bài thảo luận nước thải nhóm 9 pdf

ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP THÁI NGUYÊN
KHOA XÂY DỰNG VÀ MÔI TRƯỜNG
BÀI THẢO LUẬN
KỸ THUẬT XỬ LÝ NƯỚC THẢI
Chủ đề : Tìm hiểu công nghệ sản xuất và đặc trưng nước thải
của ngành sản xuất tấm lợp amiăng.
Giáo Viên hướng dân : Th.s Vi Thị Mai Hương
Thành viên nhóm 9: Hà Đức Kiểm
Nguyễn Thùy Linh
Nguyễn Tiến Linh
Nguyễn Hải Luân
Thái Nguyên, 2011
MỤC LỤC
Trang
1. Tổng quan về tấm lợp fibro xi măng 1
1.1 Amiăng – Một nguyên liệu độc đáo 1
1.2 Vì sao Amiang chrysotile ( amiang trắng ) lại 3
được dùng làm tấm lợp?
1.3 Ngành Tấm lợp Fibro-ximăng Việt nam 5
1.4.Các thiết bị của ngành Tấm lợp Fibro-ximang VN 6
2. Công nghệ sản xuất tấm lợp Amiang 7
2.1 Quy trình công nghệ sản xuất 8
2.2 Các công đoạn chính: 8
2.2.1 Chuẩn bị nguyên liệu: 9
2.2.2 Bồn trộn liệu 10
2.2.3 Bể xeo 11
2.2.4 Bảo dưỡng : 12
3. Đặc trưng nước thải của ngành sản xuất tấm lợp amiang: 14
4. Kết Luận 14
1.Tổng quan về tấm lợp fibro xi măng
Tấm lợp fibro-ximang là một loại composit gồm có sợi (fibre hay fiber)

và ximăng , trong đó sợi đóng vai trò như cốt thép trong bê tông, bảo đảm
cho tấm lợp dù mỏng nhưng vẫn chịu được sức kéo, sức uốn, không dễ vỡ,
không thắm nước. Để làm được vai trò này, chúng ta cần tìm hiểu về sợi
Amiang.
1.1Amiăng - Một nguyên liệu độc đáo
Loại sợi được dùng để sản xuất tấm lợp hiện nay ở Việt Nam và
nhiều nước trên thế giới là sợi Amiăng Chrysotilehay còn gọi là sợi
Amiăng trắng.
Amiăng là tên thương mại của asbestos, một khoáng vật dạng sợi đã
được loài người phát hiện cách đây trên 3000 năm và được sử dụng làm
vật liệu xây dựng ngay từ đầu. Người dân vùng Trung - Cận Đông đã lấy
sợi amiăng trộn với đất sét để đắp tường nhà hoặc xây thành lũy tránh bị
nứt vỡ trước cái nắng gay gắt quanh năm của vùng sa mạc và cận sa mạc.
Theo thống kê, sản lượng amiang thế giới có năm đạt trên 5 triệu tấn
(1978) nhưng sau đó giảm dần, đến năm 2000 chỉ còn trên 2 triệu tấn,
đạt bình quân đầu người là 0,33 Kg. Nước sản xuất amiang nhiều nhất
tính theo ngàn tấn, là Nga: 740; Canada: 340; Trung Quốc: 260; Brazil:
170; Kazakstan: 125; Zimbawe: 110.
Căn cứ vào thành phần hóa học và quá trình thành tạo, Amiăng được
chia thành 2 loại : Loại Amphibol có 5 khoáng vật là Actimolit, Amosite
(Amiăng nâu), Crocidolite (amiang xanh), Anthophylite và Tremolite.
Loại này có công thức tổng quát là :
[(CaO,FeO,Fe
2
O
3
).(MgO,SiO
2
)](OH)2.
Loại serpentile chỉ có một khoáng vật là Chrysotile có công thức tổng

quát là : (MgO.SiO
2
)(OH)
2
.
Các công thức này có thể thay đổi tùy theo từng vùng mỏ nhưng các oxyt
cơ bản vẫn tồn tại và do đó màu sắc cũng chỉ có tính chất tương đối.
Trong công thức hóa học của Amiang Amphibol có ôxyt sắt (FeO,
Fe
2
O
3
), ôxyt Canxi (CaO) là những chất có độ trơ cao khi vào phổi sẽ tồn
tại lâu dài, gây ra các chứng u, bướu, dày màn phổi và vì thế mà Tổ chức
Lao động Quốc tế ILO đã cấm sử dụng từ tháng 6 năm 1986 theo Công
ước 162.Trái lại, amiang Chrysotil không có hoặc có không đáng kể các
loại ôxyt đó nên khi vào phổi dễ bị phân hủy và đào thải.Do đó được
ILO cho phép sử dụng có kiểm soát. Amiang lại được thành tạo từ đá
basic và siêu basic nên không có phóng xạ Radon, là tác nhân gây ung
thư thường gặp trong các nguyên liệu có nguồn gốc từ các nham thạch
khác. Mặt khác, Amiang từ khâu khai thác, chế biến đến khâu sản xuất
tấm lợp sử dụng rất ít năng lượng ( 0,8 kw/tấm ) nên việc thoát khí làm ô
nhiễm môi trường là không đáng kể. Trong công thức hóa học của
amiang chrysotile tỷ lệ % của SiO2 : 42,10 ; MgO : 41,99 ; Fe2O3 :
1,30 ; Al2O3 : 0,53 ;CaO : 14.08. Lượng nước tích tụ do quá trình hydrat
hóa chiếm 12-13% làm tăng độ dẻo của amiang chrysotile cao hơn gấp
nhiều lần amiang amphibol.
Khả năng chịu nhiệt của amiang cho đến lúc này có lẽ không một chất tự
nhiên hay nhân tạo nào có thể theo kịp. Một nhà khoa học Anh nói rằng,
nếu chế tạo được chất nào như thế thì chất đó phải là Amiang

Ở nhiệt độ sắt nóng chảy (840độC) Amiang giảm trên 50% độ bền vững.
Đến nhiệt độ 1450-1500 độC thì AC nóng chảy.
Ngoài các đặc tính dai, bền, không cháy mà người cổ xưa đã phát hiện,
ngày nay, khi khoa học công nghệ phát triển, amiăng còn được biết đến
với các đặc tính cách điện, cách nhiệt, ít biến dạng với lực ma sát lớn rất
được sử dụng cả trong lĩnh vực công nghệ cao như tên lửa, tàu vũ trụ
1.2 Vì sao Amiang chrysotile ( amiang trắng ) lại được dùng làm
tấm lợp?
Đối với ngành xây dựng, amiăng còn có những đặc tính vượt trội như
khả năng chịu lực lớn, cụ thể như: với các sợi có cùng tiết diện thì lực
kéo sợi amiang gấp 3 lần sợi thép, gấp 5 lần sợi nilông, gấp 7 lần sợi
đồng.
Ngoài ra Amiang chrysotile còn có các đặc tính khác :
- Diện tích riêng rất lớn, 1 gam sợi đánh tơi có thể phủ kín một diện
tích là 160m
2
vì vậy sợi Amiang rất dễ phân tán trong hồ xeo.
- Amiang chrysotile có tính chất đồng tương thích với ximăng kiềm
tính pooc-lang nên khi trộn 2 thứ với nhau trong nước sẽ tạo ra
huyền phù rất tốt, bảo đảm tính năng lọc trong quá trình xeo.
- Sợi Amiang Chrysotile lại có độ trương nở thích ứng với ximăng
nên khi bảo dưỡng không tạo ra lỗ hổng trong sản phẩm. Ngoài
ra, độ thẩm thấu nước của amiang Chrisotile rất nhỏ, không đáng
kể nên dù mưa dầm lâu ngày thì bên trong mái nhà lợp
fibroximang cũng không có hiện tượng tích tụ nước .

Như vậy, Amiang chrysotile vừa là sợi gia cường vừa là sợi công
nghệ. Cùng làm tốt 2 vai trò này, không có sợi nào đạt được, nếu muốn
khắc phục cần bổ sung nhiều phụ gia khác hỗ trợ và phải điều chỉnh thiết
bị và công nghệ.

Amiang Chrysotile được dùng vào công nghệ sản xuất tấm lợp từ đầu
thế kỷ 20 và được sử dụng nhiều ở các nước Châu Âu và Châu Mỹ, Nhật,
nhất là sau chiến tranh Thế giới lần thứ 2 (1939 - 1945), chiếm 70 - 80%
lượng Amiang chrysotile của toàn Thế giới. Ngoài ra, nó còn để sản xuất
ống dẫn nước, tấm ngăn, tấm sàn, tấm làm trần ( các loại tấm này sử dụng
ít amiang chrysotile và nhiều bột giấy hơn).
Một ưu điểm nữa rất quan trọng của sợi Amiang chrysotile là giá
thành rẻ, chỉ vào khoảng 400 -500 USD/tấn còn sợi PVA rất đắt, 2500 -
3200 USD/tấn, nên dù đưa vào một lượng nhỏ, cũng vẫn làm cho giá
thành tấm lợp PVA tăng lên từ 20 - 40%. Vì vậy mà các nhà sản xuất tấm
lợp Châu Âu nói rằng: Không phải do công nghệ mà chính là do giá
thành cao nên tấm lợp PVA chưa thành thương phẩm.
Việt Nam có nhiều mỏ Amiang nằm rải rác ở đới Tây bắc, Sông Mã
nhưng với quy mô nhỏ và hầu hết là amiang amphibol, không có giá trị
công nghiệp vì vậy hằng năm chúng ta phải nhập Amiang chrysotile từ
các nước, chủ yếu là Liên xô trước đây và LB Nga, Kazakstan ngày nay
và một ít từ Canada, Brasile, Zimbabwe, . . . với khối lượng 10 ngàn tấn
năm 1992, 32 ngàn tấn năm 1999. Từ năm 2000 đến nay mỗi năm nước
ta nhập trung bình khoảng 70 ngàn tấn với các chủng loại từ A3 đến A6
(độ dài sợi A3: 16mm: A6 : nhỏ hơn 0,7mm). Do kinh nghiệm sản xuất,
nhiều nhà máy còn dùng một lượng nhỏ bột giấy, sợi thủy tinh, tro bay để
giải quyết phần công nghệ và hạ giá thành sản phẩm.
1.3 Ngành Tấm lợp Fibro-ximăng Việt nam
So với Thế giới, ngành sản xuất Tấm lợp Amiang chrysotile Việt nam
còn rất non trẻ. Ở Miền Nam Việt Nam, năm 1963, tập đoàn Ý - Đài loan
đã đầu tư một dây chuyền sản xuất tấm lợp amiăng - -ximăng (amiang
chrysotile ) với công suất 1,5 triệu m
2
/năm, đặt tại Thủ Đức, nay là nhà
máy tấm lợp Nam việt - Naivifico. Sau đó, năm 1964, tập đoàn Etermit

Pháp - Bỉ đầu tư thêm một nhà máy nữa, công suất 3 triệu m
2
/năm, đặt tại
Biên Hòa, nay là Nhà máy tấm lợp Donac - Đồng Nai. Các dây chuyền
của 2 cơ sở này cho đến nay vẫn còn là hiện đại so với các Nhà máy sản
xuất tấm lợp trong toàn quốc. Amiăng Chrysotile nhập từ Canada và một
số nước tư bản khác. Sản phẩm của Navifico và Donac rất quen thuộc với
thị trường các tỉnh từ Ninh Thuận cho đến Cà Mau, đồng bằng Sông Cửu
Long.
Ở Miền Bắc, trước năm 1975 có một cơ sở sản xuất tấm lợp Amiăng-
ximăng của Liên hiệp VLXD - BXD đặt tại đường Hoàng Hoa Thám HN.
Quy trình công nghệ hoàn toàn bằng thủ công nên không thành công.
Năm 1986, Công ty Caric thuộc Bộ Công Nghiệp đã sao chép lại thiết
kế của Đồng Nai và hợp tác với Công ty VLXD Thái nguyên BCN tiến
hành gia công lắp đặt tại Thái nguyên một dây chuyền nhưng máy không
hoạt động được vì hệ thống dây chuyền của Đồng Nai cũng như của Nam
Việt quá phức tạp .
Năm 1988, Viện Cơ học Ứng dụng Miền Nam thuộc Viện KHVN
được giao nhiệm vụ nghiên cứu sản xuất thử tấm lợp không amiang bằng
các loại sợi hữu cơ và sợi PC bằng phương pháp rung ép (đề tài PC 88)
do ông Hoàng Tiến Dũng chủ trì đã không đem lại kết quả. Cũng trong
lúc này Viện KHXD do TS Nguyễn Mạnh Kiểm – Viện trưởng chỉ đạo
nghiên cứu sản xuất tấm Xicaday (ximăng + cát+ sợi đay) nhưng cũng
không thành công.
Cuối cùng, với sự động viên, khích lệ và đóng góp ý kiến quý báu của
các ông Hoàng Công Đổi - GĐ Đông Anh, Nguyễn Thanh Cảnh -GĐ
Đồng Nai, ông Ngô Minh Mẫn - GĐ Việt Trì, ông Đào Chí Xảo -TGĐ
Lilama, nhóm thiết kế của Viện Cơ học Ứng dụng Miền Nam do ông
Hoàng Tiến Dũng chủ trì với sự tham gia nhiệt tình của các nhà kỹ thuật
Đỗ Quốc Quang - Nguyễn Mạnh Thành chuyển sang nghiên cứu tấm lợp

amiăng-xi măng theo công nghệ xeo của Nga. So với Đồng Nai và Nam
Việt, thiết bị và công nghệ của Nga đơn giản và dễ thực hiện hơn. Dây
chuyền sản xuất gồm những bộ phận chính, kết hợp cơ khí với thủ công
để có thể xeo thành tấm. Sau nhiều lần nghiên cứu, chế tạo và chạy thử,
đạt kết quả tốt. Dây chuyền đầu tiên lắp đặt tại quận 10 thành phố HCM,
công trình liên doanh với Quân khu 7. Ngày 28.09.1989 mẻ tấm lợp đầu
tiên do Việt Nam tự thiết kế chế tạo đã ra đời với công suất 1200 tấm/
ngày, trước sự chứng kiến của Thứ trưởng BXD, TS. Trần Văn Huynh.
Các dây chuyền tiếp theo được lắp đặt tại Đông Anh - Việt Trì - Bỉm
Sơn - Hải Phòng. Trên cơ sở này các Nhà máy tấm lợp lần lượt ra đời.
Tính đến năm 2000, toàn quốc có 26 đơn vị sản xuất tấm lợp Fibrô-
ximăng với sản lượng trên 62 triệu m
2
/năm chủ yếu là tấm sóng lớn và
khoảng 15 % là tấm phẳng. Lượng Amiăng chủ yếu nhập từ Liên Xô với
số lượng từ 10 ngàn tấn (1992) lên đến 40 ngàn tấn (1999). Hầu hết các
Nhà máy đều thuộc Quốc doanh nằm trong cơ cấu sản xuất VLXD của
các Công ty hay Tổng CTXD, khoảng 10% thuộc Công ty CP và tư nhân,
chỉ chuyên sản xuất tấm lợp AC. Như vậy ngành tấm lợp Fibrô-ximăng
đang trở thành một lực lượng không nhỏ, góp phần vào sự phát triển
Kinh tế - Xã hội của Đất nước.
1.4.Các thiết bị của ngành Tấm lợp Fibro-ximang VN
Ngoài 3 dây chuyền do các Tập đoàn Tư bản để lại trong Miền nam
trước ngày Giải phóng, tất cả các dây chuyền sản xuất tấm lợp còn lại đều
do Việt Nam tự thiết kế và chế tạo, giá thành chỉ bằng 40-50% giá thành
của nước ngoài. Công suất của mỗi dây chuyền từ 1 đến 2 triệu
m2/năm.Các dây chuyền này ngày càng được cải tiến, mức độ tự động
hóa ngày càng cao. Có những dây chuyền chẳng thua kém gì các dây
chuyền do tư bản để lại mà giá thành thì chỉ bằng 50-60% giá nhập ngoại.
Hiện nay toàn ngành Tấm lợp fibro-ximang VN có gần 60 dây chuyền

với công suất 100 triệu m2/năm, trong số này có 10% số dây chuyền mức
độ tự động hóa đến 90%, 40% số dây chuyên mức tự động hóa trên
70% , số còn lại mức tự động hóa trên 60%. Về nghiền thì các nhà máy
sử dụng máy nghiền xa luân với khối lượng bánh xe trên 4tấn/bánh, tốc
độ quay khoảng 12-13vòng/phút. Mỗi mẻ nghiền ít nhất là 500kg, theo
phương pháp ướt, lượng nước cho thêm vào với tỷ lệ bằng 25-30% so
khối lượng khô của amiang. Thời gian nghiền trong khoảng 12-20 phút
tùy theo cấp độ và loại amiang. Đây là công đoạn rất quan trọng, sẽ làm
tăng độ sợi hóa của Amiang chrysotile góp phần nâng cao chất lượng sản
phẩm tấm lợp . Về thiết bị trộn thì hầu hết đều dùng máy trộn thủy lực
(hydropulper) hay máy trộn tuốc bin (turbomixer) là các loại máy trộn
tương đối hiện đại hiện có, có tốc độ lớn, hiệu suất cao. Về nguyên lý
hoạt động của chúng thì gần giống nhau. Máy trộn thủy lực thì tuốc bin
được lấp vào đầu cánh khuấy. Còn máy trộn tuốc bin thì thủy lực được
tạo ra do bơm ly tâm đặt ngoài, làm cho dòng liệu va đập vào vách thùng
trộn. Để hiệu quả trộn tăng cao hơn, Hiệp hội khuyến khích các đơn vị
chế tạo vỏ thùng trộn thủy lực có hình bát giác.Về máy xeo thì tang xeo
phổ biến là với đường kính 800mm, thực hiện tạo sóng bằng thiết bị hút
chân không hay bằng con lăn cơ khí, còn một số ít nhà máy thực hiện thủ
công. Hiện nay ngành tấm lợp VN đang khuyến khích các đơn vị thành
viên chế tạo tang xeo có đường kính 1000mm, đồng thời xóa bỏ việc tạo
sóng bằng thủ công vừa vất vả cho công nhân, không đảm bảo chất lượng
và tốn nhiều nhân công cũng như mặt bằng sản xuất. Mặt khác Hiệp hội
cũng khuyến khích các đơn vị có mặt bằng rộng rãi nên tăng bồn xeo lên
3-4 chiếc để cung cấp hồ xeo liên tục và đồng đều về chất lượng, giảm
chất thải rắn trong nước đục. Việc tạo sóng trong sản xuất tấm lợp cũng
là một khâu rất quan trọng.Thời gian đầu, ngoài hai cơ sở do tư bản để lại
trong miền nam tạo sóng bằng cách hút chân không, tất cả các nhà máy
sản xuất tấm lợp fbro-ximang còn lại đều tạo sóng bằng thủ công, một số
ít dùng con lăn cơ khí. Tạo sóng thủ công phải tốn 6-10 lao động, chất

lượng không đảm bảo, tấm lợp thường bị rạn ở đĩnh sang. Tạo sóng bằng
con lăn cơ khí thì chất lượng có khá hơn nhưng không năng suất bằng tạo
sóng bằng cách hút chân không cùng với việc cung cấp khuôn tự động.
Hiện nay toàn Hiêp hội đã lắp đặt 23 bộ tạo sóng chân không và đã ký
Hợp đồng lắp đặt thêm 5 bộ vào cuối năm 2009.
2. Công nghệ sản xuất tấm lợp Amiang
2.1 Quy trình công nghệ sản xuất
Thuyết minh sơ đồ công nghệ :

Công nghệ sản xuất tâm lợp Fibroximang hiện nay là công nghệ xeo ướt
Hatschek.Quy trình sản xuất cụ thể như sau:
Nạp amiang vào máy nghiền: Amiang Chrysotile (amiang trắng) theo tỷ lệ
yêu cầu được làm ẩm bằng nước trong quá trình nghiền ở máy nghiền xa
luân, sau đó được định lượng và đưa vào máy trộn Missenard cùng với
nguyên liệu bột giấy cũng đã được cân theo đúng tỷ lệ.Toàn bộ hỗn hợp trên
được chuyển vào máy trộn Hollander.
Nạp xi măng vào máy trộn nhiên liệu: xi măng từ các silo chứa được đưa
tới bồn cân để định lượng rồi chuyển đến máy trộn Hollander. Hỗn hợp gồm
bột giấy , Amiang, xi măng sau khi trộn đều được chuyển tới bồn chứa để
phân phối cho các bể xeo.
Tại các bể xeo, hỗn hợp nhiên liệu được xeo dán vào băng tải phớt , được
nén ép thành tấm trên xi lanh tạo hình tấm phẳng. Khi đủ độ dày theo quy
định, tấm phẳng được tách ra khỏi xi lanh và được các băng tải chuyển đến
bộ phận cắt theo quy cách và chuyển đến khâu tạo hình.
Sau thời gian bào dưỡng trên khuôn, các tấm sóng được gỡ, kiểm tra chất
lượng và xếp thành từng kiện trên máy gỡ khuôn.
Các kiện sản phẩm được nhập kho và tiếp tục bảo dưỡng đủ 28 ngày trước
khi xuất bán hoặc được sử dụng.
2.2 Các công đoạn chính:

2.2.1 Chuẩn bị nguyên liệu:
- Amiang Chrysotile: là những hợp chất muối axit silic được khai thác ở
mỏ quặng silic và gia công thành sợi bông amiang.Amiang có đặc điểm cách
nhiệt, cách điện, cách âm, chịu nhiệt độ cao, chịu được axit, kiềm và lâu
hỏng vì vậy amiang được sử dụng rộng rãi với số lượng lớn.
Loại dùng để sản xuất tấm lợp Fibro là amiang chrysotile (hay còn gọi là
AC trắng). Đây là nguyên liệu sản xuất hơn 300 loại sản phẩm từ tấm lợp,
ống thoát nước, vách ngăn cách âm, cách nhiệt, má phanh và những sản
phẩm công nghệ cao như thiết bị vi tính, tên lửa… nhưng lượng sản phẩm
lớn nhất làm ra từ AC vẫn là Fibro ximang.
Amiang trắng được làm ẩm bằng nước ở dạng bết nên khi đưa vào sản xuất
nó không phát tán trong không khí, lượng bụi tại nơi sản xuất không nhiều
và được xử lí triệt để thông qua các hệ thống lọc.
- Clinker: là sản phẩm nung thiêu kết ở nhiệt độ 1450 độ C của đá vôi, đất
sét và 1 số phụ gia điều chỉnh hệ số như quặng sắt, boxit,cát …
Thành phần chủ yếu của phối liệu gồm 4 oxit chính như: CaO ( từ đá vôi ),
và SiO
2
, Fe
2
O
3,
Al
2
O
3
( từ đất sét).
4 oxit chính trong phối liệu khi nung đến 1450 độ C sẽ phản ứng với nhau
tạo thành 4 khoáng chính trong clinker C3S, C2S, C3A, C4AF. Các khoáng
này có cấu trúc tinh thể khác nhau và quyết định đến tính chất tinh thể của

clinken sẽ quyết định tính chất của ximang.
- Bột giấy: được nghiền ra từ giấy kraft sử dụng nhằm tăng độ dẻo trong quá
trình xeo ép của công nghệ sản xuất tấm lợp.
- Các nguyên liệu khác : thạch cao, đá pozzolana sử dụng để tăng thêm độ
dính của xi măng.
2.2.2 Bồn trộn liệu:
- Đưa Amiang Chrysotile (amiang trắng) theo tỷ lệ yêu cầu được làm ẩm
bằng nước trong quá trình nghiền ở máy nghiền xa luân, mục đích là để làm
giảm bụi thải khi trộn và xi măng, bột giấy được trộn đều theo một tỷ lệ nhất
định rồi được chuyển tới bồn chứa để phân phối cho các bể xeo.Bồn trộn
liệu dùng máy trộn Hollander.
2.2.3 Bể xeo :
- Máy xeo thường được sử dụng là máy xeo Hatschek, đầu tiên hỗn hợp từ
bồn chứa được đưa vào băng tải phớt mục đích là nén thành tấm trên xi lanh
tạo tấm hình phẳng rồi nhiệm vụ của máy là kiểm tra độ dày của tấm.
Khi độ dày đã đạt quy định tấm phẳng sẽ được tách khỏi xi lanh vào bể xeo
khác có băng tải chuyển đến bộ phận cắt theo đúng quy cách.
Cuối cùng khi đã được cắt thành tấm, có độ dày theo quy định tấm sẽ được
chuyển sang bể xeo khác có thiết bị uốn sóng tạo hình dáng cho tấm phẳng.
2.2.4 Bảo dưỡng :
- Sau khi tấm phẳng được uốn sóng tạo hình tại bể xeo cuối cùng được một
thời gian sao cho đủ khô hỗn hợp tạo fibro chúng ta gỡ tấm ra khỏi khuôn
kiểm tra chất lượng ngay tại máy gỡ khuôn và xếp thành từng kiện.
Các kiện sản phẩm được nhập vào kho và tiếp tục bảo dưỡng 28 ngày trước
khi mang đi sử dụng hoặc xuất bán.
3. Đặc trưng nước thải của ngành sản xuất tấm lợp amiang:
- Chủ yếu từ vệ sinh máy và dưỡng hộ sản phẩm.
- Thành phần chủ yếu của nước thải ngành sản xuất tấm lợp amiang là nước
thải chứa nhiều chất lơ lửng , pH cao , bụi.
- Các giải pháp đã được thực hiện để hạ thấp pH và chất lơ lửng để tái sử

dụng :
+Làm hệ thống bể lọc để tái sử dụng
+ Sục khớ CO
2
từ lò hơi vào bể chứa nước thải hoặc dùng H
2
SO
4
nồng
độ thấp ( <5% ) để hạ pH xuống < 9.
- Nhìn chung, lượng nước thải rất ít vì nó được tái sử dụng trong quá trình
sản xuất.
- Theo quy định, hàng năm các nhà máy sản xuất Tấm lợp fibro-ximăng
đều có mời Cơ quan quản lý Mụi trường về đo kiểm tra môi trường và lập
biên bản nộp cho các Cơ quan chuyên môn để theo dõi. Hầu hết các thông số
như tiếng ồn, mật độ bụi, nồng độ pH của các nhà máy đều đạt tiêu chuẩn
quy định của Nhà nước.
- Trong năm 2002, Trung tâm Y tế Bộ xây dựng cùng với Cục Bảo vệ Môi
trường đã tổ chức chụp phim cho công nhân trực tiếp sản xuất trong các nhà
máy sản xuất tấm lợp A-C với quy mô lớn.
- Trong số 657 người lấy từ 9 nhà máy có thời gian hoạt động từ 30 - 40
năm, có người làm ở bộ phận dễ nhiễm bệnh bụi phổi, trên 15 năm và cũng
có những người đó nghỉ hưu, sau khi dời nhà máy được 5-10 năm.
- Một hội đồng đọc phim gồm các Giáo sư, Tiến sỹ Y khoa rất có uy tín
tiến hành đọc toàn bộ các phim đó chụp. Hội đồng đó đọc phim, xem xét hồ
ơ bệnh án của 657 công nhân và kết luận : Chi có 3 trường hợp mắc bệnh bụi
phổi ở thể nhẹ .

4. Kết Luận
Công nghệ sản xuất tấm lợp fibro-ximăng đơn giản hơn nhiều so với các

ngành sản xuất khác , thiết bị cho ngành này không quá phức tạp , có thể tự
chế tạo được trong nước , vốn đầu tư ít , nguyên liệu rẻ và sẵn , thời gian
đào tạo nghề cho công nhân rất ngắn , đặc biệt là sản xuất tấm lợp rất ít tốn
năng lượng ,đó là hướng đi đúng đắn mà trong nước và cả thế giới đang
khuyến khích để tránh tình trạng hâm nóng nhiệt độ trái đất , trong khi sản
phẩm của ngành lại rất cần cho nhu cầu của xã hội nhất là người nghèo ,
người ở vùng sâu,vùng xa trong một đất nước thường xuyên bị bão lụt như
Việt nam.Việc xữ lý môi trường , về công nghệ hoàn toàn có thể giải quyết
được triệt để , vấn đề chỉ là vốn . Nếu ngành TL fibro-ximăng biết gom các
nhà máy nhỏ có vốn đầu tư ít lại thành một Tổng Công ty hay Tập đoàn để
có thể đồng nhất về công nghệ ,đồng nhất về chất lượng và giá cả thì sức
cạnh tranh sẽ mạnh lên thì Ngành Tấm lợp fibro-ximăng sẽ giải quyết được
mọi tồn tại để khẳng định được vai trò xứng đáng của mình trong nền kinh tế
của một đất nước đang phát triển mạnh mẽ.