Thiết kế quy trình công nghệ chế tạo trục khuỷu

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO
TRƯỜNG ĐẠI HỌC KỸ THUẬT CÔNG NGHIỆP

BỘ MÔN: CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY
---------    ---------

ĐỒ ÁN TỐT NGHIỆP

Người thiết kế:
Giáo viên hướng dẫn:

Thái Nguyên -2000

BỘ GIÁO DỤC ĐÀO TẠO CỘNG HÒA XÃ HỘI CHỦ NGHĨA VIỆT
NAM
Độc lập - Tự do - Hạnh phúc
ĐẠI HỌC THÁI NGUYÊN

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhọc TrKỹ Trthuật TrCông TrnghiÖp

TRƯỜNG ĐẠI HỌC KTCN -----o0o-----

Khoa: Cơ Khí
Bộ mơn: CN - CTM

ĐỀ TÀI

THIẾT KẾ TỐT NGHIỆP

Người thiết kế: Vũ Ngọc Cảnh

Lớp: ct 95

Ngành: Cơ khí chế tạo máy

Cán bộ hướng dẫn: Lê Viết Bảo

Ngày giao đề tài: / /2000

Ngày hoàn thành đề tài: / /2000

Nội dung đề tài:

“THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHI TIẾT

TRỤC KHUỶU D12”

Sản lượng chi tiết: 20000 ct/năm

Điều kiện trang thiết bị: Tự chọn

Số lượng và kích thước bản vẽ: 09 bản A0

Số bản thuyết minh: 01

Ngày tháng năm 2000

TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN TL/ HIỆU TRƯỞNG
(Ký tên)
(Ký tên) Chủ nhiệm khoa

(Ký tên đóng dấu)

NỘI DUNG

1. Số trang:

2sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

2. Số bản vẽ và đồ thị (ghi rõ loại kích thước): 09 bản vẽ Ao
01 : Bản vẽ chi tiết lồng phôi
08: Sơ đồ bản vẽ nguyên công
01: Bản vẽ đồ gá

Nội dùng các phần thuyết minh tính tốn

NỘI DUNG Trang
PHẦN I: Phân tích chi tiết gia cơng
PHẦN II: Xác định dạng sản xuất
PHẦN III: Chọn phôi và phương pháp tạo phơi
PHẦN IV: Tình tự ngun cơng gia cơng
PHẦN V: Tính và tra lượng dư các bề mặt
PHẦN VI: Tính và tra chế độ cắt
PHẦN VII: Tính tốn – thiết kế đồ gá

Bản thuyết minh thiết kế tốt nghiệp đã được thông qua.

Ngày tháng năm 2000.

TỔ TRƯỞNG BỘ MÔN CÁN BỘ HƯỚNG DẪN TL/ HIỆU TRƯỞNG
(Ký tên) (Ký tên)
Chủ nhiệm khoa

(Ký tên đóng dấu)

3sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

Lời nói đầu

Trong công cuộc xây dựng đất nước, ngành cơ khí nói riêng và

ngành kỹ thuật nói chung - Ngành chế tạo máy là một ngành then chốt
trong nền kinh tế quốc dân.
Trong chương trình đào tạo thì cơng nghệ chế tạo máy là một phần căn bản,
nhằm trang bị cho học sinh, sinh viên kiến thức về thiết kế chế tạo các loại
máy, các trang bị cơ khí phục vụ cho công nghiệp. Môn học công nghệ chế
tạo máy đã truyền đạt các tiêu chuẩn công nghệ thiết kế và gia công chi
tiết. Đồ án công nghệ chế tạo máy nhằm hệ thống lại tất cả các kiến thức đã
được học trong trường để áp dụng các kiến thức đã được học và thực tiễn
vào đề tài mà mình được giao. Cơng việc thiết kế là vận dụng cả một quá
trình học tập, thực tiễn và được đem tổng hợp lại để áp dụng.

Đề tài em được giao là : "THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA
CƠNG CHI TIẾT TRỤC KHUỶU ĐỘNG CƠ D12”. Đề tài này rất mới mẻ đối
với em, nên không tránh khỏi bỡ ngỡ, cùng với lý thuyết và thực tiễn cịn
hạn hẹp nên khơng tránh khỏi sai sót, rất mong sự chỉ bảo của các thầy, cơ,
cùng tồn thể các bạn để đề tài của em được hoàn thiện hơn.

Em xin trân thành cảm ơn sự chỉ bảo và đóng góp ý kiến của các
thầy, cơ, cùng các bạn.

Sinh viên
Nguyễn phúc Nam

4sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

PHẦN I.

PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG.

I- Đặc điểm - công dụng:
Chi tiết trục khuỷu động cơ D12 có 1 chốt khuỷu. Đây là chi tiết
quan trọng của động cơ đốt trong. Trục khuỷu kết hợp với tay biên biến
chuyển động tịnh tiến của pitston thành chuyển động quay của trục khuỷu
rồi truyền sang bộ phận công tác khác.
Khi làm việc trục khuỷu chịu tải trọng lớn do các mơ men xoắn và
lực qn tính gây ra, các lực này mang tính chất chu kỳ làm trục khuỷu bị
kéo, nén, uốn, xoắn với ứng suất khá lớn và chịu mài mòn, va đập.
Chi tiết trục khuỷu D12 thuộc nhóm chi tiết họ trục, nó là loại trục
lệch tâm bởi vì có những cổ trục không nằm trên một đường tâm.
II- Phân tích điều kiện kỹ thuật và chọn phương pháp gia công
lần cuối các bề mặt:
(*) Phân tích điều kiện kỹ thuật:
Trục khuỷu là chi tiết máy có kết cấu phức tạp, chế tạo khó khăn,
yêu cầu kỹ thuật cao, để đảm bảo chất lượng tốt thì trục khuỷu cần có các

yêu cầu sau:
1- Kết cấu phải đảm bảo vững chắc và có sức bền cao, không gây ra
dao động.
2- Tránh gây ứng suất tập trung tại các vị trí của biên (chỗ giữa má
khuỷu với trục khuỷu). Yêu cầu của chi tiết gia công đạt độ chính xác cao,
độ cứng bề mặt đạt 50  60 HRC.
3- Phải tiến hành cân bằng động, để đảm bảo giảm bớt quán tính của
các lực động của động cơ đốt trong trong quá trình làm việc.
(*) Chọn phương pháp gia công các bề mặt.
* Cổ khuỷu 50.

5sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhọc TrKỹ Trthuật TrCông TrnghiÖp

Cổ khuỷu lắp với tay biên, cổ khuỷu chịu tải trọng thay đổi liên tục
trong q trình làm việc và chịu mịn cơ học nên cần các yêu cầu kỹ thuật
sau:

- Độ chính xác bản thân cao để đảm bảo truyền động tốt, kích thước

 0,03

đường kính đạt 50  0,045

- Độ nhám bề mặt Rz = 0,63 để chịu mài mòn và chịu mỏi cao, để

đạt được 2 yêu cầu này cần sử dụng phương pháp gia cơng lần cuối là mài

tính.

- Độ chính xác tương quan:

+ Độ không song song của đường tâm cổ trục thanh truyền động (cổ

khuỷu) so với đường trục A-A  0,03/100 (mm).

+ Khoảng cách giữa đường tâm cổ khuỷu và đường trục A-A đạt

47,50,15 (mm). Để đạt được yêu cầu này cần phải có biện pháp gá đặt hợp

lý.

* Hai cổ khuỷu 55 - cần được gia cơng chính xác để lắp ổ đỡ.

0,015

- Độ chính xác kích thước 55 K5 ( 55 0,002 )

- Độ nhám bề mặt hai cổ trục và gờ chặn 0,63 để đảm bảo 2 yêu cầu

trên ta sử dụng phương pháp gia công lần cuối là mài tính.

- Độ khơng song song giữa đường sinh hai cổ trục so với đường trục

A-A không quá 0,02/100 (mm).

Để đạt được hai yêu cầu này ta phải gia công 2 cổ trục và gờ chặn

trên cùng một lần gá đặt với chuẩn tinh là hai lỗ tâm.

* Bề mặt 55 để lắp phớt chắn dầu và bề mặt 45 để lắp bánh răng

cần được gia cơng chính xác để lắp ghép tốt.

 0,05 0,01
- Độ chính xác bản thân 55  0,067 và 45  0,015

- Độ nhám bề mặt 0,63

6sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

 0,05

- Độ không song song của đường sinh bề mặt 55  0,067 và

0,01

45  0,015 so với đường tâm A-A  0,03/100 (mm).

Để đảm bảo hai yêu cầu trên ta chọn biện pháp công nghệ gia công
lần cuối là mài tinh và chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm.

* Bề mặt côn 1:8.
- Bề mặt này lắp ghép với bánh đà nên cần phải đạt được các yêu cầu
sau:
- Độ không đồng tâm của bề mặt côn với đường trục A-A
0,02/100(mm).

Cần gia cơng chính xác để đảm bảo lắp ghép tốt.
- Độ chính xác bản thân chiều rộng rãnh then cần đạt 7H9 (+0,163)
và 10H9 (+0,063).
Chiều dài rãnh then 24+ 0,87 (mm) ; 35+0,87(mm).
- Độ nhám bề mặt R720.
- Độ chính xác tương quan cần đạt.
- Độ dịch chuyển góc rãnh then 7 và cổ trục khuỷu  30'.
- Đường tâm đối xứng của rãnh then 10 dịch chuyển so với đường
trục A-A  0,1 (mm).
- Độ khơng thẳng góc của mặt phẳng lắp đối trọng với mặt phẳng đi
qua tâm cổ trục và tâm khuỷu  0,3/60 (mm).
+ Độ khơng thẳng góc của lỗ ren M12 x 1,25 so với đường tâm cổ
trục  0,2 (mm). Độ khơng thẳng góc so với mặt phẳng lắp đối trọng 
0,2/30(mm).
+ Các lỗ khoan 6, 18 trên cổ khuỷu khoan 1 lần là được.
3- Tính cơng nghệ của kết cấu chi tiết :
a) Phần đầu trục khuỷu.
Phần này được lắp ghép với cơ cấu dẫn động và khởi động.

7sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

b) Phần thân trục khuỷu.
Bao gồm: Má khuỷu, cổ trục, cổ biên.
- Má khuỷu: là phần liên kết giữa cổ trục 55 và cổ biên, má khuỷu có hình
bầu dục trên có bề mặt lắp đối trọng, trên bề mặt này có các rãnh khía và có
lỗ bắt vít, tác dụng của rãnh là giảm lực cắt trong quá trình làm việc.
- Cổ trục 55 và cổ biên 50. Các kích thước chiều dài của 55 và cổ biên
đã cho trong bản vẽ lồng phôi, các kích thước đường kính gia cơng theo

u cầu địi hỏi chỉnh xác, đảm bảo độ cứng vững trong quá trình làm việc.
Trục khuỷu làm việc trong điều kiện nặng nề, chịu lực cắt lớn. Vì vậy ta
phải chế tạo lỗ bơi trơn cho trục. Trong q trình làm việc với kết cấu chi
tiết ta khoan lỗ 18 từ má khuỷu vào tâm. Cổ biên tâm lỗ lệch với tâm trục
là 5o, sâu 50 và khoan lỗ 6 trên mặt ngoài cổ biên thông với lỗ 18 để dẫn
dầu bôi trơn.
c) Phần đuôi khuỷu:
Đây là phần bánh đà lắp với trục khuỷu, được chế tạo theo yêu cầu chính
xác, đảm bảo yêu cầu đã cho trên bản vẽ. Qua việc phân tích ở trên ta thấy
chi tiết vừa đảm bảo kỹ thuật đề ra vừa đảm tiết kiệm vật liệu và đảm bảo
tính hợp lý về mặt cơng nghệ, chế tạo phù hợp với sản xuất lớn.

PHẦN II

XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

8sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

1- Ý nghĩa của việc xác định dạng sản xuất.

- Dạng sản xuất là một khái niệm kinh tế kỹ thuật tổng hợp, nó đặc
trưng cho kỹ thuật tổ chức sản xuất và quản lý kinh tế nhằm đem lại hiệu
quả kinh tế cao nhất.

- Xác định dạng sản xuất có ý nghĩa rất quan trọng vì khi ta biết được
dạng sản xuất là ta biết được điều kiện phân bổ vốn đầu tư mà có biện pháp
áp dụng tiến bộ khoa học kỹ thuật, quản lý tổ chức sản xuất hợp lý.

2- Xác định dạng sản xuất:
- Xác định dạng sản xuất dựa vào sản lượng kế hoạch năm:
Cơng thức tính:

    

NCK NKH Mi 1  1   (chiếc/năm)

 100  100 

Trong đó: NCK- Sản lượng cơ khí của chi tiết cần gia công (chiếc/năm)

NKH-Sản lượng hàng năm của chi tiết (c/n); NKH = 10.00(c/năm)

mi -Số chi tiết cùng tên trong mỗi sản phẩm mi = 1

 -Hệ số dự phòng, mất mát, hư hỏng do chế tạo

 = (3 6)% ta chọn  = 5%

 - Hệ số dự phòng trong vận chuyển, bảo quản = (5 7)% ta
chọn = 5%.

Nck =20000 .1( 1  5 100 )(1  5 100) =22050 (ct/n)
3- Xác định khối lượng chi tiết :

Công thức tính : G =  . V

Trong đó :  = 7,8 (kg/dm3), ( khối lượng riêng của thép).

V: Thể tích chi tiết gia cơng.

V10

- Để tìm V ta phải tách ra nVhi5ều thể tích chi tiết khác sau đó tổng hợp

lại.

V1 V2 V3 V4 V6 V7 V8

9sss

V9

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhọc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

2 d1.L1 3,14.45 .29 2

V1  4  4 46099,125(mm ) 3

V2   d22 .L2 3,14.552.20 2
 47492,5(mm )
4 4

V3 V4 116.81.34315520(mm3 )

V5  d52 .L5 3,14.552.38 3
 74575(mm )
4 4

V6  d62 .L6 3,14.552.49 3
 116356,625(mm )
4 4

1  552   452  3
V7 3,14     4997124,125(mm )

2 4   4 

V8  d82 .L8 3,14.362.52 3
 32555,125(mm )
4 4

V  9 2 d92 .L9 2 3,14.122.306782,42(mm3 )
4 4

V10 = d 210L10 = 3,14.182.50 = 12717 (mm3)
4 4

V=V1+V2+V3+V4+V5+V6+V7+V8-V9-V10 = 931551,1 (mm3)

VT = 1025743,1 (mm3)

 VCT = 1,025743 x 7,8 = 8 (kg).

b) Kết luận:

Với sản lượng : NCK = 22056 (chiếc/năm).

Trọng lượng chi tiết = 8 (kg)

10sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

Tra tài liệu " thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy-tác giả Trần Văn
Địch-Nhà xuất bản khoa học kỹ thuật-1999" trang 13-bảng 2, ta có dạng
sản xuất: hàng khối.

4- Xác định hình thức chun mơn hố:
- Căn cứ vào dạng sản xuất mà trong quy trình cơng nghệ áp dụng
hình thức chun mơn hố đối tượng theo mặt bằng phân xưởng, máy móc,
thiết bị được bố trí theo thứ tự ngun cơng.
5- Xác định nhịp sản xuất:
R = T Nck (ph/c).

Trong đó : T: Là thời gian làm việc hiệu qua trong năm.

T =(365 - 52 - 8)2.8(1-0,16) =245952 (ph/năm).

 =0,16: Là hệ số nghỉ phép, nghỉ ốm.

 R = 245952 22050 =11,16 (ph).

PHẦN III

CHỌN PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP TẠO PHÔI

Việc chọn phơi đóng vai trị rất quan trọng trong q trình gia công
tiếp theo, nếu chọn phôi hợp lý không những chỉ đảm bảo tốt về những tính

năng kỹ thuật mà còn ảnh hưởng tốt năng xuất chất lượng và giá thành sản
phẩm. Chọn phơi tốt sẽ làm cho q trình gia công cơ giảm đi nhiều về chi

11sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

phí gia cơng, vật liệu và kích thước phơi được tính tốn theo lượng dư gia
cơng cụ thể, chọn phôi căn cứ vào các yếu tố sau:

1-Vật liệu và cơ tính của vật liệu mà chi tiết phải có theo yêu cầu
thiết kế.

2- Kích thước, hình dáng và kết cấu của chi tiết.
3- Số lượng của chi tiết trong năm loại dạng sản xuất.
4-Cơ sơ vật chất kỹ thuật cụ thể của nơi sản xuất phôi.
Từ các yếu tố trên với chi tết gia công là trục khuỷu D12, vật liệu là
thép 45 với chi tiết trục khuỷu làm việc với chế độ tỷ trọng uốn, kéo, nén
và xoắn nên tốt nhất là chọn tổ chức kim loại dạng thớ. Để phơi có tổ chức
kim loại dạng thớ cùng với kết cấu phức tạp, dạng sản xuất của chi tiết ta
chế tạo bằng một trong các phương pháp sau:
I-Phôi đúc.
-Đặc điểm: Phơi đúc có cơ tính đạt được không cao bằng phôi rèn, tổ
chức kim loại không đồng đều và không tốt với điều kiện làm việc nặng nề
khả năng chịu lực phức tạp của chi tiết kém như uốn xoắn kéo nén,giá
thành của chi tiết cao. Do vậy phương án này không phù hợp.

II- Phôi rèn:
- Đặc điểm: Phôi rèn có cơ tính tốt hơn phơi đúc vẫn đảm bảo được
điều kiện bền khi chịu lực phức tạp vì tổ chức kim loại ở dạng thớ nhất là

những nơi có tiết diện thay đổi đột ngột. So sánh phơi rèn và phôi đúc ta
thấy phôi rèn hơn hẳn phôi đúc lên ta chọn phương án rèn để tạo phôi và
sau đây là các phương án:
1- Phương án I: Rèn tự do.
Là phương pháp gia công bằng áp lực trong đó kim loại được biến
dạng trong không gian tự do.

- Ưu điểm: Phương pháp này có thể chế tạo được các vật rèn có
kích thước rất nhỏ đến rất lớn, từ đơn giản đến phức tạp. Dụng cụ gia công
đơn giản, rẻ tiền.

- Nhược điểm: Độ chính sác gia cơng không cao, lượng dư để lại cho
gia công cơ thường lớn. Tổ chức kim loai bề mặt bị chai cứng, quy mô sản
xuất nhỏ, sản lượng không cao lên chỉ phù hợp với dạng sản xuất nhỏ và
đơn chiếc.

2- Phương án II: Rèn khuôn.
Rèn khuôn là phương pháp gia công kim loại bằng áp lực, trong đó
kim loại được biến dạng trong lịng khn. Phương án này cho năng xuất
cao.Tổ trức kim loại cố cơ tính rất cao độ chính xác và độ bóng bề mặt
cao.Tiết kiệm được nguyên liệu, lượng dư gia công nhỏ:
(*) Có hai phương pháp rèn khuôn sau.
a) Dập thể tích trên máy búa:

12sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

- Ưu diểm: Sử dụng máy dụng giản, giá thành hạ và đơn giản và
thông dụng.

- Nhược điểm: Do dập búa trên máy búa, nên lực dập lớn và dập
nhiều địi hỏi chế tạo khn phức tạp, giá thành khn cao, bề mặt chi tiết
có ba via gây khó khăn cho q trình gia cơng cơ sau này:

b) Dập trên mắy ép trục khuỷu:
-Ưu điểm : Máy làm việc êm, độ cứng vững cao kích thước chính xác,
lượng dư tối thiểu, độ bóng bề mặt tương đương với 3. Cơ tính vật rèn
được nâng cao sau một lần nung có thể hồn thành vật rèn, khơng có ba via
giảm thời gian gia công.Tiết kiệm được nguyên liệu.

- Nhược điểm: Giá thành máy cao, kích thước phơi ban đầu địi hỏi
chính xác.

3. Xác định phương phấp tạo phôi:
Qua phân tích các phương án trên ta thấy với dạng sản xuất hàng
khối, chi tiết yêu cầu độ chính xác cao, cơ tính tốt. Để tiết kiệm được
nguyên liệu, giảm thời gian gia công ta chọn phương án tạo phôi là dập
nóng trên máy ép trục khuỷ.
(*) Hình dáng kết cấu phôi trong khuôn:

T

D

PHẦN IV

THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CƠNG.

A. Phân tích lựa chọn chuẩn định vị.

I- Những lời khuyên khi chọn chuẩn:

13sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

Chọn chuẩn có ý nghĩa rất lớn trong việc thiết kế và lập quy trình
cơng nghệ. Nó tác động trực tiếp đến độ chính xác và giá thành sản phẩm.

- Chọn chuẩn xuất phát từ nguyên tắc 6 điểm, sao cho khống chế đủ
số bậc tự do cần thiết, tránh thiếu hoặc siêu định vị.

- Chọn chuẩn sao cho lực cắt và lực kẹp nhỏ nhất, gây sai số ít nhất
trong q trình gia cơng.

- Chọn chuẩn sao cho đồ gá có kết cấu đơn giản, giảm nhẹ sức lao
động, tính chun mơn hố cao. Phù hợp với loại hình sản xuất.

II- Chọn chuẩn tinh.
1- Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn tinh.
a) Yêu cầu:
- Chọn chuẩn tinh phải thoả mãn 2 yêu cầu:
+ Phải phân bố đủ lượng dư cho các bề mặt gia công
+ Phải đảm bảo độ chính xác cao về vị trí tương quan giữa các bề
mặt gia cơng với nhau.
b) Những lời khuyên:
* Xuất phát từ hai yêu cầu trên ta có 3 lời khuyên sau:
- Cố gắng chọn chuẩn tinh là chuẩn tinh chính. Nếu thoả mãn được
lời khun này thì sẽ đơn giản hố được q trình gia cơng, lắp ráp đỡ phải
gia cơng chuẩn tinh phụ.

- Cố gắng chọn chuẩn tinh sao cho tính trùng chuẩn càng cao càng tốt.
- Cố gắng chọn chuẩn tinh thống nhất cho cả quá trình gia cơng.
Chọn như vậy nhằm đơn giản hố được q trình cơng nghệ.
2- Các phương án chuẩn tinh.
* Phương án 1:
- Chuẩn tinh là hai lỗ tâm, hai đầu trục chống xoay bằng một bên má khuỷu.
Với sơ đồ này, khống chế được 6 bậc tự do:

14sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

-Ưu điểm: Công việc thực hiện gá đặt nhanh đảm bảo được độ đồng
tâm qua nhiều lần gá, kết cấu gọn thao tác đơn giản thuận tiện khi sử dụng.

Ngoài ra khi chọn chuẩn tinh là 2 lỗ tâm để gia công các bề mặt trịn
ngồi thì sai số chuẩn = 0.

-Nhược điểm: Độ cứng kém vì vậy khi cắt ở tốc độ cao dễ gây ra
rung động làm ảnh hưởng đến độ chính xác gia công.

- Khi gia công chia lực cắt lớn và nhiệt sinh ra trong q trình gia
cơng lớn nên mũi tâm chóng mịn.

* Phương án 2:
- Chọn chuẩn tinh là bề mặt ngoài kết hợp với má khuỷu.
- Theo phương án này bề mặt sẽ định vị được 6 bậc tự do.

- Ưu điểm: Gia công được cổ biên, các rãnh then, các mặt phẳng lắp
đối trọng, các lỗ ren, đảm bảo chính xác tương quan với các bề mặt khác.

- Nhược điểm: Bề mặt chọn làm chuẩn tinh phải đạt độ chính xác
cao, khơng gia cơng hết được các bề mặt trụ.

* Phương án 3:
- Chọn chuẩn tinh mặt trụ ngoài kết hợp với chống tâm: Một đầu cặp
bằng mâm cặp, một đầu chống tâm.
Sơ đồ định vị:

15sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

-Ưu điểm:Chọn chuẩn tinh theo phương án này thì thực hiện quá
trình gá đặt đơn giản kết cấu đồ gá đơn giản gọn nhẹ, thuận tiện khi thao
tác.

- Nhược điểm: Gây ra sai số gá đặt.
Căn cứ vào nhiệm vụ các bề mặt của chi tiết khi làm việc vào q
trình gia cơng và theo các lời khuyên khi chọn chuẩn ta chọn phương án 1
làm chuẩn tinh cho cả quá trình song ta vẫn phải dùng phương án hai để gia
công các nguyên công không thể dùng bằng mũi tâm được như (phay dãnh
then, khoan - taro, phay mặt phẳng lắp đối trọng ...)
III. Chọn chuẩn thô:
1- Những yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô.
a) Những yêu cầu:
+ Đảm bảo phân bố đủ lượng dư cho bề mặt gia công.
+ Đảm bảo độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt gia
cơng và khơng gia công.
b) Những lời khuyên:

- Xuất phát từ hai yêu cầu ta có lời khuyên khi chọn chuẩn thô như sau.
+ Theo 1 phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia công là
một bề mặt không gia cơng thì ta nên chọn bề mặt đó làm chuẩn thô.
+ Theo một phương kích thước nhất định nếu trên chi tiết gia cơng
có hai hay nhiều bề mặt khơng gia cơng thì ta nên chọn bề mặt nào có yêu
cầu về độ chính xác tương qua cao nhất so với các bề mặt làm chuẩn thô.

16sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhọc TrKỹ Trthuật TrCông Trnghiệp

+ ng vi một bậc tự do cần thiết của chi tiết thì ta chỉ được phép

chọn và sử dụng chuẩn thô không q một lần. Trong suốt cả q trình gia

cơng nếu vi phạm lời khuyên này người ta gọi là vi phạm chuẩn thô. Nếu

phạm chuẩn thô sẽ làm cho sai số về vị trí tương quan giữa mặt gia cơng và

không gia công sẽ rất lớn.

+ Chọn chuẩn sao cho kết cấu đồ gá đơn giản dễ sử dụng, thuận tiện.

+ Trong những mặt phơi có thể thoả mãn các lời khun về chuẩn

thơ thì ta nên chọn mặt phơi nào trơn chu nhất làm chuẩn thô.

Từ các yêu cầu và lời khuyên khi chọn chuẩn thô cho chi tiết gia

cơng ta có phương án chọn chuẩn thơ như sau:

- Chi tiết có hầu hết các bề mặt phải gia cơng cơ trong đó có cả bề

mặt ngõng trục 35 được lắp với ổ bi gia cơng đạt cấp chính xác 6, độ bóng

đạt cấp 7. Như vậy độ chính xác về vị trí tương quan giữa các bề mặt là rất

cao do vậy chọn bề mặt ngõng trục làm chuẩn thơ.

-Ưu điểm: Gá đặt nhanh chóng đảm bảo độ cứng vững của chi tiết

kết cấu đồ gá đơn giản.

- Tuy nhiên khi định vị bằng khối V gây sai số gá đặt, lực kẹp lớn

gây ra biến dạng chi tiết. 17- Khoan lỗ dầu 6

18- Khoan - taro 2 lỗ M6

19- Phay rãnh then

20- Kiểm tra trung gian

21- Tôi cao tần - ram cao

22- Lắp đối trọng

23 - Mài mi mặt côn 1:8

24- Mài mi thô cổ trục

B. Thiết kế sơ đồ nguyên công. 25- Mài mi tinh cổ trục
I- Trình tự nguyên công 26- Tiện ren - M36  2

1- Nhiệt luyện (tôi - ram cao) 27- Tháo đối trọng
2- Khoả mặt đầu khoan tâm 28- mài mi thô cổ biên

29- Mài mi tinh cổ biên

30- Tổng kiểm tra-nh1ậ7pssksho

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhọc TrKỹ Trthuật TrCông Trnghiệp

3- Lp đối trọng
4- Tiện thô cổ trục (đầu ngắn)

vát mép, tiện rãnh
5- Tiện thô cổ trục (đầu dài
6- Tiện tinh 55,36 tiện rãnh
7- Tiện tinh 45 , 55 ,
8- Tiện thô mặt côn 1:8
9- Tiện tinh mặt côn 1:8
10- Tháo đối trọng
11- Phay chuẩn phụ
12- Phay mặt phẳng lắp đối trọng
13- Khoan - taro 2 lỗ M12
14- Phay rãnh răng
15- Tiện thô cổ biên
16- Tiện tinh cổ biên
17- Khoan lỗ dầu 18

II. SƠ ĐỒ NGUN CƠNG.
Ngun cơng I: Nhiệt luyện.

Toc

840

K2
20

o 30 150 t (ph)

18sss

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhọc TrKỹ Trthuật TrCông Trnghiệp
Toc
500

20 K2

S2 o n2 30 90 t (ph)

n1

2900,1
S1

Nguyên công II: Khoả mặt đầu - khoan tâm.9,5
- Bước 1: Khoả mặt đầu ; Dao T15K6 4

- Bước 2: Khoan lỗ tâm;

8
3

600

n1

19sss

n2
S1

S2

S1

.Đồ án tốt nghiệp CNCTM TrTrờng TrĐại Trhäc TrKü Trtht TrC«ng TrnghiƯp

Ngun cơng III: Lắp đối trọng
Nguyên công IV: Tiện thô cổ trục 45 , 55, đầu ngắn vát mép

Máy: 1K62
Dao: T15K6

20 20
56,430,2
45,60,2

n
20sss