Đồ án quy trình công nghệ chế tạo máy (download tai tailieutuoi com)

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

Đồ án
Quy trình cơng nghệ chế tạo máy

TRANG 1


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

QUI TRÌNH CƠNG NGHỆ
I. Xác định dạng sản xuất:
Trong ngành chế tạo máy thường có ba dạng sản xuất:


Sản xuất đơn chiếc.



Sản xuất hàng loạt.



Sản xuất hàng khối.

Việc xác định dạng sản xuất để đưa ra một qui trình cơng nghệ hợp
lý, để từ đó cải thiện tính cơng nghệ của chi tiết, chọn phương pháp để tạo

phôi và các phương pháp gia công để đạt được hiệu quả cao với chi phí
sản xuất thấp nhất.
1. Sản lượng chi tiết cần chế tạo:
Sản lượng chi tiết cần chế tạo trong một năm của nhà máy được tính
theo cơng thức sau:

 
 

N  N 0 .m1 
1 
 (chiếc/năm)
 100 100
Trong đó:
N0 - Số sản phẩm trong 1 năm theo kế hoạch là 10.000.
m - Số chi tiết như nhau trong một sản phẩm là 1.
 - Số phần trăm dự trữ cho chi tiết máy nói trên dành làm phụ tùng, lấy
trung bình  = 10  20%.
 - Số phần trăm chi tiết phế phẩm trong quá trình chế tạo,  =3  5%
Ta chọn:
N0 = 10000 (chiếc/ năm )
 = 20%

TRANG 2


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

 = 3%
Khi đó:
N=10000.1.(1+20/100)(1+3/100)=12360(chiếc/năm)
2. Khối lượng của chi tiết:
II.Phân tích chi tiết gia cơng:
1.cơng dụng của chi tiết: Gía dẫn hướng là chi tiết trung gian để liên kết
hai trục song song với nhau, để trục này di chuyển song song với trục kia.
2.Vật liệu và cơ tính yêu cầu
Vật liệu: Gang xám (GX 15-32), theo sách kim loại học và nhiệt luyện ta
có:  u  280 N / mm 2 ,  n  500 N / mm 2
-

+ HB  190

+  b  120 N / mm 2 ,
+ Gang xám là hợp kim sắt với cacbon và có chứa một số nguyên tố khác
như (0,54,5)%Si, (0,40,6)%Mn, 0,8%P, 0,12%S, ngồi ra cịn có thêm
Cr, Cu, Ni, Al …
+ Gang xám có độ bền nén cao chịu mài mịn, tính đúc tốt, gia cơng cơ
dễ, nhẹ, rẻ và giảm rung động
3.Phân tích yêu cầu kỹ thuật
Ta cần quan tâm đến các yêu cầu kỹ thuật sau:
-

Về kích thước:

+ 50+0,039 có dung sai lỗ là H8
+15+0,027 có dung sai lỗ là H8
-

Về độ nhẵn của bề mặt gia công:

+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 50 có độ nhám bề mặt là Ra=2,5
+ Mặt trụ trong của lỗ có đường kính 15+0,027 có độ nhám bề mặt là
Ra=2,5

TRANG 3


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

III.CHỌN PHƠI & PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI
3.1 Dạng phơi:
Trong gia cơng cơ khí các dạng phơi có thể là: phơi đúc, rèn, dập,
cán.
Xác định loại và phương pháp chế tạo phơi phải nhằm mục đích bảo
đảm hiệu quả kinh tế – kỹ thuật chung của quy trình chế tạo chi tiết, đồng
thời tổng phí tổn chế tạo chi tiết kể từ công đoạn chế tạo phôi cho tới công
đoạn gia công chi tiết phải thấp nhất.
Khi xác định loại phôi và phương pháp chế tạo phôi cho chi tiết ta
cần phải quan tâm đến đặc điểm về kết cấu và yêu cầu chịu tải khi làm
việc của chi tiết (hình dạng, kích thước, vật liệu, chức năng, điều kiện làm
việc…)
Sản lượng hàng năm của chi tiết
Điều kiện sản xuất thực tế xét về mặt kỹ thuật và tổ chức sản xuất
(khả năng về trang thiết bị, trình độ kỹ thuật chế tạo phôi…)
Mặc khác khi xác định phương án tạo phơi cho chi tiết ta cần quan
tâm đến đặc tính của các loại phôi và lượng dư gia công ứng với từng loại

phôi. Sau đây là một vài nét về đặc tính quan trọng của các loại phơi
thường được sử dụng:
° Phơi đúc:
Khả năng tạo hình và độ chính xác của phương pháp đúc phụ thuộc
vào cách chế tạo khn,có thể đúc được chi tiết có hình dạng từ đơn giản
đến phức tạp (chi tiết của ta có hình dạng khá phức tạp) . Phương pháp
đúc với cách làm khuôn theo mẫu gỗ hoặc dưỡng đơn giản cho độ chính
xác của phôi đúc thấp. Phương pháp đúc áp lực trong khn kim loại cho
độ chính xác vật đúc cao. Phương pháp đúc trong khn cát, làm khn
thủ cơng có phạm vi ứng dụng rộng, khơng bị hạn chế bởi kích thước và
TRANG 4


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

khối lượng vật đúc, phí tổn chế tạo phơi thấp,tuy nhiên năng suất không
cao. Phương pháp đúc áp lực trong khuôn kim loại có phạm vi ứng dụng
hẹp hơn do bị hạn chế về kích thước và khối lượng vật đúc, phí tổn chế
tạo khn cao và giá thành chế tạo phơi cao,tuy nhiên phương pháp này
lại có năng suất cao thích hợp cho sản suất hàng loạt vừa.
° Phơi rèn:
Phơi tự do và phơi rèn khn chính xác thường được áp dụng trong
ngành chế tạo máy. Phôi rèn tự do có hệ số dung sai lớn, cho độ bền cơ
tính cao, phơi có tính dẻo và đàn hồi tốt. Ơû phương pháp rèn tự do, thiết
bị, dụng cụ chế tạo phôi là vạn năng, kết cấu đơn giản,nhưng phương pháp
này chỉ tạo được các chi tiết có hình dạng đơn giản ,năng suất thấp. Rèn
khn có độ chính xác cao hơn,năng suất cao nhưng phụ thuộc vào độ
chính xác của khn .Mặt khác khi rèn khn phải có khn chun dùng

cho từng loại chi tiết do đó phí tổn tạo khn và chế tạo phơi cao. Phương
pháp này khó đạt được các kích thước với cấp chính xác 7-8 ở những chi
tiết có hình dạng phức tạp.
° Phơi cán:
Có prơfin đơn giản, thơng thường là trịn, vng, lục giác, lăng trụ
và các thanh hình khác nhau, dùng để chế tạo các trục trơn, trục bậc có
đường kính ít thay đổi, hình ống, ống vạt, tay gạt, trục then, mặt bít. Phơi
cán định hình phổ biến thường là các loại thép góc, thép hình I, U, V…
được dùng nhiều trong các kết cấu lắp. Phơi cán định hình cho từng lĩnh
vực riêng, được dùng để chế tạo các loại toa tàu, các máy kéo, máy nâng
chuyển… Phôi cán ống dùng chế tạo các chi tiết ống, bạc ống, then hoa,
tang trống, các trụ rỗng… Cơ tính của phơi cán thường cao, sai số kích
thước của phơi cán thường thấp, độ chính xác phơi cán có thể đạt từ
912. Phơi cán được dùng hợp lý trong trường hợp sau khi cán không
TRANG 5


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

cần phải gia cơng cơ tiếp theo, điều đó đặc biệt quan trọng khi chế tạo
các chi tiết bằng thép và hợp kim khó gia cơng, đắt tiền.
=>Chi tiết giá đẫõn hướng có hình dạng khá phức tạp và có một số
mặt có độ chính xác kích thước khá cao (cấp 7-8),nên ta khơng
dùng phương pháp cán để tạo phơi.
Ngồi ra trong thực tế sản xuất người ta cịn dùng phơi hàn nhưng ở quy
mô sản xuất nhỏ đơn chiếc.

 Chọn phôi

Dựa vào đặc điểm của các phương pháp tạo phôi ở trên, ta chọn phương
pháp đúc vì:
+ giá thành chế tạo vật đúc rẻ
+ thiết bị đầu tư ở phương pháp này tương đối đơn giản,cho nên đầu tư
thấp
+ phù hợp với sản xuất hàng loạt vừa
+ độ nhám bề mặt, độ chính xác sau khi đúc có thể chấp nhận để có thể
tiếp tục gia cơng tiếp theo

 Phương pháp chế tạo phơi:
Trong đúc phơi có những phương pháp sau:
1. Đúc trong khuôn cát –mẫu gỗ
- Chất lượng bề mặt vật đúc khơng cao, gía thành thấp, trang thiết bị đơn
giản, thích hợp cho dạng sản xuất đơn chiếc và loạt nhỏ.
- Loại phơi này có cấp chính xác IT16  IT17.
- Độ nhám bề mặt: Rz=160m.
=> Phương pháp này cho năng suất trung bình, chất lượng bề mặt khơng
cao,gây khó khăn trong các bước gia cơng tiếp theo.
2. Đúc trong khuôn cát – mẫu loại:

TRANG 6


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

- Nếu công việc làm khuôn được thực hiện bằng máy thì có cấp chính xác
khá cao, giá thành cao hơn so với đúc trong khn cát – mẫu gỗ,vì giá tạo
khn cao.

- Cấp chính xác của phơi: IT15  IT16.
- Độ nhám bề mặt: Rz=80m.=> Chất lượng bề mặt của chi tiết tốt hơn
phương pháp đúc với mẫu gỗ,đúc được các chi tiết có hình dạng phức tạp,
năng suất phù hợp với dạng sản xuất loạt vừa và lớn.
3. Đúc trong khn kim loại:
- Độ chính xác cao, giá thành đầu tư thiết bị lớn, phơi có hình dáng gần
giống với chi tiết nên lượng dư nhỏ, tiết kiệm được vật liệu nhưng giá thành
sản phẩm cao.
- Cấp chính xác của phôi: IT14  IT15.
- Độ nhám bề mặt: Rz=40m.
=>Phương pháp nay cho năng suất cao,đặc tính kỹ thuật của chi tiết tốt
nhưng giá thành cao nên không phù hợp với tính kinh tế trong sản suất loạt
vừa.
4. Đúc ly tâm:
- Loại này chỉ phù hợp với chi tiết dạng tròn xoay, rỗng, đối xứng, đặc biệt
là các chi tiết hình ống hay hình xuyến.
- Khó nhận được đường kính lỗ bên trongvật đúc chính xác vì khó định
được lượng kim loại rót vào khn chính xác
- Chất lượng bề mặt trong vật đúc kém (đối với vật đúc tròn xoay) vì chứa
nhiều tạp chất và xỉ.
5. Đúc áp lực:
- Dùng áp lực để điền đầy kim loại trong lòng khuôn

TRANG 7


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

- Hợp kim để đúc dưới áp lực thường là hợp kim Thiếc, Chì, Kẽm, Mg,
Al,Cu.
- Đúc dưới áp lực dùng để chế tạo các chi tiết phức tạp như vỏ bơm xăng,
dầu, nắp buồng ép, van dẫn khí…
- Trang thiết bị đắt nên giá thành sản phẩm cao.Đặc tính kỹ thuật tốt nhưng
đối với dạng sản suất loạt vừa thì hiệu quả kinh tế không cao.
6. Đúc trong khuôn vỏ mỏng:
- Là dạng đúc trong khuôn cát nhưng thành khuôn mỏng chừng 6-8mm
- Có thể đúc được gang , thép, kim loại màu như khuôn cát,khối lượng vật
đúc đến 100 kg
- Dùng trong sản xuất loạt lớn và hàng khối.
7. Đúc liên tục:
-Là q trình rót kim loại lỏng đều và liên tục vào moat khuôn bằng kim
loại,xung quanh hoặc bên trong khn có nước lưu thơng làm nguội (cịn gọi
là bình kết tinh) .Nhờ truyền nhiệt nhanh nên kim loại lỏng sau khi rót vào
khn được kết tinh ngay, vật đúc được kéo liên tục ra khỏi khuôn bằng cơ
cấu đặc biệt như con lăn…
-Thường dùng để đúc ống, đúc thỏi, đúc tấm
 Kết luận:
Với những yêu cầu của chi tiết đã cho, tính kinh tế cũng như dạng sản xuất ta sẽ
chọn phương pháp chế tạo phôi đúc trong khuôn cát – mẫu kim loại, làm khuôn
bằng máy.

3.2 Xác định lượng dư của phôi:
a.

Lượng dư của phôi được xác định dựa vào các yếu tố sau:



Kích thước lớn nhất của chi tiết là 150 mm.



Cấp chính xác của phôi đúc: cấp II.

TRANG 8


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC



Cấp chính xác kích thước IT 15-16.



Kích thước danh nghĩa 80 mm:
Tra tài liệu 1 ( sổ tay công nghệ ) được lượng dư hai phía kích thước này là

4,5 mm.
Tra tài liệu 1, tra dung sai là 1,4mm
 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
80 + 4,5 + 1,4 = 85,9(mm)
Lượng dư cần gia công là:


85,9  80

 2,95mm
2

 Kích thước danh nghĩa 50 :
Tra tài liệu 1 ( sổ tay cơng nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là:
5(mm)
Tra dung sai là: 1(mm)
 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
50 – 5 –1 = 44 (mm)
Lượng dư cần gia công là:



50  44
 3mm
2

 Kích thước danh nghĩa 44:
Tra tài liệu 1 ( sổ tay cơng nghệ) được lượng dư hai phía kích thước này là:
4(mm)
Tra dung sai là: 1 (mm)
 Kích thước lớn nhất giữa hai bề mặt là:
44 + 4 +1 = 49 (mm)
Lượng dư cần gia công là:

TRANG 9


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY





THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

49  44
 2,5mm
2

3.3 Bản vẽ lồng phơi:


R5
,5

49 ±0,5

20±0,42

85,9±0,7

13,08

6

22±0,42

45±0,5
64-0,9

4.TIẾN TRÌNH GIA CÔNG CÁC BỀ MẶT:
4.1 ĐÁNH SỐ CÁC BỀ MẶT GIA CÔNG:

TRANG 10


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

4.2 CÁC BỀ MẶT CẦN GIA CÔNG:
Mặt đầu 1,3.
Mặt 4.
Mặt 6,8.
Mặt 5.
Mặt 11.
Mặt 14.
4.3 LỰA CHỌN PHƯƠNG PHÁP GIA CÔNG BỀ MẶT:
Gia công mặt 1,3:
- Tiện mặt đầu: để đạt Rz20 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp
chính xác kinh tế là 11-13, cấp chính xác đạt được là 8-9.
- Phay mặt đầu: : để đạt Rz20 thì phay tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15-30,
cấp chính xác kinh tế là 11, cấp chính xác đạt được là 10.
-  chọn phay mặt đầu cho năng suất cao hơn. Vả lại, do chi tiết co gờ nên
tiện khó khăn.
Gia công mặt 4 :
TRANG 11

ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

- Tiện dọc trục: để đạt Ra 2,5 thì tiện tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp
chính xác kinh tế là 7-9, cấp chính xác đạt được là 6.
- Doa : để đạt Ra2,5 thì doa tinh, chiều sâu lớp biến cứng 10, cấp chính xác
kinh tế là 7-8, cấp chính xác đạt được là7-8.
- Chuốt: để đạt Ra2,5 thì chuốt tinh, chiều sâu lớp biến cứng 25, cấp chính xác
kinh tế là 7-8.
- Mài : để đạt Ra2,5 thì mài , chiều sâu lớp biến cứng 50, cấp chính xác kinh
tế là8-11, cấp chính xác đạt được là 6.
 Do chi tiết có gờ nên phương pháp tiện khơng khả thi. Phương pháp chuốt có
thể thực hiện nhưng do dao chuốt khó chế tạo và đắt tiền nên cũng khơng khả
thi.Phương pháp mài thì thiết kế đồ gá phức tạp nên ta chọn phương pháp doa.
Tóm lại, muốn gia công lỗ 4 cần tiến hành : khoét- doa.
Gia công mặt 6,8:
Phay mặt đầu: để đạt Ra2,5 thì phay mỏng, chiều sâu lớp biến cứng 5-10, cấp
chính xác kinh tế là 8-9, cấp chính xác đạt được là 6-7.
Mài phẳng : để đạt Ra2,5 thì mài tinh, chiều sâu lớp biến cứng 15, cấp chính
xác kinh tế là 6-8.
Ta chọn phương pháp phay.
Gia công mặt 5: tương tự mặt 4.
Gia cơng mặt 11: khoan : đạt độ chính xác 12-14, độ nhám Rz 25-50.
Gia công mặt 14: dùng dao phay đĩa
4.4 CHỌN TRÌNH TỰ GIA CƠNG CÁC BỀ MẶT CỦA PHƠI:
Phương án

Stt và tên ngun

Số của bề Số của bề

cơng

mặt gia

Dạng máy

mặt định vị

công
1.

1. Phay mặt đầu

1,3

9,7

Phay ngang

TRANG 12


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

2.Kht,doa

4

1,9

Máy khoan

3. Phay thơ mặt đầu

6,8

1,4,10

Phay ngang

4. Phay tinh mặt đầu

6,8

1,4,10

Phay ngang

5.Khoan,khoét, doa

5

1,4,10

Máy khoan

12,13

5,4

Phay ngang

7.Khoan

11

5,4

Máy khoan

8. Phay rãnh

14

5,4

Phay khoan

6.Phay mặt đầu

Phương án

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

Stt và tên nguyên

Số của bề Số của bề

công

mặt gia

Dạng máy

mặt định vị

công
2.

1. Phay mặt đầu

3

1,9

Phay đứng

2.Phay mặt đầu

1

1,9

Phay đứng

3. Khoét,doa.

4

1,9

Máy khoan

6,8

1,4,10

Phay ngang

4. Phay thô mặt đầu.
5.Phay tinh mặt đầu.
6.Khoan,khoét. doa

Phay ngang
5

1,4,10

Máy khoan

12,13

5,4

Phay ngang

8.Khoan

11

5,4

Máy khoan

9. Phay rãnh

14

5,4

Phay ngang

7.Phay mặt đầu

TRANG 13


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

Phương án 1:
+ Ưu điểm:

số ngun cơng thực hiện ít hơn một ngun

cơng.
+ Nhược điểm: khó gá đặt chi tiết.

Phương án 2:
+ Ưu điểm:

Dễ dàng gá đặt hơn.
Năng suất cao hơn.

+ Nhược điểm: số ngun cơng nhiều hơn.
Sau khi phân tích 2 phương án, ta chọn phương án 2 vì dễ dàng gá đặt nên
năng suất cao hơn.
5.THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG
Chọn chuẩn công nghệ
- Chuẩn thô: Do chi tiết dạng khối và chi tiết có dạng cơn nên ta chọn
bề mặt trụ lớn ngồi (64) làm chuẩn thơ.
- Chuẩn tinh: Dùng bề mặt 1 hoặc 3 làm chuẩn tinh phụ thống nhất
cho cả q trình thực hiện qui trình cơng nghệ .

5.1 Nguyên công 1:Phay mặt 3
5.1.1 Sơ đồ gá đặt:

TRANG 14


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

5.1.2 Phương án gia cơng:
Phay thơ mặt 3 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m
Phay bán tinh mặt 3 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m
5.1.3 Định vị:

Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do.
Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do.
Chi tiết khối chế 5 bậc tự do.
5.1.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng tỳ.
5.1.5 Chọn máy:
- Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 :
TRANG 15


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Số vịng quay trục chính (v/ph): 30 -1500

5.1.6 Chọn dụng cụ cắt:

[bảng 4-64, sách Trần văn Địch.]

Dùng dao phay mặt đầu có gắn hợp kim cứng BK.
vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292):
BK8 ( gia công thô)
BK6 ( gia công bán tinh)
Các thông số hình học của dao:
+ góc sau  = 12-15
+ Góc trước  = +7
+ Góc nghiêng  =  của dao: +10

+ Góc nghiêng : 1 = 3-5
 = 45-60
0 = 20-35
+ Chiều rộng f: 1-1,5
Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D=110 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm
+ Bề rộng dao phay: B=50 mm
+ Số răng: 12 răng
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép
gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do
việc tăng tốc độ cắt.
5.1.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm

TRANG 16


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

5.1.8 Dung dịch trơn nguội: khan

5.2 Nguyên công 2:Phay mặt 1
5.2.1 Sơ đồ gá đặt:

5.2.2 Phương án gia công:
Phay thô mặt 1 đạt cấp chính xác 14 ,Rz=50 m
Phay bán tinh mặt 1 đạt cấp chính xác 11 ,Rz=20 m
5.2.3 Định vị:

Dùng khối V ngắn khống chế 2 bậc tự do.
TRANG 17


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do.
Chi tiết khối chế 5 bậc tự do.
5.2.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp chặt liên động,tạo lực kẹp ép chi tiết xuống mặt phẳng tỳ.
5.2.5 Chọn máy:
Chọn máy phay đứng công xôn 6H12 [sổ tay công nghệ 3, trang 72]
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Số vịng quay trục chính (v/ph): 30-1500

5.2.6 Chọn dụng cụ cắt:

bảng 4-64, sách Trần văn Địch.

vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292):
BK8 ( gia cơng thơ)
BK6 ( gia cơng tinh)
Các thơng số hình học của dao:
+ góc sau  = 12-15
+ Góc trước  = +7
+ Góc nghiêng  =  của dao: +10
+ Góc nghiêng : 1 = 3-5

 = 45-60
0 = 20-35
+ Chiều rộng f: 1-1,5
Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D=110 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm
+ Bề rộng dao phay: B=50 mm

TRANG 18


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

+ Số răng: 12 răng
Việc chọn như vậy là do dùng hợp kim cứng tốt hơn dùng dao thép
gió vì đảm bảo năng suất cắt cao hơn, thời gian làm việc giảm rất nhiều do
việc tăng tốc độ cắt.
5.2.7 Dụng cụ kiểm tra: thước cặp dài 150mm, độ chính xác 0,02mm
5.2.8 Dung dịch trơn nguội: khan
5.3 Nguyên công 3: khoét-doa lỗ 50+0,039

5.3.1 Sơ đồ gá đặt:

5.3.2 Phương án gia công:
- Khoét thơ đạt cấp chính xác 12 , Rz=50 m
- Kht tinh đạt cấp chính xác 10 , Rz=12,5 m
- Doa tinh đạt cấp chính xác 8 , Ra=2,5

m

5.3.3 Định vị:
TRANG 19


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

Dùng khối V định vị 2 bậc tự do.
Dùng phiến tỳ phẳng khối chế 3 bậc tự do.
Chi tiết khối chế 5 bậc tự do.
5.3.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng cơ cấu kẹp liên động tạo ra lực kẹp đẩy bề mặt 1 của
chi tiết ép vào phiến tỳ.
5.3.5 Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia công cơ]
- Đường kính gia cơng lớn nhất (mm): 35 mm
- Cơn móc ttrục chính: N04
- Số vịng quay trục chính: 68 -1100vg/ph

- cơng suất động cơ chính : 6 kW

5.3.6 Chọn dụng cụ cắt:
Mũi kht thơ:
Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8
Các thơng số hình học của dao:
-Góc trước: 0=50
- Góc sau:

=100

- Góc nghiêng chính  =600
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100
Kích thước kết cấu: D=50

L=262-308

d=22-30

* Mũi khoét tinh:
Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8

TRANG 20


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

Các thơng số hình học của dao:
-Góc trước: 0=50
- Góc sau:

=100

- Góc nghiêng chính  =600
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100
Kích thước kết cấu: D=50

L=262-308

d=22-30

* Mũi doa tinh:
Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK3
Các thơng số hình học của dao:
-Góc trước: 0=00  (-5)0
- Góc sau:

=100  170

- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=70 80
Kích thước kết cấu: D=50

L=262-308

d=22-30

5.3.7 Dụng cụ kiểm tra :
thước cặp dài 150mm, độ chính xác là 0,02 mm
5.3.8 Dung dịch trơn nguội: khan
5.4 Nguyên công 4: Phay mặt 6&8
5.4.1 Sơ đồ gá đặt:

TRANG 21


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

5.4.2 Phương án gia cơng:
Phay thơ mặt 6&8 đạt cấp chính xác 12 ,Rz=25 m
Phay tinh mặt 6&8 đạt cấp chính xác IT9 , Ra=2,5 m
5.4.3 Định vị:
Dùng chốt trụ ngắn và có vai định vị lên mặt 4,1 khống chế 5 bậc tự do.
Dùng chốt tỳ định vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
5.4.4 Phương án kẹp chặt:
Kẹp chặt bằng bulong ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.4.5 Chọn máy:
Chọn máy phay ngang công xôn 6H12
+ Bề mặt làm việc của bàn(mm2): 320x1250
+ Công suất động cơ: 7 Kw
+ Số vịng quay trục chính (v/ph): 30-1500

TRANG 22


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

+ Bước tiến của bàn: 30-1500 mm/ph
5.4.6 Chọn dụng cụ cắt:
-Dao phay đĩa ba mặt răng thép gió P18.
vật liệu( sổ tay công nghệ 1, bảng 4.3, trang 292): P18.

Các thông số hình học của dao:
+ góc sau  = 160
+ Góc trước  = 150
+ Góc nghiêng chính :  = 450.
+ Góc nghiêng rãnh xoắn của dao:  = 8-150.
Kích thước của dao:
+ Đường kính dao phay: D = 60 mm
+ Đường kính lỗ của dao phay: d=32 mm
+ Bề rộng dao phay: B=6-12 mm
+ Số răng: 16 răng
5.4.7 Dụng cụ kiểm tra:
thước cặp dài 150 mm, độ chính xác là 0,02 mm
5.4.8 Dung dịch trơn nguội: khan
5.5 Nguyên công 5: Khoan – khoét – doa lỗ 15+0,027
5.5.1 Sơ đồ gá đặt:

TRANG 23


ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ Q ĐỨC

chốt tỳ

5.5.2 Phương án gia cơng:
Khoan lỗ đạt cấp chính xác IT14 ,Rz= 50 m
Khoét đạt cấp chính xác IT10 ,Rz=12,5 m
Doa đạt cấp chính xác IT8 , Ra=2,5 m
5.5.3 Định vị:

Dùng chốt trụ ngắn có vai định vị lên mặt 4 khống chế 5 bậc tự do.
Dùng khối V tuỳ động định vi lên mặt 10 khống chế 1 bậc tự do.
Chi tiết được khống chế 6 bậc tự do.
5.5.4 Phương án kẹp chặt:
Dùng bulong kẹp chặt, tạo lực ép bề mặt 1 của chi tiết vào bề mặt phiến tỳ
5.5.5 Chọn máy:
Chọn máy khoan đứng 2A135 [sách chế độ cắt gia cơng cơ]
- Đường kính gia cơng lớn nhất (mm): 35 mm
- Cơn móc ttrục chính: N04

TRANG 24


ĐỒ ÁN CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

THẦY LÊ QUÝ ĐỨC

- Số vịng quay trục chính: 68 -1100vg/ph

- cơng suất động cơ chính : 6 kW

5.5.6 Chọn dụng cụ cắt:
Mũi khoan : dùng lưỡi khoan ruột già.
Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK8
Các thơng số hình học của dao:
- Góc sau:

=80-140

- Góc nghiêng chính của lưỡi cắt: 2  =1200

- Góc nghiêng của lưỡi cắt ngang:  = 500-550
Kích thước kết cấu ( dạng đuôi côn):
D=15mm

L=180mm

d=14,8 mm , số con móc: 2.

Mũi kht thơ:
Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK6
Các thơng số hình học của dao:
-Góc trước: 0=50
- Góc sau:

=100

- Góc nghiêng chính  =600
- Góc nghiêng của rãnh xoắn vít:=100
Kích thước kết cấu: D=15 L=180 -355

d=13-32

 Mũi khoét tinh:
Vật liệu: thép có gắn hợp kim cứng BK4
Các thơng số hình học của dao:
-Góc trước: 0=50

TRANG 25