế tạo phôi, xác định lượng dư gia cơng.
‐ Lập, biện luận quy trình cơng nghệ gia công.
‐ Thiết kế đồ gá.
‐ Kết luận
Ngày giao đề,…………………., ngày hoàn thành…… Được phép bảo vệ: 

TRƯỞNG BỘ MÔN
(Ký tên,ghi rõ họ tên)

GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN
(Ký tên,ghi rõ họ tên)

i


LỜI CAM KẾT

Tên đề tài: Thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết: Ổ gá dao tiện CNC
Giảng viên hướng dẫn:
Họ và tên sinh viên: Dương Quý Thanh – Mssv: 0301181397
Lớp:
Địa chỉ sinh viên: 34 thích bửu đăng phường 1, quận gò vấp,HCM
Số điện thoại liên lạc: 0377236353
Email:
Ngày nộp đồ án tốt nghiệp:
Lời cam kết: “Tôi xin cam đoan đồ án tốt nghiệp này là cơng trình do chính tơi nghiên
cứu và thực hiện. Tơi khơng sao chép bất kì bài viết nào đã được cơng bố mà khơng trích
dẫn nguồn gốc. Nếu có bất kì sự vi phạm nào tơi xin chịu hồn tồn trách nhiệm.”

Tp Hồ Chí Minh, Ngày tháng năm 2022
(Ký tên,ghi rõ họ tên)

ii


NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG BẢO VỆ
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................
................................................................................................................................................

TPHCM, .... tháng

năm 2022

GVHD

iii


LỜI NÓI ĐẦU
Đất nước ta đang trên đà phát triển mạnh mẽ. Vì vậy khơng thể thiếu ngành Cơ Khí Chế
Tạo Máy, ngành mũi nhọn của nước ta. Tạo ra nhiều sản phẩm, máy móc để đáp ứng nhu
cầu xã hội ngành càng cao. Nên cần đòi hỏi những kỹ sư cơ khí có kiến thức và chun
mơn tốt, để có được như vậy; thì bảo vệ đồ án tốt nghiệp của sinh viên là hết sức quan
trọng.
Đồ án tốt nghiệp là sự tổng hợp kiến thức của nhiều môn học như: Công nghệ chế tạo máy,
Vẽ kỹ thuật, Nguyên lí chi tiết máy, Nguyên lí Cắt, Máy cắt, Vật liệu cơ khí & Cơng nghệ
kim loại,…Qua đồ án này giúp cho sinh viên hệ thống hóa, củng cố và phát triển các kiến
thức.
Việc thiết kế quy trình cơng nghệ gia công chi tiết nhằm ứng dụng được những công nghệ
gia công mới, loại bỏ những công nghệ lạc hậu khơng đảm bảo u cầu kỹ thuật, kém chất
lượng. Ngồi ra việc thiết lập quy trình cơng nghệ gia cơng nhằm giúp người chế tạo đảm
bảo được thời gian gia cơng tăng năng suất làm việc, an tồn lao động để đáp ứng sản
phẩm theo yêu cầu người sử dụng.
Đồ án tốt nghiệp công nghệ chế tạo máy là một trong các đồ án có tầm quan trọng nhất đối
với một sinh viên khoa cơ khí.
Qua q trình được đào tạo tại trường, sự hướng dẫn tận tình của giảng viên Dương Văn
ba và các thầy cô giáo nên đến nay em đã hoàn thành đồ án tốt nghiệp được giao. do kiến
thức và kinh nghiệm còn hạn chế cho nên bản đồ án của em chắc chắn không tránh khỏi

những sai sót. Vì vậy em rất mong sự góp ý của các thầy cô để bản đồ án của em được
hoàn thiện hơn.Em xin chân thành cảm ơn Trường và tồn thể các thầy giáo, cơ giáo.

TP.Hồ Chí Minh, ngày..........tháng.........năm 2022
Sinh viên thực hiện
Dương Quý Thanh

iv


MỤC LỤC
NHIỆM VỤ ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP...............................................................................................................i
LỜI CAM KẾT...............................................................................................................................................ii
NHẬN XÉT CỦA HỘI ĐỒNG BẢO VỆ.....................................................................................................iii
LỜI NĨI ĐẦU................................................................................................................................................iv
CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG....................................................................................1
1.1. Phân tích cơng dụng và điều kiện làm việc của CTGC.....................................................................1
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC........................................................................................................1
1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC..................................................................................................2
1.4. Phân tích độ chính xác gia cơng..........................................................................................................2
1.5. Xác định sản lượng năm......................................................................................................................4
CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ GIA
CƠNG..............................................................................................................................................................5
2.1. Chọn phơi.............................................................................................................................................5
2.2. Phương pháp chế tạo phôi...................................................................................................................5
2.2.1. Đúc trong khuôn cát......................................................................................................................5
2.2.2.Đúc trong khuôn kim loại...............................................................................................................6
2.2.3. Đúc ly tâm......................................................................................................................................7
2.2.4.Đúc áp lực.......................................................................................................................................7
2.2.5. Đúc liên tục....................................................................................................................................7

2.3. Xác định lượng dư phơi.......................................................................................................................9
CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ.........................................................................................12
3.1. Mục đích.............................................................................................................................................12
3.2. Nội dung.............................................................................................................................................12
CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ..........................................................................13
4.1. Nguyên công I: chuẩn bị phôi...........................................................................................................13
4.2. Nguyên công II: : PHAY THÔ ĐỒNG THỜI CÁC MẶT D,G (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH
THƯỚC 70±0.175 )....................................................................................................................................14
4.3 Ngun cơng III: PHAY THƠ C (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH THƯỚC 74,5±0.23, CCX13).....17
4.4 Ngun cơng IV: PHAY THƠ E (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH THƯỚC 70,5±0.15, CCX12)......20
4.5 Nguyên công V: PHAY TINH MẶT E (ĐẠT ĐỘ NHÁM RA3,2, KÍCH THƯỚC 70±0.95, CCX11)23
4.6. Ngun cơng VI: KHOAN,KHOÉT, DOA THÔ VÀ DOA TINH 2 LỖ ∅20, VÁT MÉP ĐẠT ĐỘ
NHÁM RA1.6, CCX7)...............................................................................................................................26
4.7. Ngun cơng VII: PHAY THƠ ĐỒNG THỜI CÁC MẶT A,B (ĐẠT ĐỘ NHÁM RZ40, KÍCH
THƯỚC 90±0.175 )....................................................................................................................................30
4.8. Ngun cơng VIII: KHT, DOA THƠ VÀ DOA TINH LỖ ∅40, VÁT MÉP (ĐẠT ĐỘ NHÁM
RA1.6, KÍCH THƯỚC ∅40,CCX7)............................................................................................................33
4.9 Nguyên công IX : VÁT MÉP...........................................................................................................36
v


4.10. Nguyên công X :KHOAN,VÁT MÉP VÀ TARO 4 LỖ M10...........................................................37
4.11. Nguyên công XI : KHOAN,VÁT MÉP VÀ TARO 2 LỖ M10........................................................40
4.12. Nguyên công XII : KHOAN,VÁT MÉP VÀ TARO 2 LỖ M10.......................................................47
4.13. Nguyên công XIII :TỔNG KIỂM TRA...........................................................................................50
CHƯƠNG 5: THIẾT KẾ ĐỒ GÁ...............................................................................................................51
5.1 ĐỒ GÁ KHOÉT VÀ DOA THÔ,DOA TINH Ø40 (NC VIII).........................................................51
5.1.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của nguyên công............................................................................51
5.1.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt..............................................................................................51
5.1.3. Tính lực kẹp:...............................................................................................................................51

5.1.4. Xác định sai số cho phép:...........................................................................................................52
5.1.5 Ưu khuyết điểm của đồ gá...........................................................................................................53
5.1.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:.......................................................................................................53
5.1.7 Hướng dẫn sử dụng đồ gá:..........................................................................................................53
5.1.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn...........................................................................................................54
5.2 ĐỒ GÁ KHOAN,VÁT MÉP TARO 2 LỖ M10 (NC X).................................................................57
5.2.1. Phân tích yêu cầu kỹ thuật của ngun cơng............................................................................57
5.2.2. Phương pháp định vị và kẹp chặt..............................................................................................57
5.2.3 Tính lực kẹp:................................................................................................................................57
5.2.4. Xác định sai số cho phép:...........................................................................................................58
5.2.5. Ưu khuyết điểm của đồ gá..........................................................................................................59
5.2.6. Hướng dẫn bảo quản đồ gá:.......................................................................................................59
5.2.7. Hướng dẫn sử dụng đồ gá:.........................................................................................................60
5.2.8. Một số chi tiết tiêu chuẩn...........................................................................................................60
CHƯƠNG 6: KẾT LUẬN............................................................................................................................63
TÀI LIỆU THAM KHẢO............................................................................................................................64

vi


vii


CHƯƠNG 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG
1.1. Phân tích công dụng và điều kiện làm việc của CTGC
Công dụng:
Chi tiết gia công là ổ gá dao tiện công dụng là gá đặt và kẹp chặt trong quá trình làm
việc. Vật liệu chế tạo là thép C45. Điều kiện làm việc đảm bảo yêu cầu kĩ thuật cao, lỗ
định vị chi tiết so với mặt đáy.
Để đảm bảo được các điều kiện đặt ra, yêu cầu chi tiết phải đạt được độ cứng vững

cao, chống mài mòn tốt, điều kiện bơi trơn được đảm bảo, cấp chính xác, độ bóng, độ
song song giữa tâm trục với mặt đáy, độ vuông góc giữa các bề mặt, dung sai của các
bề mặt phải đảm bảo yêu cầu đặt ra của chi tiết cần chế tạo.
Điều kiện làm việc:
Ổ dao máy tiện dùng để lắp dao tiện, chịu tải trọng va đập và rụng động.
1.2. Phân tích vật liệu chế tạo CTGC
Ổ gá dao máy tiện làm việc trong môi trường rung động, chịu tải trọng va đập nên ta
chọn vật liệu là thép C45. Vì thép C45 có độ cứng và chịu tải trọng cao, va đập mạnh.
Bản 1.1: Thành phần hóa học của thép C45.
Mác
thép
C4
5

Cacbon
0,42÷0,5

Hàm lượng của các ngun tố, %
Lưu
photpho
crom
Silic
mangn
Huỳnh
Khơng lớn hơn
0,17÷0,37

0,5÷0,8

0,04

0,04

0,25

niken

0,25

Bảng 1.2: Cơ tính và độ cứng của thép C45.
Mác

Giới

Độ bền

Độ

Độ

Độ dai

thép

hạn

kéo, σk

giãn

thắt

va đập

Độ cứng HB
Thép
Thép
1


cán
chảy,
C45

kG/mm2

dài

tương

ak, kGm/

nóng

61

tương
16δs,
đối

đối
ψ,40%

cm2
5

229

σch kG/
36 2
mm

ủ

179

1.3. Phân tích kết cấu, hình dạng CTGC
Ổ gá dao máy tiện là chi tiết dạng hộp, có hình dáng và kết cấu tương đối đơn giản.
Chi tiết có các mặt phẳng đủ lớn để định vị và kẹp chặt.
Bề mặt làm việc chính cuả chi tiết là mặt đáy và lỗ Ø 40 nên trong quá trình gia cơng
các bề mặt này thì phải cần có độ chính xác cao. Do vậy việc thiết kế đồ gá để gia cơng
các mặt này cũng gặp khơng ít khó khăn.
1.4. Phân tích độ chính xác gia cơng
1.4.1. Độ chính xác về kích thước
1.4.1.1. Đối với các kích thước có chỉ dẫn dung sai
 Kích thước lỗ Ø4 0+0,025
mm
0
Kích thước danh nghĩa DN = 40 mm
Sai lệch trên: +0,025 mm

Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 40,025 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 40 mm
Dung sai kích thước TD = 0,025 mm
Tra bảng 2.10 /19 giáo trình tra dung sai
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
 Kích thước lỗ Ø2 0+0,021
mm
0
Kích thước danh nghĩa DN = 20 mm
Sai lệch trên: +0,021 mm
Sai lệch dưới: 0 mm
Kích thước giới hạn lớn nhất Dmax = 20,021 mm
Kích thước giới hạn nhỏ nhất Dmin = 20 mm
Dung sai kích thước TD = 0,021 mm
Tra bảng 2.10 /19 giáo trình tra dung sai
Độ chính xác về kích thước đạt CCX7
2


1.4.1.2. Đối với các kích thước khơng chỉ dẫn dung sai
 Kích thước 70 mm, CCX12. Theo BTDSLG (bảng 2.2/7) ta được T = 0,3
Kích thước đầy đủ là 70±0,15 mm
 Kích thước 90 mm, CCX12. Theo BTDSLG (bảng 2.2/7) ta được T = 0,35
Kích thước đầy đủ là 90±0,175 mm
 Kích thước 70 mm, CCX12. Theo BTDSLG (bảng 2.2/7) ta được T = 0,12
Kích thước đầy đủ là 70±0,06 mm
1.4.2. Phân tích độ chính xác về hình dánh hình học
1.4.3. Phân tích độ chính xác về vị trí tương quan
+ Dung sai độ song song của đường tâm lỗ ∅ 40 so với mặt A là 0.025 mm

+ Dung sai độ vng góc của đường tâm lỗ Ø20 so với mặt A là 0,021mm
1.4.4. Chất lượng bề mặt
Theo tiêu chuẩn TCNV2511-95, để đánh giá độ nhám bề mặt người ta sử dụng 2 tiêu
chuẩn sau:
Ra: sai lệch trung bình số hình học profin.
Rz: Chiều cao mấp mơ profin theo 10 điểm.
Trong thực tế thiết kế, việc chọn chỉ tiêu nào (Ra hay Rz) là tuỳ thuộc vào chất lượng
yêu cầu và đặc tính kết cấu cuả bề mặt. Chỉ tiêu Ra được sử dụng phổ biến nhất vì nó cho
phép đánh giá chính xác hơn và thuận lợi hơn những bề mặt có độ nhám trung bình. Tuy
nhiên, đối với những bề mặt có độ nhám quá nhỏ hoặc q thơ thì nên dùng Rz vì nó sẽ
cho ta khả năng đánh giá chính xác hơn so với Ra.
+ Bề mặt lỗ suốt ∅ 40 có độ nhám Ra1.6 => cấp độ nhám 7
+ Bề mặt lỗ kín ∅ 20có độ nhám Ra 1.6 => cấp độ nhám 7
+ Bề mặt A có độ nhám Ra3.2 => cấp độ nhám 8
+ Các bề mặt cịn lại có độ nhám Rz40 => cấp độ nhám 9
1.4.5. Yêu cầu về cơ lý tính
Do điều kiện làm việc nên chi tiết khơng có yêu cầu về độ cứng, nhiệt luyện.

1.5. Xác định sản lượng năm
Sản lượng hàng năm của chi tiết được xác định bằng công thức:

(

N = N 1 .m . 1+

α+β
100

)
3

Trong đó:
N: số chi tiết được sản xuất trong 1 năm
N1: số sản phẩm được sản xuất trong 1 năm
m: số chi tiết trong 1 sản phẩm
α : số chi tiết phế phẩm từ (3÷ 6)
β : số chi tiết được chế tạo dự trữ từ (5÷ 7)

Tra bảng 1.1/17 sách hướng dẫn bài tập lớp cnctm:
Ta có: N1= 500
Nên:

(

N =500 .1. 1+

5+6
= 555 (chi tiết)
100

)

Thép C45 có khối lượng riêng là 7.85kg/m3
Khối lượng của chi tiết là 2,3kg
Sản xuất hàng loạt vừa

4

CHƯƠNG 2: CHỌN PHÔI, PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHÔI VÀ XÁC ĐỊNH
LƯỢNG DƯ GIA CƠNG
2.1. Chọn phơi
 Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45.
 Dạng sản xuất hàng loạt vừa.
 Hình dáng hình học của chi tiết khá phức tạp.
 Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phôi dập…không phù hợp. Nên ta chọn phôi
đúc là thích hợp nhất.
Do đó ta chọn phơi đúc, vật liệu thép C45.
Do các loại phôi như: phôi cán, phôi rèn, phơi dập…khơng phù hợp. Nên ta chọn
phơi đúc là thích hợp nhất.
Phôi đúc: Việc chế tạo bằng phương pháp đúc được sử dụng rộng rãi hiện nay vì
phơi đúc có hình dạng kết cấu phức tạp và có thể đạt được kích thước từ nhỏ đến lớn mà
các phương pháp khác như rèn, dập khó đạt được.
Cơ tính và độ chính xác của phơi đúc tùy thuộc vào phương pháp đúc và kỹ thuật làm
khn. Tùy theo tính chất sản xuất, vật liệu của chi tiết đúc, trình độ kỹ thuật để chọn các
phương pháp đúc khác nhau.
Tính cơng nghệ trong kết cấu của chi tiết đút được biểu hiện bằng các điều kiện tạo
hình, rót kim loại dể dàng, tính đơng cứng, tạo vết nứt… các yếu tố: góc nghiêng, chiều
dày chi tiết đúc, các kích thước tương quan… ảnh hưởng tới các ngun cơng cơ bản cuả
q trình công nghệ đúc.
Mọi loại vật liệu như gang, thép, hợp kim màu, vật liệu phi kim khi nấu chảy lỏng
đều đúc được. Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các dạng sản xuất khác.
Kết luận: Dựa vào các tính chất của các loại phơi trên và với CTGC là dạng hộp, có
kết cấu phức tạp, với dạng sản xuất hàng loạt vừa, vật liệu là thép C45 ta thấy phôi đúc là
phù hợp.
2.2. Phương pháp chế tạo phôi
Để chọn phương pháp chế tạo phôi ta dựa vào các yếu tố sau:
 Hình dạng kích thước của chi tiết máy.
 Sản lượng hoặc dạng sản xuất.

 Điều kiện sản xuất của xí nghiệp.
2.2.1. Đúc trong khn cát
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng tay: phương pháp này có độ chính xác kích thước thấp,
vì q trình làm khn, có sự xê dịch của mẩu trong chất làm khn và sai số chế tạo mẫu.
năng xuất thấp, vì q trình thực hiện bằng tay. Do đó nó chỉ dùng trong sản xuất đơn
chiếc hoặc đúc những chi tiết có trọng lượng lơn như máy, thân máy của các máy cắt gọt
kim loại.
- Đúc mẫu gổ làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính xác cao
hơn phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khn, giảm sai số do q trình làm
khn gây ra. Muốn khn ép sát, người ta có thể dùng đầm hơi hay dùng phương pháp
5


rung động để dầm khuôn. Phương pháp này dùng trong sản xuất hàng loạt nhỏ vơi trọng
lượng chi tiết không lớn lắm, sai số chủ yếu do mẫu gây ra.
- Đúc mẫu kim loại làm khuôn bằng máy: phương pháp này có năng xuất và độ chính
xác cao hơn các phương pháp trên, vì đảm bảo sự đồng nhất của khn, giảm sai số do q
trình làm khn gây ra. Người ta dùng đầm hơi hoặc dùng phương pháp rung động để dầm
khuôn. Phương pháp này dùng trong xuất hàng loạt vừa trở lên.
Tùy theo các phương pháp đúc khác nhau mà vật đúc có thể đạt được những cấp
chính xác khác nhâu, theo tiêu chuẩn liên xô TOCT 855-55 và 2009-55 vật đúc được chia
làm 3 cấp chính xác:
Vật đúc cấp chính xác III thường đạt được trong điều kiện sản xuất đơn chiếc, độ
chính xác của nó tương ứng với cấp chính xác 14 đối với kích thước <500mm và tương
đương cấp chính xác 15-16 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác II thường đạt được trong điều kiện sản xuất hàng loạt nó tương
ứng với cấp chính xác 13-14 đối với vật đúc có kích thước <500mm và tương đương cấp
chính xác 14-15 đối với vật đúc có kích thước > 500mm.
Vật đúc cấp chính xác I đạt được trong điều kiện sản xuất loạt lớn và sản xuất khối,
nó tương đương với cấp chính xác 12.

2.2.2.Đúc trong khn kim loại
Sản phẩm đúc có có kích thước chính xác, cơ tính cao. Phương pháp này sản xuất
cho hàng loạt lớn và hàng khối. Vật đúc có khối lượng nhỏ khoảng 12 kg, hình dạng vật
đúc khơng phức tạp và khơng có thành mỏng.
Đúc khn kim loại hay cịn gọi là đúc khuôn vĩnh cửu (permanent casting) là
phương pháp đúc mà như tên gọi – khuôn làm bằng kim loại giống như đúc áp lực. Do tuổi
thọ của khuôn dùng được lâu, nhiều lần nên cịn gọi là khn vĩnh cửu. Đúc khuôn kim
loại phù hợp với các vật đúc lớn hơn so với đúc áp lực, khoảng 10kg, tất nhiên đặc biệt có
thể cao hơn, 20kg thậm chí là 50kg, và đi kèm là giá thành sẽ cao hơn.
Đúc khuôn kim loại, lực để đẩy kim loại vào trong khn chính là trọng lực của kim
loại lỏng, với yếu tố khuôn kim loại nên sẽ có tốc độ nguội nhanh. Do vậy, đúc khn kim
loại cho ta sản phẩm có cơ tính rất cao, vật đúc hồn hảo hơn, nhưng cũng được áp dụng
với những kim loại có độ chảy lỗng cao và có khả năng chống nứt nóng.
Cơ tính của các chi tiết đúc bằng phương pháp đúc áp lực được cải thiện đãng kể khi
kết hợp các phương pháp nhiệt luyện. Nếu yêu cầu cao, có thể áp dụng các phương pháp
sử lí trong dung dịch đặc biệt ở nhiệt độ cao, sau đó tơi và hố già tự nhiên hoặc hoá già
nhân tạo. Với các chi tiết đúc nhỏ, khi đúc sẽ có tốc độ nguội nhanh thì khơng cần sử lí
nhiệt do khi nguội nhanh, tổ chức hạt sẽ rất nhỏ mịn, và cơ tính rất cao.
Loại phơi này có cấp chính xác: IT 13 ÷ IT 17
6


Độ nhám bề mặt: R z=40 μmm .
Một số loại hợp kim nhôm hay được sử dụng trong đúc khuôn kim loại:
366: chế tạo pistong oto.
355.0, C355.0, A357.0: hộp số, hang không, một số bộ phận của tên lửa (các chi tiết
yêu cầu độ bền cao).
356.0, A356.0 Các chi tiết trong máy dụng cụ, bánh xe máy bay, bộ phận trong máy
bơm…
Một số khác cũng được dung như 296.0, 319.0, 333.0

2.2.3. Đúc ly tâm
Áp dụng vật đúc tròn xoay, do có lực ly tâm khi rót kim loại lỏng và khuôn quay, kết
cấu của vật thể chặt chẻ hơn nhưng khơng đồng đều từ ngồi vào trong.
Đúc li tâm đúc li tâm là một dạng khác để đưa kim loại lỏng vào khuôn. Khuôn được
làm bằng kim loại, đặt trên máy đúc li tâm. Khi khn đang quay trịn, hệ thống rót được
thiết kế sắn, rót kim loại vào khn. Với lực quay li tâm sẽ giới hạn chiều dày vật đúc
đúng như thiết kế, với sự hỗ trợ của lực li tâm, kim loại sẽ xít chặt. Tuy nhiên, đúc li tâm
sẽ chỉ áp dụng cho các chi tiết có dạng trịn như dạng tang trống. Nhưng đổi lại, có tính của
vật đúc sẽ được cải thiện đáng kể vì có lực li tâm và khn kim loại nên tổ chức nhỏ mịn.
2.2.4.Đúc áp lực
Áp dụng với các chi tiết có hình dạng phức tạp, phương pháp này cho ta độ chính xác
cao, cơ tính tốt. Phương pháp đúc ly tâm và các phương pháp khác có những nhược điểm
mà phương pháp đúc áp lực có thể khắc phục được. Do đó thường áp dụng cho dạng sản
xuất hàng loạt lớn và hàng loạt khối, và áp dụng đối với các chi tiết nhỏ.
 Tham khảo qua một số phương pháp đúc như trên, căn cứ vào chi tiết dạng càng,
có hình dáng tương đối phức tạp, kích thước lớn và là dạng sản xuất hàng vừa.Vì thế ta
chọn phương pháp đúc trong khuôn cát, mẫu kim loại, làm khn bằng máy, vật đúc đạt
cấp chính xác II (Tra bảng 2.12/T/36 [2]).
Chọn mẫu: Chọn mẫu kim loại thường dùng trong sản xuất hàng loạt vừa trở lên.
Chọn mặt phân khuôn: chọn mặt phẳng cắt ngang mặt C và chia mặt C thành 2 phần
bằng nhau làm mặt phân khuôn.
Số hịm khn: Dùng 2 hịm khn để tiện việc lấy mẫu và rót kim loại vào khn.
2.2.5. Đúc liên tục
Đúc liên tục Đây là phương pháp đúc đang được áp dụng phổ biến trong các nhà máy
đặc biệt là với các nhà máy đúc nhơm, do tính hiệu quả của nó.

7


Hợp kim nhơm được rót vào hệ khn đặc biệt: những khn đúc có nước làm nguội,

đúc ra các sản phẩm là các thanh, các tấm nhơm có kich thước tuỳ ý (lên tới 200x1000mm)
tiếp theo dây chuyền đúc liên tục là các dây truyền cán, dập liên tục.


Kết Luận: Với những yêu cầu chi tiết đã cho, tính kinh tế và dạng sảng xuất đã

chọn ta chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát làm khuôn bằng máy.
Vật đúc có độ chính xác đạt cấp chính xác II.

8


9


Tra lượng dư:
Tra sách bài tập lớn công nghệ chế tạo máy: bảng tra 15 trang 52 kích thước lớn nhất của
chi tiết là 90 mm.
-

Mặt A và B có kích thước danh nghĩa là 90mm, nằm vị trí mặt bên nên ta chọn
lượng dư là 3, dung sai là ±0,8.
Mặt C có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt trên nên ta chọn lượng
dư là 4 ,dung sai là±0,8.
Mặt D có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt bên nên ta chọn lượng
dư là 3 ,dung sai là±0,8.
Mặt E có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt dưới nên ta chọn lượng
dư là 3 ,dung sai là±0,8.
Mặt F có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt dưới nên ta chọn lượng
dư là 3 ,dung sai là±0,8.

Mặt G có kích thước danh nghĩa là 70mm, nằm vị trí mặt bên nên ta chọn lượng
dư là 3 ,dung sai là±0,8.
Lỗ Ø40 có kích thước danh nghĩa là 40mm, nằm vị trí lỗ nên ta chọn lượng dư là 3
dung sai là±0,5.

Kích thướclớn
nhất của chi Bề mặt Kích thước danh Vị trí bề mặt
nghĩa (mm)
tiết
90

A

90

Mặt bên

B

90

Mặt bên

C

70

Mặt trên

D

70

Mặt bên

E

70

Mặt dưới

F

70

Mặt dưới

G

70

Mặt bên

Ø40

40

Lỗ

Lượng dư

Dung sai

3

±0,8

3

±0,8

4

±0,8

3

±0,8

3

±0,8

3

±0,8

3

±0,8

3

±0,5

10


 Yêu cầu kỹ thuật:
 Phôi không bị rỗ xỉ, rỗ khí, cháy cát.
 Phơi khơng bị rạn nứt, biến dạng, biến trắng.


Phôi sau khi đúc được cắt bỏ đậu hơi, đậu ngót, bavia..

Mct là 2.3 kg
Mph theo creo là 3.3 kg
 Hệ số sử dụng vật liệu:
M ct 2.3
=
=0.7<1
M ph 3.3

 Đạt yêu cầu

11


CHƯƠNG 3: LẬP QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ
3.1. Mục đích

Xác định các trình tự gia cơng hợp lý nhằm đảm bảo chính xác về kích thước, vị trí
tương quan, hình dáng hình học, độ nhám bề mặt theo yêu cầu chi tiết cần chế tạo.
3.2. Nội dung
Chọn phương pháp gia công các bề mặt phôi.
Chọn chuẩn công nghệ và sơ đồ gá đặt.
Chọn trình tự gia cơng các chi tiết.
(Đính kèm phiếu hướng dẫn công nghệ) A3

12


CHƯƠNG 4: BIỆN LUẬN QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ
4.1. Ngun cơng I: chuẩn bị phơi

Hình 4.1: Kích thước phơi ban đầu
Bước 1: Làm sạch phôi.
- Làm sạch cát trên bề mặt phơi.
- Mài bavia, phần thừa của đậu rót, đậu ngót.
Bước 2: Kiểm tra.
- Kiểm tra về kích thước.
- Kiểm tra về hình dáng.
- Kiểm tra về vị trí tương quan.
Bước 3: Ủ phôi.
Xác định bậc thợ: 3/7

13