SmartBiz Sản xuất tinh gọn case stydy Toyota

SmartBiz

Sản xuất tinh gọn (Lean
Manufacturing): làm thế nào
để tinh gọn? Case study của
Toyota về Sản xuất tinh gọn.
/>

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing): làm
thế nào để tinh gọn? Case study của Toyota
về Sản xuất tinh gọn
Chưa bao giờ tính hiệu quả lại quan trọng đối với ngành sản xuất hơn lúc
này.
Điều này đặc biệt đúng ở những khu vực có chi phí kinh doanh cao hơn khiến
nhiều nhà sản xuất gặp bất lợi trong cạnh tranh với các đối tác toàn cầu ở
những nơi khác như Trung Quốc, Ấn Độ, Indonesia và Việt Nam.
Làm thế nào các nhà sản xuất có thể tối đa hóa năng suất và giảm thiểu lãng
phí đủ để duy trì sức cạnh tranh trên thị trường toàn cầu? Đối với nhiều
người, câu trả lời là một tập hợp các nguyên tắc và thực hành được gọi
chung là sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing.
Toyota, điều gì làm nên thành cơng của hãng xe nổi tiếng này? Chúng ta hãy
cùng tìm hiểu trong bài viết này!

Nội dung chính
Tổng quan về Sản xuất tinh gọn Lean Manufacturing
1. Lean Manufacturing là gì?
2. 5 Nguyên tắc của Lean Manufacturing
3. 8 Lãng phí trong Sản xuất tinh gọn
4. 7 Công cụ cho Lean Manufacturing
5. Lean so với Six Sigma
6. Lợi ích của sản xuất tinh gọn

Case study của Toyota về Sản xuất tinh gọn
Kết luận

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Tổng quan về Sản xuất tinh gọn Lean
Manufacturing
Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing) là gì?
Sản xuất tinh gọn là một phương pháp luận tập trung vào việc giảm thiểu lãng
phí trong các hệ thống sản xuất đồng thời tối đa hóa năng suất. Lãng phí
được coi là bất cứ thứ gì mà khách hàng khơng tin rằng sẽ làm tăng thêm giá
trị và không sẵn sàng trả tiền. Một số lợi ích của sản xuất tinh gọn có thể bao
gồm giảm thời gian thực hiện, giảm chi phí vận hành và cải thiện chất lượng
sản phẩm.

Sản xuất tinh gọn (Lean Manufacturing)
Nguồn gốc của sản xuất tinh gọn nằm ở sản xuất của Nhật Bản với Hệ thống
sản xuất Toyota. Các nguyên tắc tinh gọn do Toyota tiên phong bao gồm sản
xuất “đúng lúc”, trong đó hàng tồn kho được giữ ở mức thấp “khi cần thiết”; tự
động hóa do con người giám sát để duy trì kiểm sốt chất lượng (được gọi là
jidoka); giảm thiểu thời gian chết và vận chuyển, và những thứ khác.
Sản xuất tinh gọn đã được giới thiệu với thế giới phương Tây thông qua ấn
phẩm năm 1990 của The Machine That Changed the World, dựa trên một
Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


nghiên cứu của MIT về tương lai của ô tô được chi tiết hóa bởi hệ thống sản
xuất tinh gọn của Toyota. Kể từ thời điểm đó, các nguyên tắc tinh gọn đã ảnh
hưởng sâu sắc đến các khái niệm sản xuất trên toàn thế giới, cũng như các

ngành bên ngồi sản xuất, bao gồm chăm sóc sức khỏe, phát triển phần mềm
và các ngành dịch vụ.
Phương pháp này dựa trên Hệ thống sản xuất Toyota và vẫn tiếp tục được sử
dụng cho tới nay, cũng như vô số công ty khác. Các công ty sử dụng kế
hoạch nguồn lực doanh nghiệp (ERP) cũng có thể hưởng lợi từ việc sử dụng
hệ thống sản xuất tinh gọn.

5 nguyên tắc của Lean Manufacturing
Một cuốn sách được tham khảo rộng rãi, Tư duy tinh gọn: Loại bỏ lãng phí và
tạo ra sự giàu có trong cơng ty của bạn, được xuất bản vào năm 1996, đưa ra
năm nguyên tắc của tinh gọn, mà nhiều người trong lĩnh vực này coi là
nguyên tắc cốt lõi. Chúng là giá trị, dòng giá trị, dòng chảy, sức kéo và sự
hoàn hảo. Những điều này hiện được sử dụng làm cơ sở để thực hiện Lean.
1. Xác định giá trị từ quan điểm của khách hàng
Giá trị được tạo ra bởi người sản xuất, nhưng nó được xác định bởi khách
hàng. Các công ty cần phải hiểu giá trị mà khách hàng đặt vào sản phẩm và
dịch vụ của họ, từ đó có thể giúp họ xác định số tiền khách hàng sẵn sàng trả.
Công ty phải cố gắng loại bỏ lãng phí và chi phí khỏi q trình kinh doanh của
mình để có thể đạt được mức giá tối ưu của khách hàng - mang lại lợi nhuận
cao nhất cho công ty.
2. Lập bản đồ dòng giá trị
Nguyên tắc này liên quan đến việc ghi lại và phân tích luồng thơng tin hoặc
vật liệu cần thiết để sản xuất một sản phẩm hoặc dịch vụ cụ thể với mục đích
xác định sự lãng phí và các phương pháp cải tiến. Lập bản đồ dòng giá trị bao
gồm tồn bộ vịng đời của sản phẩm, từ nguyên liệu thô cho đến thải bỏ.
Các công ty phải kiểm tra từng giai đoạn của chu trình để tìm chất thải. Bất cứ
điều gì khơng tăng thêm giá trị phải được loại bỏ. Tư duy tinh gọn khuyến
nghị liên kết chuỗi cung ứng như một phần của nỗ lực này.

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:

3. Tạo dòng chảy
Loại bỏ các rào cản chức năng và xác định các cách để cải thiện thời gian
thực hiện. Điều này hỗ trợ trong việc đảm bảo các quy trình diễn ra sn sẻ
từ khi nhận được đơn hàng cho đến khi giao hàng. Dòng chảy rất quan trọng
đối với việc loại bỏ chất thải. Sản xuất tinh gọn dựa vào việc ngăn chặn sự
gián đoạn trong quá trình sản xuất và tạo điều kiện cho một bộ quy trình hài
hịa và tích hợp trong đó các hoạt động di chuyển liên tục.
4. Thiết lập một hệ thống kéo.
Điều này có nghĩa là bạn chỉ bắt đầu cơng việc mới khi có nhu cầu. Sản xuất
tinh gọn sử dụng hệ thống kéo thay vì hệ thống đẩy.
Hệ thống đẩy được sử dụng trong hệ thống hoạch định nguồn lực sản xuất
(MRP). Với hệ thống đẩy, nhu cầu hàng tồn kho được xác định trước và sản
phẩm được sản xuất để đáp ứng dự báo đó.
Tuy nhiên, các dự báo thường khơng chính xác, có thể dẫn đến sự dao động
giữa quá nhiều hàng tồn kho và không đủ, cũng như lịch trình bị gián đoạn
sau đó và dịch vụ khách hàng kém.
Tìm hiểu thêm Cách xây dựng hệ thống ERP của Thegioididong ‘Khủng’ như
thế nào?
Ngược lại với MRP, sản xuất tinh gọn dựa trên một hệ thống kéo, trong đó
khơng có gì được mua hoặc sản xuất cho đến khi có nhu cầu. Kéo dựa vào
sự linh hoạt và giao tiếp.
5. Theo đuổi sự hoàn hảo với cải tiến quy trình liên tục, hay cịn gọi là
Kaizen.
Sản xuất tinh gọn dựa trên khái niệm liên tục phấn đấu cho sự hồn hảo, địi
hỏi phải nhắm mục tiêu vào nguyên nhân gốc rễ của các vấn đề chất lượng
và xử lý và loại bỏ lãng phí trên tồn bộ dịng giá trị.

8 lãng phí trong sản xuất tinh gọn

Hệ thống Sản xuất Toyota đã đưa ra bảy lãng phí; hoặc các quy trình và tài
ngun khơng tạo thêm giá trị cho khách hàng. 7 lãng phí này là:

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Lãng phí trong sản xuất
Phương tiện di chuyển khơng cần thiết;
Hàng tồn kho dư thừa;
Chuyển động không cần thiết của người, thiết bị hoặc máy móc;
Chờ đợi, cho dù đó là người chờ đợi hoặc thiết bị nhàn rỗi;
Sản xuất quá mức một sản phẩm;
Gia công quá mức hoặc dành nhiều thời gian hơn cho một sản phẩm so
với nhu cầu của khách hàng, chẳng hạn như các thiết kế địi hỏi máy móc
cơng nghệ cao đối với các tính năng khơng cần thiết; và
 Khuyết tật, địi hỏi nỗ lực và chi phí để sửa chữa.







Lãng phí thứ 8 mặc mặc dù ban đầu không được đưa vào Hệ thống sản xuất
Toyota nhưng nhiều học viên tinh gọn đã bổ sung sự lãng phí thứ tám: lãng
phí tài năng và sự khéo léo không được sử dụng.

7 công cụ cho Lean Manufacturing
Sản xuất tinh gọn đòi hỏi phải theo đuổi khơng ngừng để giảm bớt bất cứ thứ
gì khơng tạo thêm giá trị cho sản phẩm, nghĩa là lãng phí. Điều này làm cho

cải tiến liên tục, vốn nằm ở trung tâm của sản xuất tinh gọn, cần phải có.
Các khái niệm và quy trình quan trọng khác mà Lean dựa vào bao gồm:
1. Heijunka:
San bằng hoặc làm mịn sản xuất nhằm tạo ra một dòng sản xuất liên tục, giải
phóng cơng việc cho nhà máy ở tốc độ cần thiết và tránh bị gián đoạn.
2. 5S:
Một tập hợp các thực hành để tổ chức không gian làm việc nhằm tạo ra các
khu vực hiệu quả, hiệu quả và an tồn cho người lao động và ngăn ngừa lãng
phí cơng sức và thời gian. 5S nhấn mạnh đến tính tổ chức và sự sạch sẽ.
3. Kanban:
Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Một tín hiệu được sử dụng để hợp lý hóa các quy trình và tạo giao hàng đúng
lúc. Tín hiệu có thể là vật lý, chẳng hạn như thẻ hoặc thùng rỗng, hoặc được
gửi điện tử thông qua một hệ thống.

Thẻ trạng thái công việc Kanban
4. Jidoka:
Một phương pháp xác định phác thảo để phát hiện ra sự bất thường, dừng
cơng việc cho đến khi có thể sửa chữa, giải quyết vấn đề, sau đó điều tra
nguyên nhân gốc rễ.
5. Andon:
Một thiết bị hỗ trợ trực quan, chẳng hạn như đèn nhấp nháy, cảnh báo cho
nhân viên về một vấn đề.
6. Poka-yoke:
Một cơ chế bảo vệ chống lại lỗi của con người, chẳng hạn như đèn báo bật
sáng nếu bạn bỏ lỡ một bước cần thiết, một dấu hiệu được đưa ra khi một bu
lông được siết đúng số lần hoặc một hệ thống chặn bước tiếp theo cho đến
hết các bước trước đó được hồn thành.

7. Thời gian chu kỳ:
Mất bao lâu để sản xuất một bộ phận hoặc hồn thành một quy trình.

Lean so với Six sigma
Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Six Sigma là một cách tiếp cận quản lý theo hướng dữ liệu, về bản chất
tương tự như Lean, nhằm cải thiện chất lượng bằng cách đo lường có bao
nhiêu khiếm khuyết trong một quy trình và loại bỏ chúng cho đến khi có ít
khuyết tật nhất có thể.
Cả Lean và Six Sigma đều tìm cách loại bỏ lãng phí. Tuy nhiên, cả hai sử
dụng các cách tiếp cận khác nhau vì chúng giải quyết nguyên nhân gốc rễ
của lãng phí khác nhau. Xem thêm Các phương pháp hay nhất trong quản lý
sản xuất thơng minh
Nói một cách đơn giản nhất, khi Lean cho rằng lãng phí gây ra bởi các bước,
quy trình và tính năng bổ sung mà khách hàng không tin rằng sẽ làm tăng giá
trị và sẽ khơng trả tiền, Six Sigma cho rằng lãng phí là kết quả của sự thay đổi
quy trình. Tuy nhiên, hai cách tiếp cận này bổ sung cho nhau và đã được kết
hợp thành một cách tiếp cận theo hướng dữ liệu, được gọi là Lean Six
Sigma.

Lợi ích của Sản xuất tinh gọn
Sản xuất tinh gọn cải thiện hiệu quả, giảm lãng phí và tăng năng suất. Do đó,
những lợi ích rất đa dạng:

Nâng cao chất lượng sản phẩm:
Hiệu quả được cải thiện giúp giải phóng nhân viên và nguồn lực để đổi mới
và kiểm soát chất lượng mà trước đây đã bị lãng phí.

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Cải thiện thời gian giao hàng:
Khi quy trình sản xuất được sắp xếp hợp lý, các doanh nghiệp có thể phản
ứng tốt hơn với những biến động của nhu cầu và các biến số thị trường khác,
dẫn đến việc chậm trễ hơn và thời gian giao hàng tốt hơn. Tìm hiểu thêm
Cách +5.000 doanh nghiệp lớn xây dựng Nhà kho thơng minh thành cơng
Tính bền vững:
Ít lãng phí hơn và khả năng thích ứng tốt hơn giúp cho một doanh nghiệp
được trang bị tốt hơn để phát triển tốt trong tương lai.
Sự hài lòng của người lao động:
Người lao động biết khi nào công việc hàng ngày của họ bị cồng kềnh hoặc bị
dồn nén bởi những công việc không cần thiết, và nó ảnh hưởng tiêu cực đến
tinh thần. Sản xuất tinh gọn không chỉ tăng năng suất mà còn tăng sự hài lòng
của nhân viên.
Tăng lợi nhuận:
Và tất nhiên, năng suất cao hơn với ít chất thải hơn và chất lượng tốt hơn
cuối cùng sẽ tạo ra một cơng ty có lợi nhuận cao hơn.

[Case study] Toyoto với Lean
Manufacturing
Giới thiệu
Thuật ngữ Lean trong môi trường sản xuất cũng đề cập đến hệ thống Sản
xuất Toyota được thành lập bởi Toyota Corporation. Trong tổ chức, bốn quý
ông nổi tiếng được ghi nhận là người phát triển hệ thống: Sakichi Toyoda,
người thành lập Tập đoàn Toyoda vào năm 1902; Kiichiro Toyoda, con trai
của Sakichi Toyoda, người đứng đầu hoạt động sản xuất ô tô từ năm 1936
đến năm 1950; Eiji Toyoda, Giám đốc điều hành từ năm 1950 đến 1981 và
Chủ tịch từ năm 1981 đến năm 1994; và Taiichi Ohno, Cha đẻ của Hệ thống

Kanban.

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Cơ sở thực hiện sản xuất tinh gọn
Ban đầu Lean Manufacturing được gọi là “Sản xuất đúng lúc”, nó được xây
dựng dựa trên phương pháp tiếp cận được tạo ra bởi người sáng lập Toyota,
Sakichi Toyoda, con trai ông Kiichiro Toyoda và kỹ sư Taiichi Ohno.
Những người sáng lập Toyota đã dựa rất nhiều vào tác phẩm của W.
Edwards Deming và các tác phẩm của Henry Ford. Khi những người đàn ông
này đến Hoa Kỳ để quan sát dây chuyền lắp ráp và sản xuất hàng loạt đã làm
cho Ford trở nên giàu có, họ khơng mấy ấn tượng. Trong khi mua sắm trong
siêu thị, họ đã quan sát thấy ý tưởng đơn giản về một nhà cung cấp lại đồ
uống tự động; khi khách hàng muốn đồ uống, anh ta lấy một ly và một ly khác
thay thế nó.
Toyota nhận được nguồn cảm hứng của họ cho hệ thống này, không phải từ
ngành công nghiệp ô tô của Mỹ (vào thời điểm đó là ngành cơng nghiệp ơ tơ
lớn nhất thế giới cho đến nay), mà từ việc đến thăm một siêu thị. Điều này
xảy ra khi một phái đoàn của Toyota (do Ohno dẫn đầu) đến thăm Hoa Kỳ vào
những năm 1950.
Đầu tiên, phái đoàn đã đến thăm một số nhà máy sản xuất ô tô của Ford
Motor Company ở Michigan, nhưng mặc dù Ford là công ty dẫn đầu trong
ngành vào thời điểm đó, nhận thấy nhiều phương pháp được sử dụng không
hiệu quả lắm. Họ chủ yếu kinh hãi bởi lượng lớn hàng tồn kho tại chỗ, bởi
lượng công việc được thực hiện ở các bộ phận khác nhau trong nhà máy
không đồng đều vào hầu hết các ngày và số lượng lớn công việc phải làm lại
vào cuối quá trình.
Tuy nhiên, trong chuyến thăm sau đó đến Piggly Wiggly, phái đồn đã được
truyền cảm hứng bởi cách siêu thị chỉ sắp xếp lại và bổ sung hàng hóa khi

chúng đã được khách hàng mua. Toyota đã áp dụng bài học từ Piggly Wiggly
bằng cách giảm lượng hàng tồn kho mà họ sẽ chỉ giữ ở mức mà nhân viên
của họ sẽ cần trong một khoảng thời gian nhỏ, và sau đó sắp xếp lại. Đây sẽ
trở thành tiền thân của hệ thống kiểm kê Just-in-Time (JIT) nổi tiếng hiện nay
Trong khi mức tồn kho thấp là kết quả quan trọng của Hệ thống sản xuất
Toyota, thì một yếu tố quan trọng của triết lý đằng sau hệ thống của nó là hoạt
động thơng minh và loại bỏ lãng phí để hàng tồn kho khơng cịn cần thiết nữa.
Nhiều doanh nghiệp Mỹ, sau khi quan sát các nhà máy của Toyota, đã bắt
đầu tấn công trực tiếp vào mức tồn kho cao mà không hiểu điều gì đã làm cho
Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


việc cắt giảm này có thể thực hiện được. Hành động bắt chước mà không
hiểu khái niệm hoặc động cơ tiềm ẩn có thể đã dẫn đến sự thất bại của các
dự án đó.
Hệ thống sản xuất Toyota là cơng nghệ quản lý sản xuất toàn diện mà người
Nhật đã phát minh ra hàng trăm năm sau khi mở cửa với thế giới hiện đại. Ý
tưởng cơ bản của hệ thống này là duy trì dịng sản phẩm liên tục trong các
nhà máy nhằm linh hoạt thích ứng với những thay đổi của nhu cầu. Việc thực
hiện dòng sản xuất đó được gọi là sản xuất Just-in-time, nghĩa là chỉ sản xuất
các đơn vị cần thiết với số lượng cần thiết vào một thời điểm cần thiết. Do đó,
lượng hàng tồn kho dư thừa và lực lượng lao động dư thừa sẽ được giảm
thiểu một cách tự nhiên, do đó đạt được mục đích tăng năng suất và giảm chi
phí.
Các nguyên tắc cơ bản của Hệ thống sản xuất Toyota (TPS) được thể hiện
trong Phương thức Toyota.

Mục tiêu của Hệ thống Sản xuất Toyota (TPS)
Các mục tiêu chính của TPS là thiết kế loại bỏ tình trạng quá tải (muri) và
khơng nhất qn (mura), và loại bỏ lãng phí (muda). Những ảnh hưởng đáng

kể nhất đối với việc cung cấp giá trị quá trình đạt được bằng cách thiết kế một
q trình có khả năng mang lại các kết quả cần thiết một cách suôn sẻ; bằng
cách thiết kế ra “mura” (khơng nhất qn). Có bảy loại lãng phí được đề cập
trong TPS:
1. Sản xuất quá mức. Tìm hiểu thêm Hướng dẫn cần thiết cho việc Lập kế
hoạch hàng tồn kho chính xác
2. Chuyển động (của người vận hành hoặc máy móc)
3. Chờ đợi (của người vận hành hoặc máy móc)
4. Vận chuyển
5. Tự xử lý
6. Hàng tồn kho (nguyên liệu thô)
7. Chỉnh sửa (làm lại và phế liệu)
Việc loại bỏ muda đã chiếm ưu thế trong suy nghĩ của nhiều người khi họ
nhìn vào tác dụng của TPS bởi vì nó là phương pháp quen thuộc nhất trong
ba cách thực hiện. Trong TPS, nhiều sáng kiến được thực hiện bằng cách
giảm thiểu mura hoặc muri nhằm loại bỏ bùn mà không tập trung cụ thể vào
việc giảm thiểu.
Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Nguyên tắc cốt lõi của Toyota Motors
Các nguyên tắc cơ bản, được gọi là Phương thức Toyota, đã được Toyota
vạch ra như sau như các nguyên tắc cốt lõi của họ: -

1. Cải tiến liên tục
 Thách thức: Chúng tôi hình thành một tầm nhìn dài hạn, đáp ứng những
thách thức bằng lòng dũng cảm và sự sáng tạo để thực hiện ước mơ của
mình.
 Kaizen: Chúng tơi liên tục cải thiện hoạt động kinh doanh của mình, ln
thúc đẩy sự đổi mới và phát triển.

2. Tôn trọng mọi người
 Tôn trọng: Tôn trọng người khác, cố gắng hết sức để hiểu nhau, chịu trách
nhiệm và cố gắng hết sức để xây dựng lòng tin lẫn nhau.)
 Làm việc theo nhóm: Chúng tơi kích thích sự phát triển cá nhân và nghề
nghiệp, chia sẻ cơ hội phát triển và tối đa hóa hiệu suất của cá nhân và
nhóm.

3. Triết lý dài hạn
Các quyết định quản lý của bạn dựa trên triết lý dài hạn, ngay cả khi phải trả
giá bằng các mục tiêu tài chính ngắn hạn.

4. Quy trình phù hợp sẽ tạo ra kết quả phù hợp
 Tạo dòng quy trình liên tục để đưa các vấn đề lên bề mặt
 Sử dụng hệ thống “kéo” để tránh sản xuất thừa
 San lấp mặt bằng khối lượng công việc. (Làm việc như rùa, không phải thỏ
rừng.)
 Xây dựng văn hóa dừng lại để khắc phục sự cố, để đạt được chất lượng
ngay từ lần đầu tiên
 Các nhiệm vụ được tiêu chuẩn hóa là nền tảng
 để cải tiến liên tục và trao quyền cho nhân viên
 Sử dụng điều khiển trực quan để khơng có vấn đề nào bị ẩn
 Chỉ sử dụng công nghệ đáng tin cậy, được kiểm tra kỹ lưỡng để phục vụ
con người và quy trình của bạn.

5. Tăng giá trị cho tổ chức bằng cách phát triển con người
và đối tác của bạn
Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:

 Phát triển những nhà lãnh đạo hiểu cặn kẽ cơng việc, sống theo triết lý và
dạy nó cho người khác.
 Phát triển những người và đội đặc biệt tuân theo triết lý của công ty bạn.
 Tôn trọng mạng lưới mở rộng của bạn các đối tác và nhà cung cấp bằng
cách thách thức họ và giúp họ cải thiện.
Hệ thống sản xuất của Toyota được ví như vắt nước từ khăn khơ. Điều này
có nghĩa là nó là một hệ thống để loại bỏ lãng phí triệt để. Ở đây, lãng phí đề
cập đến bất kỳ thứ gì khơng thúc đẩy q trình, mọi thứ khơng làm tăng giá trị
gia tăng.
Nhiều người quyết định loại bỏ lãng phí mà mọi người đều cơng nhận là lãng
phí. Nhưng nhiều phần cịn lại đơn giản chưa được cơng nhận là lãng phí
hoặc mọi người sẵn sàng chịu đựng.
Mọi người đã cam chịu những vấn đề nhất định, trở thành con tin của thói
quen và từ bỏ thói quen giải quyết vấn đề. Điều này quay trở lại vấn đề cơ
bản, cho thấy tầm quan trọng thực sự của các vấn đề và sau đó thực hiện các
cải tiến cơ bản, có thể được chứng kiến trong tồn bộ Hệ thống sản xuất
Toyota.

6. Các Hệ thống và Phương pháp thực hiện Lean
Chuyền sản xuất, hoặc thích ứng với sự thay đổi của nhu cầu về số lượng và
chủng loại được tạo ra bằng cách đạt được hai khái niệm chính: Đúng lúc và
Tự động hóa. Hai khái niệm này là trụ cột của hệ thống sản xuất Toyota.
AWDJust-in-time về cơ bản có nghĩa là sản xuất các đơn vị cần thiết với số
lượng cần thiết vào thời điểm cần thiết. Tự động hóa (“Jidoka” trong tiếng
Nhật) có thể được hiểu là kiểm sốt lỗi tự động. Nó hỗ trợ Just-in-time bằng
cách không bao giờ cho phép các đơn vị bị lỗi từ quy trình trước chảy vào và
làm gián đoạn quy trình tiếp theo.
Hai khái niệm cũng là chìa khóa của hệ thống sản xuất Toyota bao gồm Lực
lượng lao động linh hoạt (“Shojinka” trong tiếng Nhật) có nghĩa là thay đổi
số lượng công nhân để yêu cầu thay đổi và Tư duy sáng tạo hoặc ý tưởng

phát minh (“soikufu”), hoặc tận dụng các đề xuất của người lao động.
Để hiện thực hóa bốn khái niệm này, Toyota đã thiết lập các hệ thống và
phương pháp sau:


Hệ thống Kanban để duy trì sản xuất Just-in-time. Đọc thêm Mơ hình Justin-time có vai trò quan trọng như thế nào trong sản xuất hiện đại?

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Phương pháp điều hịa sản xuất để thích ứng với nhu cầu thay đổi
Rút ngắn thời gian thiết lập sản xuất ban đầu
Tiêu chuẩn hóa các hoạt động để đạt được cân bằng chuyền, dịng.
Bố trí máy móc và cơng nhân đa chức năng cho lực lượng lao động linh
hoạt
 Các hoạt động cải tiến của các nhóm nhỏ và hệ thống gợi ý để giảm bớt
lực lượng lao động và tăng tinh thần của người lao động.
 Hệ thống điều khiển trực quan để đạt được Tự động hóa ý tưởng
 Hệ thống quản lý chức năng để thúc đẩy cơng ty-kiểm sốt chất lượng
rộng rãi.





Một cách khác, hệ thống TPS thường được mô tả như một ngôi nhà hay
được gọi là Ngơi nhà của TPS trong đó:

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:

Toyota Lean Manufacturing
Mái nhà
Phần mái nhà là chính là các mục tiêu của TPS. Chất lượng, giá cả giao
hàng, thị trường, an toàn – tất cả đều phải tốt nhất, nhanh nhất và kịp thời
nhất.
Trụ cột
Trụ cột nâng đỡ cho mái nhà của TPS là Just- in-time và Jidoka.

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


 Juts-in-time (JIT): tập trung sản xuất vận chuyển những thứ cần thiết, đúng
lúc, kịp thời với số lượng đủ. Khơng có chỗ cho việc sản xuất hàng khơng
bán được.
 Jidoka: Cần phân biệt Jidoka với Automation. Jidoka là sản xuất tự động
song song với kiểm tra sự cố và tìm cách khắc phục. Cịn Automation là
việc tự động sản xuất liên tục mà khơng cần biết có lỗi hay khơng.
 Điều kiện để thực hiện JIT và Jidoka chính là việc Bình chuẩn hố, phát
huy trí tuệ để giải quyết nguyên nhân cản trở từng cái một.
Các công cụ khác thường gặp trong hệ thống sản xuất như Andon System,
Poka-Yoke, 5 WHY, 5S,…
Móng nhà
Trong ngơi nhà của TPS, nó bao gồm các công cụ giúp ổn định và duy trì hoạt
động sản xuất. Bao gồm: Heijunka (Bình chuẩn hóa), KAIZEN, Stanardized
Work (cơng việc chuẩn hóa). Trong đó, KAZEN chính là phương pháp luận và
triết lý nền tảng cho LEAN, nghĩa là cải tiến liên tục.
Toyota cho biết điểm mấu chốt của hệ thống là nó khai thác kiến thức và
hiểu biết sâu sắc của các thành viên trong nhóm đồng thời cung cấp cho họ
rất nhiều khóa đào tạo và trách nhiệm. Chỉ bằng cách tận dụng sự sáng tạo

của nhân viên, Toyota mới có thể liên tục cải tiến.

7. Kết quả Toyota đạt được với Hệ thống sản xuất Toyota
Hệ thống Sản xuất Toyota và quan trọng hơn là các yếu tố cốt lõi của hệ
thống “Kanban” và “Jidoka” đã không gặp phải nhiều sự cố đe dọa trực tiếp
đến sự tồn tại của Hệ thống Đúng lúc ở Toyota.
Khoảng hơn 20 năm sau đó, Toyota vươn lên thành hãng sản xuất xe hơi lớn
nhất thế giới. Chất lượng của các chiếc xe Toyota được người tiêu dùng nhận
ra và “hiệu ứng đám đông” đã giúp Toyota trở lên nổi tiếng. Những chiếc xe
hơi của Toyota bền hơn, ít phải sửa chữa hơn những chiếc xe Mỹ.
Cho tới nay, sau gần 100 năm thành lập, Toyota vẫn giữ vững top nhà sản
xuất xe hơi có lợi nhuận cao nhất. Vượt xa Ford, liên tục cho ra đời các dịng
xe chất lượng cao, sử dụng ít nhân cơng, và thời gian lưu kho cũng cực kì
thấp.

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Sản xuất Ơ tơ của Toyota

Kết luận
Trong sản xuất tốc độ cao, mọi thứ đều chuyển động. Máy móc, con người,
kinh phí và vật liệu ln chuyển động. Do đó, hàng tồn kho trong kho hoặc
trên các cửa hàng đang ‘di chuyển’ chứ không phải là hàng tồn kho ‘đứng
yên’. Các điều kiện của sản xuất tốc độ cao bao gồm sản xuất dịng chảy, cân
bằng dịng, lịch trình mức và độ tuyến tính.
Rõ ràng, Toyota hay việc áp dụng Lean Manufacturing đang làm điều gì đó
đúng đắn. Như bất kỳ nhà lãnh đạo doanh nghiệp nào cũng biết, thành cơng
khơng xảy ra một cách tình cờ. Đó là kết quả của sự cam kết, đam mê và
theo đuổi sự xuất sắc.

Bạn đã có một trải nghiệm tuyệt vời về bí quyết thành cơng của Toyota. Là
chun gia trong Giải pháp quản trị doanh nghiệp thông minh, Nhà máy thông
minh, chúng tơi tin rằng nó có giá trị đối với bạn. Nhưng còn nhiều hơn thế,
nếu hệ thống sản xuất của bạn đang cần tư vấn để sản xuất tinh gọn tại sao
khơng thử tìm hiểu SmartBiz? bạn có thể đặt lịch khảo sát hoặc yêu cầu
Demo để thấy SmartBiz có thể tối ưu hóa việc quản lý sản xuất của bạn như
thế nào.
Trước khi bạn rời trang, hãy cho chúng tơi biết nội dung này có hữu ích với
bạn trong phần bình luận nhé.
SmartBiz

Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website:


Hotline: 0911741551/ 0912113833 | Website: