Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết.docx

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.26 MB, 78 trang )

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC CƠNG NGHỆ TP. HỒ CHÍMINH</b>

<b> ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY</b>

<b>THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHITIẾT </b>

<b>Đế Gối Đỡ</b>

<b>Ngành: CƠ ĐIỆN - ĐIỆN TỬChuyên ngành : CƠ ĐIỆN TỬ</b>

Giảng viên hướng dẫn : HÀ NGỌC NGUYÊN Sinh viên thực hiện:

- MSSV: - MSSV: Lớp :

TP. Hồ Chí Minh, …….tháng ..… năm ……..

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>NHẬN XÉT CỦA GIẢNG VIÊN HƯỚNG DẪN ĐỒ ÁN</b>

Giảng viên hướng dẫn :...

Họ và tên sinh viên :...

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018

<b>Giảng viên hướng dẫn</b>

(ký tên và ghi rõ họ tên)

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

Giáo viên hướng dẫn :...

Họ và tên sinh viên :...

Điểm đánh giá : ...Xếp loại : ...

TP Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2018

<b>Giảng viên phản biện</b>

(ký tên và ghi rõ họ tên)

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

<i><b>Lời đầu tin em xin chân thành cảm ơn tất q Thầy của trường Đại học Cơng NghệTP Hồ Chí Minh, cũng như quý Thầy trong Viện Kỹ thuật HUTECH đã giảng dạy, truyền đạt những kiến thức hữu ích cũng như kinh nghiệm quý báu cho em trong thời gian qua.</b></i>

<i><b>Em xin chân thành gửi lời cảm ơn sâu sắc tới Thầy Hàn Ngọc Nguyên, người đã tận tình hướng dẫn em hoàn thành đồ án .</b></i>

<i><b>Xin cảm ơn tất cả các bạn, các anh/chị đã tận tình giúp đỡ và quan tâm tới tác giả trong suốt quá trình thực hiện thành đồ án mơn học này.</b></i>

<i><b>Vì lần đầu làm đồ án, kiến thức chun mơn cịn hạn chế và bản thân còn thiếu kinh nghiệm thực tiễn nên nội dung của báo cáo sẽ không tránh khỏi những thiếu sót.</b></i>

<i><b>Với ước mong học hỏi, em rất mong nhận được sự góp ý, hướng dẫn, chỉ bảo thêm của quý Thầy,Cô giáo để em rút kinh nghiệm cho những đồ án tiếp theo được tốt hơn.</b></i>

<i><b> Xin chân thành cảm ơn.</b></i>

<i><b>Thành phố Hồ Chí Minh, ngày tháng năm 2020 Sinh viên thực hiện</b></i>

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

DANH MỤC CÁC TỪ VIẾT TẮT………i

DANH MỤC CÁC BẢNG………ii

DANH MỤC CÁC BIỂU ĐỒ, ĐỒ THỊ, SƠ ĐỒ, HÌNH ẢNH………iii

Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢN XUẤT

<b><small>2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi...5</small></b>

<b><small>2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi...7</small></b>

<b><small>2.3 Hình thành bản vẽ phơi và xác định khối lượng phơi...7</small></b>

Chương 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG...8

<small>3.1 Chọn các phương pháp gia công các bề mặt phôi...8</small>

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

Chương 5. XÁC ĐỊNH LƯỢNG DƯ TRUNG GIAN VÀ KÍCH THƯỚC TRUNG

TÍNH TỐN LƯỢNG DƯ GIA CƠNG NGUN CƠNG:...50

Chương 6. THIẾT KẾ ĐỒ GÁ CƠNG NGHỆ NGUN CƠNG …:...53

TÀI LIỆU THAM KHẢO...57

PHỤ LỤC... 60

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

- Không lạm dụng việc viết tắt trong thuyết minh đồ án. Chỉ viết tắt những từ, cụm từ hoặc thuật ngữ được sử dụng nhiều lần trong thuyết minh đồ án. Không viết tắt những cụm từ dài, những mệnh đề; khơng viết tắt những cụm từ ít xuất hiện trong thuyết minh đồ án. Nếu cần viết tắt những từ thuật ngữ, tên các cơ quan, tổ chức... thì được viết tắt sau lần viết thứ nhất có kèm theo chữ viết tắt trong ngoặc đơn.

- Danh mục các từ viết tắt được xếp theo thứ tự ABC.

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

<b>Chương 1: PHÂN TÍCH CHI TIẾT GIA CƠNG VÀ XÁC ĐỊNH DẠNG SẢNXUẤT</b>

<b>Gối đỡ là một chi tiết cơ khí được sử dụng rộng rãi khơng những trong các máy cơng cụ trong nghành cơ khí mà cịn được sử dụng trong nhiều loại máy khác nhau của nhiều nghành khác nhau. </b>

Gối đỡ là gì thì bạn có thể hiểu khái qt rằng đây chính là bộ phần để đỡ và hỗ trợ cố định trục theo các phương ngang hoặc thẳng đứng.

Gối đỡ dùng để lắp các ổ bị hoặc bạc sau đó được lắp vào trục truyền động vì vậy nó chịu tồn bộ trọng lượng của các cơ cấu lắp trên trục, các lực đặt lên trục(các lực hướng kính và lực dọc trục) vì vậy nó phải có các kết cấu vững chắc, làm việc tin cậy. Mặt khác độ chính xác của các bề mặt gối đỡ có ảnh hưởng rất lớn đến độ chính xác lắp ghép của các chi tiết lắp trên trục cũng như khả năng làm việc và tuổi thọ của chúng. Do vậy khi lập phương án để chế tạo chi tiết ta cần đặc biệt quan tâm đến độ chính xác, độ nhám của bề mặt.

<b>1.1.2 Các yêu cầu kỹ thuật</b>

< Trong phần này SV phải hiểu yêu cầu kỹ thuật chi tiết gia công là gì? Xem vị trí dung sai kích thước nào quan trọng? Xắp sếp chi tiết gia cơng vào nhóm nào: Dạng hộp, dạng càng... Việc xác định này xác định bề mặt nào quan trọng, bề mặt nào không quan trọng...> (cỡ chữ 13 point, in thường)

Chi tiếc gia công của chúng ta phải đảm bảo 4 yếu tố : - Độ chính xác về kích thước.

-Độ chính xác về hình dáng hình học. -Độ chính xác về vị trí tương quan.

-Độ chính xác về chất lượng bề mặt chi tiếc gia công. Các bề mặt làm việc chủ yếu và quan trọng của chi tiết là:

+Lỗ Ø 64±0,017 Rz= 20µm tướng đương cấp độ nhẵn bóng là 5. Đường tâm lỗ có độ song song với mặt đáy A là 0.02mm/100mm tương đương cấp chính xác 6(bảng 2-63 T102 STCNCTM19).

+ Mặt đáy A có độ nhám Rz=20 µm tương đương cấp độ nhẵn bóng là 5. Độ song song bề mặt 0.012mm/100mm đạt cấp chính xác 5(bảng 2-63 T102 STCNCTM19)

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

+ 2 lỗ Ø16.5±0.02 có độ vng góc với mặt đáy A là 0.02mm/100mm đạt cấp chính xác 8(bảng 2-63 T102 STCNCTM19).

- Gang xám thường được dùng để chế tạo các chi tiết chịu tải trọng cao và ít chịu va đập như : thân máy, bề máy, ống nước,….do chịu ma sát tốt nên đôi khi gang xám dùng để chế tạo các trục tốc độ thấp.

- Từ tính chất của gang xám 15-32 và điều kiện làm việc ta thấy phù hợp nên không cần thay đổi vật liệu.

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

N=N<small>1</small>.m.[1+ (a +b)/100]

Với N<small>1</small> = 36000 chiếc/năm ( m=1 )

b = 6%, Phần trăm chi tiết chế tạo thêm để dự trữ a = 4%, Phần trăm chi tiết phế phẩm

N=N<small>1</small>.m.[1+(4+6)/100] = 39600chiếc/năm.

<b>1.2.2 Khối lượng chi tiết</b>

Khối lượng chi tiết sử dụng phần mềm Solidworks để vẽ chi tiết và tính các thơng số của chi tiết gối đỡ

Material (Vật liệu): Cast Iron (Gang)

Density ( Khối lượng riêng): 7,2 <i>g/cm</i><sup>3</sup> ( đã gia công ) Mass (Khối lượng): 4.202197 kg

Surface area (diện tích bề mặt): 77348,371902 <i>mm</i><sup>2</sup> Volume (Thể Tích): 583638,524851 <i>mm</i><sup>3</sup>

<b>1.2.3 Dạng sản xuất và đặc trưng</b>

Từ phần sản lượng chế tạo và khối lượng chi tiết ta tra bảng và chọn dạng sản xuất:

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

<b>Tra Bảng 2.6 trang 31 Thiết Kế Đồ Án CN CTM ta được dạng sản xuất hàng khối.</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

<b>Chương 2. CHỌN DẠNG PHÔI VÀ PHƯƠNG PHÁP CHẾ TẠO PHƠI2.1. Chọn dạng phơi</b>

+ Đúc có thể đúc được các vật liệu khác nhau,thường là gang,thép,kim loại màu và hợp kim của chúng với khối lượng từ vài gram đến hàng trăm tấn.

+ Chế tạo được những vật đúc có hình dạng và kết cấu phức tạp như thân máy công cụ,vỏ động cơ mà các phương pháp khác chế tạo khó khăn hoặc không chế tạo được

+ Có thể đúc nhiều kim loại khác nhau trong một vật đúc + Có khả năng cơ khí hóa và tự động hóa

+ Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu tư ít,tính chất sản xuất linh hoạt,năng suất cao

+ Tốn kim loại cho hệ thống rót.

+ Có nhiều khuyết tật làm tỷ lệ phế phẩm khá cao

+ Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc đòi hỏi thiết bị hiện đại.

+ Độ chính xác của phơi cao,năng suất chế tạo phôi cao

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

+ Phơi cán có nhiều dạng và nhiều tiết diện

+ Phương pháp chế tạo phôi đơn giản,rẻ tiền,dễ chế tạo và năng suất cao

+ Cơ tính vật liệu khơng tốt phơi có hình dáng đơn giản trên bề mặt. + Khơng cán được các loại vật liệu dịn

+ Không cán được các loại phơi kích thước lớn

+ Hệ số sử dụng vật liệu thấp nên chỉ sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, hàng loạt nhỏ.

+ Độ cứng vững và bền chặt của phôi cao. + Độ chính xác cao, cơ tính cao

+ Tiết kiệm vật liệu và thời gian

+ Cơ khí hóa,tự động hóa nên năng suất chế tạo phôi cao

+ Không thuận lợi khi dập phơi có hình dạng phức tạp, kích thước lớn + Khơng dập được những loại vật liệu dịn.

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

 <b>Phôi hàn :</b>

+ Tạo ra các chi tiết có hình dáng phức tạp đảm bảo cơ tính

+ Phơi hàn có hình dáng phức tạp do hàn nối nhiều kim loại có tính chất khác nhau lại với nhau

+ Độ bền cao và kín, tiết kiệm vật liệu + Giá thành rẻ

+ Phôi hàn dễ bị cong vênh, nứt

+ Chịu tải trọng kém do tổ chức kim loại bị thay đổi khi hàn + Năng suất thấp,vốn đầu tư lớn giá thành cao nên ít dùng.

+ Vốn đầu tư thấp,thiết bị đơn giản,kim loại bị biến dạng về tất cả các hướng cho nên phơi có cơ tính tốt

+ Khó tạo được phơi có hình dáng phức tạp,năng suất thấp,khơng phù hợp với dạng sản xuất hàng loạt,chỉ phù hợp với dạng sản xuất loạt nhỏ hay đơn chiếc.

 Dựa vào dạng sản xuất hàng Khối ,vật liệu gia công là gang ,về hình dạng chi

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

<b>2.2 Chọn phương pháp chế tạo phôi</b>

Chi tiết gối đỡ trục dao với vật liệu GX 15-32 được chế tạo phôi bằng phương pháp đúc sẽ đảm bảo được yêu cầu về dung sai kích thước và dung sai hình học của phơi.

Đúc gang là phương pháp có nhiều tiện ích hơn nhưng phương pháp sản xuất khác. Kỹ thuật đúc gang có thể tạo ra các sản phẩm cũng như các bộ phận máy để gia công trên các loại máy công cụ bằng cách tiện, phay , bào...

Gang xám là một trạng thái trong nhiều trạng thái của gang mà dựa vào vi cấu trúc của chúng để người ta phân loại. Bề mặt của gang xám ở mặt gãy của gang có màu xám, là đặc trưng của ferit và graphit tự do. Trong q trình đơng đặc, do tốc độ tản nhiệt chậm trong khuônđúc bằng cát, dân đến lượng graphít hịa tan trong sắt lỏng có đủ thời gian để giải phóng thành các phiến nhỏ, có hình thù tự do (thường là dạng tấm).

Gang xám có một giá thành rẻ và khá dễ nấu luyện, có nhiệt độ nóng chảy thấp (1350°C) và khơng địi hỏi khắt khe về tạp chất. Gang xám có tính đúc tốt và khả năng tắt âm cao, do tổ chức xốp nên cũng là ưu điểm cho các vật liệu cần bôi trơn có chứa dầu nhớt. Tuy vậy, gang xám dịn, khả năng chống uốn kém, không thể rèn được. Khi làm nguội nhanh trong khuôn, gang bị biến trắng rất khó gia cơng cơ khí.

Do những đặc tính trên, người ta sử dụng chúng rất nhiều trong ngành chế tạo máy, đúc các băng máy lớn, có độ phức tạp cao, các chi tiết không cần chịu độ uốn lớn, nhưng cần chịu lực nén tốt. Có những thiết bị, vật liệu gang xám được sử dụng đến >70% tổng trọng lượng. Các băng máy công cụ (tiện, phay, bào,...), thân máy của động cơ đốt trong... cũng được sản xuất từ gang xám. Đúc gang có nhiều phương pháp khác nhau như: đúc trong khuôn cát, đúc trong khuôn kim loại, đúc trong khn mẫu nóng chảy, đúc áp lực. Nhưng phương pháp đúc trong khuôn cát và đúc bằng khuôn kim loại là hai phướng án tốt nhất trong trường hợp này.

<b>Đúc trong khuôn cát: là một phương pháp đúc truyền thống lâu đời và ngày </b>

nay vẫn còn sử dụng rộng rãi. Khuôn chỉ đúc được một lần (chỉ rót được một lần rồi phá khn). Với vật liệu chủ yếu là cát, chất phụ gia đi kèm có thể tạo nên tên gọi riêng cho từng phương pháp riêng biệt.

<b> + Nhược điểm : là Đúc khuôn cát có độ chính xác thấp, chất lượng bề mặt </b>

kém, năng xuất thấp, u cầu người thợ có trình độ khéo léo, từ khâu làm khn, ruột, đến rót kim loại vào khuôn.

Do vậy, đúc khuôn cát hiện nay đang được sử dụng nhưng khơng chính xác.

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

Đây chính là ngun nhân đơi khi một số chi tiết lớn vài chục kg yêu cầu chính xác nên vẫn phải đúc khn kim loại..Phù hợp với sản xuất đơn chiếc.

<b>Đúc trong khuôn kim loại+ Ưu điểm:</b>

Đúc trong khuôn kim loại là thuật ngữ chỉ một phương pháp sản xuất vật đúc bằng cách rót kim loại lỏng vào khn kim loại. Vật đúc đông đặc dưới tác dụng của trọng trường mà không chịu bất kỳ tác động nào khác. Đây là phương pháp rất phổ biến hiện nay do nó có các đặc điểm sau đây:

Khuôn được sử dụng nhiều lần; Độ sạch và độ chính xác được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia cơng cơ khí; Nâng cao độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền ở lớp bề mặt tiếp giáp với khuôn kim loại. Nâng cao sản lượng hàng năm do giảm được kích thước đậu ngót và phế phẩm đúc. Nâng cao năng suất lao động. Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do khơng cần chế tạo hỗn hợp làm khuôn và quá trình làm khn. Giảm giá thành sản phẩm. Dễ cơ khí và tự động hố, điều kiện vệ sinh lao động tốt.

Tuy có những đặc điểm trên nhưng cơng nghệ đúc trong khuôn kim loại vẫn được sử dụng rộng rãi để đúc gang, hợp kim và kim loại màu trong sản xuất hàng loạt và loạt lớn bởi vì có những chi tiết khơng thể chế tạo được nếu khơng sử dụng khn kim loại, ví dụ các tấm lớn thân máy bay, các chi tiết nhỏ nhưng đòi hỏi độ bền cao trong động cơ.

<b>Như vậy ta so sánh ưu – nhược điểm của hai phương pháp đúc trong khuôn cát </b>

và đúc trong khuôn khim loại thì ta thấy phương pháp đúc trong khn kim loại là phương án tối ưu cho quá trình sản xuất phôi của chi tiết gối đỡ trục dao.

<b>2.3 Tra lượng dư gia công cơ cho các bề mặt của phôi</b>

Ta chọn phương pháp là Đúc trong khuôn Kim Loại nên chọn Cấp chính xác I I . Vì cấp này đạt được khi ta đúc mà và phương pháp này phù hợp với dạng sản xuất.

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

Tra bảng ta chọn được lương dư trên là 5,0, lượng dư dưới và bên cạnh là 4,0

<b>2.3 Hình thành bản vẽ phơi và xác định khối lượng phơi</b>

< Từ các dữ kiện trên ta có bản vẽ phơi theo tính tốn phân tích, bản vẽ lồng phôi....>

<i>(cỡ chữ 13 point, in thường)</i>

 SV phải hoàn thành bản vẽ chương 2 sử dụng AutoCAD, thiết lập trên khổ A3: 1. Bản vẽ chi tiết lượng dư Gia công

2. Bản vẽ lồng phôi 3. Bản vẽ khn 

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

<b>Chương 3. CHỌN TIẾN TRÌNH GIA CƠNG3.1 Chọn các phương pháp gia cơng các bề mặt phôi</b>

Tiện là phương pháp gia công cắt gọt thông dụng nhất, máy tiện chiếm khoảng 25% đến 35% tổng số thiết bị trong phân xưởng gia công cắt gọt.

Phay cũng là phương pháp gia công khá phổ biến, chiếm khoảng 20% trong tổng số máy công cụ

<i><b>+ Khoan – Khoét – Doa –Taro:</b></i>

Khoan là phương pháp cơ bản để tạo lỗ từ phôi đặc và được sử dụng rất phổi biến

Khoét là phương pháp gia công mở rộng lỗ trên các loại máy như Khoan, Tiện, Phay, Doa,…

Doa là phương pháp gia công tinh các lỗ sau khi khoan, hoặc sau khi khoan khoét hoặc Tiện.

Taro là phương pháp gia công ren, thường dùng gia công ren lỗ tiêu chuẩn. Taro có thể gia cơng ren trụ, ren côn, ren hệ anh và ren hệ met…..

<b>3.2 Chọn trình tự gia cơng các bề mặt</b>

Phân tích chuẩn và chọn chuẩn.

Gối đỡ là một chi tiết dạng hộp , khối lượng gia công chủ yếu tập chung vào gia công các lỗ. Do vậy để gia công đợc nhiều lỗ trên nhiều bề mặt khác nhau qua các giai đoạn

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

thô, tinh…. Ta cần chọn 1 chuẩn tinh thống nhất là mặt phẳng đáy và 2 lỗ chuẩn tinh phụ vng góc với mặt phẳng đáy đó.

Ngun cơng đầu tiên là phải gia công bề mặt tạo chuẩn. Việc chọn chuẩn thô cho nguyên công này rất quan trọng. Với chi tiết này ta có 3 phương án chọn chuẩn thơ:

 Phương Án Thứ Nhất:

 Nguyên công 1 : Phay mặt đáy C.

 Nguyên công 2 : Phay mặt B (mặt trên 2 Rãnh R8), Khoan, khoét, doa 2 lỗ Ø16.5

 Nguyên công 3: Phay Rãnh (mặt B)

 Nguyên công 4 : Phay mặt bên A.

 Nguyên công 5: Phay Mặt Đỉnh, khoan khoét doa lỗ <i>∅ 64</i>

 Nguyên công 6 : Phay rãnh

 Nguyên công 7 : khoan khoét doa lỗ <i>∅ 6,5</i>

 Phương Án Thứ Hai:

 Nguyên công 1 : Phay mặt đáy C.

 Nguyên công 2 : Phay mặt B (mặt trên 2 Rãnh R8)

 Nguyên công 3 : khoan khoét doa 2 lỗ <i>∅ 16,5</i>

 Nguyên công 4: Phay Rãnh (mặt B)  Nguyên công 5 : Phay Mặt bên A

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

 Nguyên công 6 : Phay Mặt Đỉnh  Nguyên công 7: Phay rãnh

 Nguyên công 8: khoan khoét doa lỗ <i>∅ 64</i>

 Nguyên công 9 :khoan khoét doa lỗ <i>∅ 6,5</i>

Tham khảo hướng dẫn trong giáo trình cơng nghệ chế tạo máy và hướng dẫn làm đồ án công nghệ chế tạo máy, ta thấy phương án gia công thứ hai hợp lý hơn phương án gia công thứ nhất.

</div><span class="text_page_counter">Trang 22</span><div class="page_container" data-page="22">

<b>Chương 4. THIẾT KẾ NGUYÊN CÔNG4.1 Nguyên công 1</b>

Dùng Ê Tô định vị lên mặt C của chi tiết khống chế 2 bậc tự do. Dùng 1 chốt tỳ chỏm cầu định vị lên mặt B khống chế 1 bậc tự do.

Với độ bóng bề mặt đáy yêu cầu R<small>Z</small>=20 tra bảng 5 cấp nhẵn bóng 5

Gia cơng chi tiết trên bằng máy phay ngang 6H82( cơng suất động cơ chính 7 kW) , khi gia cơng dao quay trịn tại chỗ và bàn máy thực hiện chuyển động chạy dao S.

Các nguyên công phay bằng dao phay mặt đầu gắn các lưỡi dao hợp kim cứng BK8. ( bảng 4-95 T376 STCNCTM1) thì ta chọn được dao:

D =125 B = 64 số lưỡi cắt = 8 Trong đó: D: Là đường kính dao.

B: Là chiều rộng bề mặt gia công.

Cấp nhẵn bóng cần đạt được của mặt đáy là 5 (Bảng 5_TK ĐACNCTM). Như vậy ta chia nguyên công phay làm 2 bước: (bảng 3.142 T282 STCNCTM) Bước 1: Phay thô t=3,0 mm.

Bước 2: Phay tinh t=1,0 mm.

<i>t</i>

<sub>=3,0 mm ; (tra bảng 5.33(2) T29 STCNCTM2) lượng chạy dao lưỡi cắt: </sub><i>S<sub>z</sub></i>=0,2 mm/ lưỡi cắt

</div><span class="text_page_counter">Trang 23</span><div class="page_container" data-page="23">

chạy dao vòng: S=S<small>Z</small>.Z =0,2.8 = 1.6 mm/vòng. (tra bảng 5.34 T29 STCNCTM2) - Tốc độ cắt V, m/ph (trang 27 ST CNCTM_2)

V =

C<small>V</small>, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (T32 STCNCTM2) khi gia cơng khơng có dung dịch trơn nguội:

</div><span class="text_page_counter">Trang 24</span><div class="page_container" data-page="24">

- Chiều sâu phay: chọn t = Z = 1( mm) - Chiều rộng phay B = 48 (mm)

- Lượng chạy dao S tra theo bảng 5-37 (T31 STCNCTM2) : Từ R<small>z</small> =20 tra bảng 5 (TKĐACNCTM) và theo bảng 5-37

</div><span class="text_page_counter">Trang 25</span><div class="page_container" data-page="25">

C<small>V</small>, m, x, y, u, q, p : hệ số và các số mũ tra bảng 5-39 (T33 STCNCTM2) khi gia cơng khơng có dung dịch trơn nguội:

</div><span class="text_page_counter">Trang 26</span><div class="page_container" data-page="26">

Số vịng quay trục chính của máy là:

</div><span class="text_page_counter">Trang 27</span><div class="page_container" data-page="27">

Bước CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)

<b>4.2 Nguyên công 2</b>

 Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do.

 Dùng 2 chốt định vị chỏm cầu định vị lên mặt đáy khơng có lượng khống chế 2 bậc

</div><span class="text_page_counter">Trang 28</span><div class="page_container" data-page="28">

 Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12, khi gia công dao quay tròn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S. Theo bảng 19(1) ta có các thơng số của máy như sau:

Bước 1: Phay thô t= 4mm. Bước 2: Phay tinh t=1 mm.

</div><span class="text_page_counter">Trang 29</span><div class="page_container" data-page="29">

t=1 mm tra bảng 5.37 (T31 ST CNCTM2) lượng chạy dao vòng

</div><span class="text_page_counter">Trang 31</span><div class="page_container" data-page="31">

<b>4.3 Nguyên công 3</b>

Định vị và kẹp chặt chi tiết giống như trong ngun cơng 2, vị trí chính xác của hai rãnh được xác định thông qua phiến dẫn và bạc dẫn.

Nguyên công được thực hiện trên máy khoan cần 2H53.

Theo bảng 8 TK ĐACNCTM ta có các thơng số của máy khoan cần 2H53:

 Số cấp tốc độ: m=21

 Giới hạn vòng quay: 25 – 2500 (vg/ph)  Số cấp tốc độ chạy dao: 12

 Giới hạn chạy dao: 0,056 – 2,5 (mm/vg)  Công suất động cơ: N = 3 kW.

Chọn mũi khoan thuỳ thuộc và từng bước dưới đây.

</div><span class="text_page_counter">Trang 32</span><div class="page_container" data-page="32">

Vật liệu dao hợp kim cứng

Khoan xong đưa vào khoét và doa, nhóm chạy dao I:

</div><span class="text_page_counter">Trang 34</span><div class="page_container" data-page="34">

Kết quả tính tốn chế độ cắt của ngun cơng 3:

 Dùng phiến tỳ định vị lên mặt chuẩn tinh chính A khống chế 3 bậc tự do.

 Dùng 2 chốt định vị chỏm cầu định vị lên mặt đáy khơng có lượng khống chế 2 bậc tự do.

 Dùng một chốt tỳ chỏm cầu định vị lên cạnh khơng có lượng dư còn lại khống chế nốt 1 bậc tự do cịn lại(hình vẽ):

 Vậy tất cả hạn chế 6 bậc tự do.

</div><span class="text_page_counter">Trang 35</span><div class="page_container" data-page="35">

Chi tiết được kẹp chặt bằng Ê Tô vào mặt trong lỗ  64

 Nguyên công được thực hiện trên máy phay đứng 6H12, khi gia cơng dao quay trịn tại chỗ và bàn máy mang chi tiết thực hiện chuyển động chạy dao S. Theo bảng 19(1) ta có các thơng số của máy như sau:

</div><span class="text_page_counter">Trang 36</span><div class="page_container" data-page="36">

Lượng chạy dao phút :

</div><span class="text_page_counter">Trang 38</span><div class="page_container" data-page="38">

 Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng BK8 có D/Z=160/10. Tra bảng 4-95 T376 STCNCTM1.

Các bước thực hiện nguyên công: Bước 1: Phay thô t = 3mm. Bước 2: Phay tinh t = 1 mm.

</div><span class="text_page_counter">Trang 39</span><div class="page_container" data-page="39">

Lượng chạy dao phút : <i>S<small>P</small></i><sub>= </sub><i>n<sub>m</sub></i><sub>.S=475.1=475mm/ph</sub>

Bảng kết quả tính tốn chế độ cắt cho nguyên công 5:

Bớc CN Máy Dao V(m/ph) n(v/ph) S(mm/vòng) t(mm)

</div>

Thiết Kế Quy Trình Công Nghệ Gia Công Chi Tiết.docx

<b> ĐỒ ÁN CƠNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY</b>

<b>THIẾT KẾ QUY TRÌNH CƠNG NGHỆ GIA CÔNG CHITIẾT </b>

<b>Đế Gối Đỡ</b>

<i>t</i>

Tài liệu liên quan

Tài liệu bạn tìm kiếm đã sẵn sàng tải về