Đồ án CAD/CAM/CNC pptx

Mục lục
Mục lục 1
Phần I: Nhiệm vụ đồ án 2
Phần II: Thuyết minh 3
1. Hoàn thiện thiết kế chi tiết 3
1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết 3
1.2. Thiết lập mô hình và bản vẽ chi tiết 4
2. Thiết kế quy trình công nghệ 6
2.1. Chọn phơng pháp tạo phôi 6
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ 6
2.2.1. Lập tiến trình công nghệ 6
2.2.2. Xác định lợng d gia công 7
2.2.3. Tạo bản vẽ phôi 8
2.3. Thiết kế nguyên công 3 8
2.3.1. Chọn máy 8
2.3.2. Xác định nội dung nguyên công 9
2.3.3. Nội dung chi tiết 9
2.4. Lập trình gia công 11
2.4.1. Nội dung thực hiện 11
2.4.2. Cấu trúc của chơng trình NC 18
Kết luận 19
Tài liệu tham khảo 20
Phần III: Tài liệu kỹ thuật 21
1. G-code 21
2. Phiếu công nghệ 24
PhÇn I: NhiÖm vô ®å ¸n
Phần II: Thuyết minh
1. Hoàn thiện thiết kế chi tiết
1.1. Phân tích tính công nghệ của chi tiết
1. Chi tiết gia công là chi tiết dạng trục bậc, đặc. Đây là 1 dạng chi tiết điển hình
trong chế tạo máy.

2. Kết cấu chi tiết: Chi tiết có bậc lớn ở giữa, 2 bậc nhỏ ở 2 bên nhằm
đảm bảo điều kiện lắp ghép đồng thời phù hợp với điều kiện phân bố tải trọng dọc trục,
để giảm tối đa đờng kính trục nhng vẫn đảm bảo điều kiện bền và làm việc tin cậy.
Một đầu trục có ren M16x1,5 trên đó có rãnh then. Để làm giảm tập trung ứng suất ta
làm các rãnh thoát dao với các góc lợn chuyển tiếp.
- Ren hệ mét M16x1,5 có cấp chính xác IT8
- Rãnh then theo TCVN với kích thớc: chiều rộng b=5 mm, chiều sâu rãnh trên
trục t
1
=3 mm.
3. Vật liệu chế tạo chi tiết là thép C45 có thành phần hóa học nh sau:
Mác
thép
C (%)
Si (%)
Mn (%)
Cr (%)
Ni
(%)
S(%)
C 45
0.42 -
0.49
0.17 -
0.37
0.50 -
0.80

0.25

0.25

0.004
Vì yêu cầu cơ tính của trục cao nên sau khi gia công cắt gọt cần tiến hành nhiệt
luyện (tôi + ram trung bình) để chi tiết đạt cứng 40-45 HRC.
4. Kích thớc:
Chi tiết thuộc loại nhỏ, trọng lợng trung bình có các kích thớc:
Chiều dài: 87 mm
Đờng kính lớn nhất: mm
Đờng kính nhỏ nhất là: mm
Chi tiết có tỷ lệ giữa chiều dài và đờng kính nhỏ hơn 5,5 lần cho nên chi tiết có
độ cứng vững khá cao. Các bậcyêu cầu cấp chính xác IT6. Cấp chính xác này phù
hợp điều kiện chế tạo và đảm bảo điều kiện lắp ghép. Kích thớc này là
0065,0
0065,0


.
Mặt có độ bóng cao và dung sai vị trí thấp mà kích thớc lại không có dung
sai nên ta bổ sung dung sai cho bề mặt này. Lựa chọn cấp chính xác cho đoạn trục
là IT6. Kích thớc đoạn trục này là
0065,0
0065,0


.
Ghi kích thớc cho mặt cắt A-A không đúng, đợc điều chỉnh lại.
Ghi độ nhám bề mặt sai, đợc điều chỉnh lại.
Chi tiết đợc gia công trên máy CNC nên kích thớc đợc ghi song song. Đoạn
trục có chiều dài 31

- 0,1
vẫn đợc ghi theo kiểu chuỗi để không phải tính toán lại
dung sai.
5. Chất lợng bề mặt:
Các bề mặt đòi hỏi độ bóng bề mặt cao. Đoạn trục có độ Ra=0,32 (cấp bóng
9) có thể để lắp ghép với bánh răng. Đoạn trục có độ nhám Ra = 0,16 (cấp bóng
10) lắp ghép với ổ bi.
Các bề mặt còn lại là bề mặt không làm việc, yêu cầu độ nhám Ra =1,25 (cấp
bóng 7) là cao. Để đảm bảo tính kinh tế và tính thẩm mỹ, độ nhám các bề mặt còn lại
có thể lấy Rz=20 (cấp bóng 5).
Dung sai độ đảo hớng kính của các bề mặt so với tâm trục nhỏ (0,03 mm) nên
để cho phép nâng cao độ chính xác và giảm thời gian gá đặt, ta sử dụng chuẩn thống
nhất là lỗ tâm gia công trên 2 đầu trục.
1.2. Thiết lập mô hình và bản vẽ chi tiết
Phơng pháp và trình tự thiết lập mô hình 3D:
1. Sử dụng lệnh Circle và Extrude để tạo chi tiết nh hình vẽ.
2. Sử dụng các lệnh Fillet và Chamfer để tạo góc lợn và vát mép.
3. Sử dụng lện Thread để tạo ren tại đoạn trục . Lựa chọn ren theo tiêu chuẩn
ISO Metric profile.
4. Sö dông 2 lÖnh Extrude ®Ó t¹o r·nh.
6. Sö dông lÖnh Hole ®Ó khoan lç t©m trªn 2 ®Çu trôc.
2. Thiết kế quy trình công nghệ
2.1. Chọn phơng pháp tạo phôi
a/ Phôi dập
*Ưu điểm: năng suất cao, sản phẩm có chất lợng bề mặt, cơ tính cao, phôi có
hình dạng gần giống chi tiết, lợng d gia công ít, hệ số sử dụng kim loại cao, thao tác
đơn giản, thuận tiện trong quá trình cơ khí hoá và tự động hoá.
*Nhợc điểm: chi phí đầu t khuôn và máy lớn.
b/ Phôi rèn tự do
*Ưu điểm: phơng pháp đơn giản, sản phẩm có cơ tính tốt (hơn đúc), hệ số sử

dụng kim loại trung bình, u điểm chính trong sản xuất nhỏ là giá thành hạ do không
phải chế tạo khuôn dập.
*Nhợc điểm: lao động nặng nhọc, chất lợng sản phẩm phụ thuộc nhiều vào thể
lực và trình độ công nhân, độ chính xác kích thớc và chất lợng bề mặt thấp, năng
suất thấp.
c/ Phôi thép cán nóng
*Ưu điểm: không cần phải chi phí gia công chế tạo phôi, phù hợp chi tiết dạng
trục bậc có các bậc chính chênh nhau không lớn lắm, đảm bảo độ chính xác kích thớc
và độ đồng đều về tổ chức, cơ tính tốt.
*Nhợc điểm: hệ số sử dụng kim loại thấp.
Nhận xét:
Dạng sản xuất của chi tiết là loạt vừa nên không sử dụng phôi rèn tự do.
Do các bậc chính của trục chênh nhau ít, vật liệu là thép C45 giá rẻ, số lợng chi
tiết cần chế tạo không lớn lắm, nếu chế tạo phôi bằng khuôn dập thì hệ số sử dụng vật
liệu cũng không cao lắm (do các bậc chênh nhau nhỏ) hơn nữa chi phí chế tạo kh uôn
dập và yêu cầu về máy, các nguyên công đi kèm lớn nên trong trờng hợp này chế tạo
phôi bằng khuôn dập không kinh tế. Hớng phù hợp hơn là chọn phôi cán nóng. Chế
tạo phôi theo cách này sẽ khắc phục cơ bản những bất lợi khi chế tạo bằng khuôn dập.
Tuy hệ số sử dụng vật liệu trong trờng hợp này sẽ thấp hơn một chút, nhng nó sẽ
đợc bù lại ở chỗ chi phí cho sản xuất nhỏ và năng suất tơng đối cao.
Kết luận: Vậy ta chọn phơng án phôi thép cán nóng.
2.2. Thiết kế tiến trình công nghệ
2.2.1. Lập tiến trình công nghệ
Thiết kế quy trình công nghệ là phải lập thứ tự các nguyên công sao cho chu kỳ
gia công hoàn chỉnh một chi tiết là ngắn nhất, góp phần hạn chế chi phí gia công, đảm
bảo hiệu quả nhất. Trong đó mỗi nguyên công đợc thc hiện theo một nguyên lý ứng
với một phơng pháp gia công thích hợp với kết cấu của chi tiết. Khi xác định các
phơng pháp gia công cho các bề mặt căn cứ vào các đặc điểm sau:
- Khả năng tạo hình của các phơng pháp gia công.
- Vị trí các bề mặt trên chi tiết gia công, tránh va đập khi cắt.

- Kích thớc bề mặt gia công, kích thớc tổng thể của chi tiết gia công và phạm vi
gá đặt phôi trên máy thực hiện phơng pháp gia công.
- Độ chính xác có thể đạt đợc của phơng pháp gia công.
- Điều kiện sản xuất thực tế ở đơn vị.
Phơng pháp gia công các bề mặt nh sau:
*Gia công bề mặt trụ

26:
Yêu cầu kỹ thuật: Rz=1,6 (cấp 9).
Do sau khi nhiệt luyện chi tiết, độ nhám giảm 1 cấp do đó, các bề mặt này phải
trải qua các bớc gia công: tiện thô-> tiện tinh-> nhiệt luyện-> mài thô-> mài tinh.
*Gia công các bề mặt trụ

:
Yêu cầu kỹ thuật: Rz=0,8; IT6.
Các bớc gia công: Tiện thô-> tiện tinh-> nhiệt luyện-> mài thô-> mài tinh.
*Gia công ren M16:
Yêu cầu kỹ thuật: Rz = 3,2; IT8.
Các bớc gia công: tiện thô-> tiện tinh-> tiện ren-> thiệt luyện.
*Gia công rãnh:
Gia công rãnh bằng dao phay ngón.
Thứ tự các nguyên công:
Nguyên công 1: cắt phôi.
Nguyên công 2: khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm.
Nguyên công 3: tiện.
Nguyên công 4: phay rãnh.
Nguyên công 5: nhiệt luyện.
Nguyên công 6: kiểm tra cơ tính của chi tiết.
Nguyên công 7: làm sạch lỗ tâm.
Nguyên công 8: mài.

Nguyên công 9: kiểm tra dung sai kích thớc, hình dạng và vị trí các bề
mặt của chi tiết.
2.2.2. Xác định lợng d gia công
Căn cứ vào phơng pháp chế tạo phôi tra, lợng d theo bảng 3-120, 3-122 [1]-
T1 cho các nguyên công nh sau:
Nguyên
công
Bớc
Nội dung
Lợng d
(mm)
Ghi chú
1
Tạo phôi
2
1.1
Khỏa mặt
3
1.2
Khoan lỗ tâm
1.1
Tiện thô mặt 26, 20
2a= 8,5
1.2
Tiện 2 rãnh thoát dao
2a=2,5
1.3.1
Vát mép ngõng trục
0,6x45
0

1.3.2
Vát mép ngõng trục
1x45
0
1.4
Tiện tinh mặt 26,20
2a= 0,9
2.1
Tiện thô mặt 20, 16
2a= 10,6
3
2.2
Tiện rãnh thoát dao
2a= 3,4
2.3
Vát mép ngõng trục 16
1,6x45
0
2.4
Tiện tinh mặt 20, 16
2a= 0,9
2.5
Tiện ren M16x1,5
4
1.1
Phay rãnh then
5
Nhiệt luyện
6
Kiểm tra cơ tính

7
Làm sạch lỗ tâm
8
1.1
Mài thô 26, 20
2a=0,3
1.2
Mài tinh 26, 20
2a=0,3
2.1
Mài thô 20
2a=0,3
2.2
Mài tinh 20
2a=0,3
9
Kiểm tra dung sai kích
thớc, hình dạng và vị trí
các bề mặt
2.2.3. Tạo bản vẽ phôi
2.3. Thiết kế nguyên công 3
2.3.1. Chọn máy
Máy tiện CNC EMCO TURN E25 với các thông số nh sau:
- Công suất động cơ dẫn động: 5,5 kW.
- Mômen lớn nhất: 35 Nm.
- Tốc độ trục chính lớn nhất : 6300 vòng/phút.
- Số trục : 2.
- Đờng kính gia công lớn nhất: 95 mm.
- Khoảng cách 2 mũi tâm: 405 mm.
- Số dao: 12.

- Kích thớc máy: 1700 x 1270x 1820 mm.
Chọn dụng cụ cắt:
1. Dao xén phải T15K6. Chọn theo bảng 4-6 [1]-T1.
- Vật liệu phần cắt là T15K6, vật liệu phần thân dao là C45.
- Kích thớc dao: H.B = 25.16.
- Thông số hình học phần cắt:

.L.n.l.r =10
0
.30
0
.140.7.16.1.
- Tuổi bền của dao: T = 60 ph.
2. Dao tiện cắt đứt kiểu 1 P18. Chọn theo bảng 4-10 [1]-T1.
- Vật liệu phần cắt là P18, vật liệu phần thân dao là C45.
- Kích thớc dao: H.B = 16.10.
- Thông số hình học phần cắt: .
1
.L.l.a.r = 90
0
.0
0
.100.30.3.0,2.
- Tuổi bền của dao: T = 60 ph.
3. Dao vát T15K6. Chọn theo bảng 4-5 [1]-T1.
- Vật liệu phần cắt là T15K6, vật liệu phần thân dao là C45.
- Kích thớc dao: H.B = 25.16.
- Thông số hình học phần cắt:

.L.n.l.r =45

0
.10
0
.140.7.16.1.
- Tuổi bền của dao: T = 60 ph.
4. Dao tiện ren T15K6. Chọn theo bảng 4-12 [1]-T1.
- Vật liệu phần cắt là T15K6, vật liệu phần thân dao là C45.
- Kích thớc dao: H.B = 25.16.
Thông số hình học phần cắt:

.L.n.l.s =60
0
.10
0
.140.4.8.1,5.
2.3.2. Xác định nội dung nguyên công
Gia công chi tiết trục bậc với phơng pháp chống tâm 2 đầu cần sử dụng tốc tiện
để truyền chuyện động quay cho chi tiết, vì vậy để gia công toàn bộ chi tiết cần 2 lần
gá. Lần gá 1 để tiện các mặt trụ 26 và 20. Lần gá 2 để tiện các mặt trụ 20, 16 và
tiện ren.
Mỗi lần gá, thực hiện các bớc theo thứ tự: tiện thô -> tiện rãnh -> vát mép ->
tiện tinh -> tiện ren.
2.3.3. Nội dung chi tiết
Lần gá 1:
Bớc 1.1: Tiện thô mặt trụ 26, 20.
- Bề mặt cần gia công: mặt trụ 26, 20.
- Lợng d gia công: 2a= 8,5.
- Dao : dao xén phải T15K6.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-11, 5-64 [1]-T2 ta có:
t

11
(mm)
s
11
( mm/vòng)
n
11
(v/ph)
1,5
0,4
3000
Bớc 1.2: Tiện 2 rãnh thoát dao.
- Lợng d gia công: 2a= 2,5.
- Dao : dao tiện cắt đứt P18.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-15, 5-72 [1]-T2 ta có:
t
12
(mm)
s
12
( mm/vòng)
n
12
(v/ph)
1,25
0,1
2280
Bớc 1.3: Vát mép 1x45
0
và 0,6x45

0
.
- Dao : dao vát T15K6.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-15 [1]-T2 ta có:
s
13
( mm/vòng)
n
13
(v/ph)
0,04
1500
Bớc 1.4: Tiện tinh mặt trụ 26, 20.
- Bề mặt cần gia công: mặt trụ 26,20.
- Lợng d gia công: 2a= 0,9.
- Dao : dao xén phải T15K6.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-14, 5-64 [1]-T2 ta có:
t
14
(mm)
s
14
( mm/vòng)
n
14
(v/ph)
0,45
0,1
3000
Lần gá 2:

Bớc 2.1: Tiện thô mặt trụ 20, 16.
- Bề mặt cần gia công: mặt trụ 20,16.
- Lợng d gia công: 2a= 10.6.
- Dao : dao xén phải T15K6.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-11,5-64 [1]-T2 ta có:
t
21
(mm)
s
21
( mm/vòng)
n
21
(v/ph)
1,25
0,4
3620
Bớc 2.2: Tiện rãnh thoát dao.
- Lợng d gia công: 2a= 2,5.
- Dao : dao tiện cắt đứt P18.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-15, 5=-72 [1]-T2 ta có:
t
22
(mm)
s
22
( mm/vòng)
n
22
(v/ph)

1,25
0,1
2280
Bớc 2.3: Vát mép 1,6x45
0
.
- Dao : dao vát T15K6.
- Chế độ cắt:
s
23
( mm/vòng)
n
23
(v/ph)
0,04
1500
Bớc 2.4: Tiện tinh mặt trụ 20, 16.
- Bề mặt cần gia công: mặt trụ 20,16.
- Lợng d gia công: 2a= 0,9
- Dao : dao xén phải T15K6
- Chế độ cắt: tra bảng 5-14, 5-64 [1]-T2 ta có:
t
24
(mm)
s
24
( mm/vòng)
n
24
(v/ph)

0,45
0,1
3620
Bớc 2.5: Tiện ren M16x1,5.
- Bề mặt cần gia công: mặt trụ 16.
- Dao : dao tiện ren T15K6.
- Chế độ cắt: tra bảng 5-14 [1]-T2 ta có:
t
25
(mm)
n
25
(v/ph)
1,5
500
2.4. Lập trình gia công
2.4.1. Nội dung thực hiện
Lập trình nguyên công tiện
Bớc 1: Khởi động Mastercam X3.
Bớc 2: Đa chi tiết đợc thiết kế bằng Inventor (.ipt) vào môi trờng Mastercam.
File -> Open -> chọn tới th mục chứa file Inventor (hình 1).
Hình 1
Bớc 3: Chọn máy.
Machine Type -> Lathe -> Default (Mặc định là máy 2 trục).
Bớc 4: Dùng lệnh Xform -> Translate để di chuyển chi tiết về gốc tọa độ gia
công (hình 2).
Hình 2
Bớc 5: Lựa chọn phôi (Stock), mâm cặp (Chuck) và mũi chống tâm
(Tailstock).
Do trong Mastercam không hỗ trợ chống tâm 2 đầu nên thay bằng phơng pháp

kẹp 1 đầu, chống tâm 1 đầu (hình 3).
Hình 3
Bớc 6: Xác định các đờng chạy dao cho lần gá 1.
Căn cứ vào phiếu công nghệ, xác định các đờng chạy dao phù hợp ( hình 4).
Hình 4
Với đờng chạy dao tiện thô và tiện tinh, lựa chọn phơng pháp liên kết nh
sau:
Hình 5
Kích đúp chuột vào loại dao đã chọn để thay đổi các thông số của dao (Define
tool) (hình 6).
Hình 6
Với mỗi loại dao đờng chạy dao, cần điền đầy đủ các tham số (parameters) :
số hiệu dao (Tool number), tốc độ trục chính (Spindle speed), lợng chạy dao ( Feed
rate), chiều sâu cắt (Depth of cut) (hình 7).
Các thông số về dao và chế độ cắt cho từng bớc đợc lấy từ mục 2.3 (trang 8,
9, 10)
Vào Coolant để thiết lập các chế độ làm mát trong quá trình gia công.
Vào Home Position để thay đổi điểm thay dao.
Vào Lead in/ Lead out để thay đổi hớng ăn dao và thoát dao (hình 8).
Lần gá 1 gồm có 7 đờng chạy dao:
- Tiên thô mặt trụ
- Tiện rãnh 1.
- Tiện rãnh 2.
- Vát mép 1x45
0
.
- Vát mép 0,6x45
0
.
- Tiện tinh

Hình 7
H×nh 8
Bíc 7: §æi ®Çu g¸, x¸c ®Þnh c¸c ®êng ch¹y dao cho lÇn g¸ 2.
LÇn g¸ 2 cã 5 lÇn ch¹y dao: (h×nh 9).
- TiÖn th« 
- TiÖn r·nh.
- V¸t mÐp 1,6x45
0
.
- TiÖn tinh 
- TiÖn ren


H×nh 9
Bíc 8: M« pháng qu¸ tr×nh gia c«ng 3D vµ t¹o G-code (h×nh 10,11).
H×nh 10
H×nh 11
2.4.2. CÊu tróc cña ch¬ng tr×nh NC
CÊu tróc ch¬ng tr×nh NC theo tiªu chuÈn ISO- 6983.
Trong cïng ch¬ng tr×nh, mçi hµng lÖnh lµ mét khèi lÖnh cã cÊu tróc:
KÕt ln
Sau mét thêi gian lµm viƯc tÝch cùc, khÈn tr¬ng díi sù híng dÉn chØ b¶o cđa
c¸c thÇy gi¸o trong bé m«n, ®Ỉc biƯt lµ thÇy gi¸o §µo V¨n HiƯp, ®Õn nay ®å ¸n cđa em
®· hoµn thµnh ®óng thêi h¹n ®¶m b¶o c¸c nhiƯm vơ ®ỵc giao. Néi dung cđa ®å ¸n ®·
lËp ®ỵc quy tr×nh c«ng nghƯ gia c«ng chi tiÕt mét c¸ch hỵp lý, ®¶m b¶o ®ỵc yªu vỊ
kü tht vµ tÝnh kinh tÕ cđa chi tiÕt, øng dơng c¸c phÇn mỊm CAD/CAM cơ thĨ lµ
Autodesk Inventor vµ MasterCam ®Ĩ thiÕt lËp b¶n vÏ theo tiªu chn, lËp tr×nh gia c«ng
cho mét chi tiÕt, xt ch¬ng tr×nh gia c«ng sang d¹ng m· G.
Qu¸ tr×nh lµm ®å ¸n ®· gióp em lµm quen vµ n¾m v÷ng h¬n c¸c kiÕn thøc vỊ
mét sè phÇn mỊm CAD/CAM, ph¬ng ph¸p lµm viƯc ®éc lËp, s¸ng t¹o, khoa häc, kû

lt, ®ång thêi ®å ¸n ®· gióp b¶n th©n em cđng cè thªm c¸c kiÕn thøc ®· ®ỵc häc
còng nh häc hái ®ỵc nhiỊu kiÕn thøc vµ kinh nghiƯm q b¸u. MỈc dï ®· rÊt cè
g¾ng nhng do thêi gian, kh¶ n¨ng, vµ kinh nghiƯm thùc tÕ cßn h¹n chÕ nªn ®å ¸n ch¾c
ch¾n kh«ng tr¸nh khái nh÷ng thiÕu sãt, rÊt mong ®ỵc c¸c thÇy gi¸o ®ãng gãp ý kiÕn
vµ chØ b¶o cho t«i ®Ĩ em ngµy cµng hoµn thiƯn ®å ¸n cđa m×nh vµ tÝch l bỉ sung kiÕn
thøc, kinh nghiƯm cho b¶n th©n.Vµ ci cïng em xin c¶m ¬n thÇy gi¸o , cïng c¸c
thÇy trong bé m«n ®· tËn t×nh híng dÉn cho em hoµn thµnh ®å ¸n nµy.
Em xin ch©n thµnh c¶m ¬n !
Số thứ tư
blockï
Lệnh
chuẩn bò
Từ lệïnh chỉ kích
thước
Lệnh
phụ
Lệnh chỉ
tốc độ
Lệnh
chỉ
dụng
cụ
Kết thúcblock
Tài liệu tham khảo
1. Sổ tay công nghệ chế tạo máy- Nguyễn Đắc Lộc, NXB Khoa học và Kỹ
thuật, Hà Nội 2001.
2. Thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- Trần Văn Địch, NXB Khoa học
và Kỹ thuật, Hà Nội 1999.
3. Hớng dẫn thiết kế đồ án công nghệ chế tạo máy- Nguyễn Trọng Bản,
Trần Thành, Nguyễn Quang Hoài, Hoàng Mạnh Long HVKTQS - 2002.

4. Các tài liệu hớng dẫn sử dụng phần mềm CAD/CAM.
PhÇn III: Tµi liÖu kü thuËt
1. G-code
%
O0000
(PROGRAM NAME - FINISH)
(DATE=DD-MM-YY - 13-11-11 TIME=HH:MM - 06:37)
G21
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08)
G0 T0101
G18
G97 S3000 M03
G0 G54 X27.167 Z4.5 M8
G99 G1 Z2.5 F.4
Z-13.311
G18 G3 X27.5 Z-13.8 R.8
G1 Z-49.702
X30.
X32.828 Z-48.287
G0 Z4.5
X24.333
G1 Z2.5
Z-13.
X25.9
G3 X27.5 Z-13.8 R.8
G1 Z-49.702
X27.567
X30.395 Z-48.287
G0 Z4.5

X21.5
G1 Z2.5
Z-13.
X24.733
X27.562 Z-11.586
M9
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 3 OFFSET - 3)
(OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G0 T0303
G18
G97 S2000 M03
G0 G54 X32.7 Z-13.
G1 X19. F.1
G4 P10.
G0 X32.7
X37.5
Z-47.
G1 X19.
G4 P10.
G0 X37.5
G28 U0. V0. W0. M05
T0300
M01
(TOOL - 3 OFFSET - 3)
G0 T0303
G18
G97 S1500 M03

G0 G54 X37.5 Z2.283
X18.566
G1 Z.283 F.04
X20.566 Z 717
X23.394 Z.697
G0 X25.366
Z-10.717
G1 Z-12.717
X26.566 Z-13.317
X29.394 Z-11.903
G28 U0. V0. W0. M05
T0300
M01
(TOOL - 4 OFFSET - 4)
G0 T0404
G18
G97 S1500 M03
G0 G54 X28.566 Z-43.883
G1 X24.566 F.04
X25.766 Z-43.283
X29.766
G28 U0. V0. W0. M05
T0400
M01
(TOOL - 3 OFFSET - 3)
(OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG 16 04 08)
G0 T0303
G18
G97 S3000 M03
G0 G54 X21.4 Z1.

G1 Z-1. F.1
Z-12.6
X26.6
G18 G3 X27.4 Z-13. R.4
G1 Z-49.702
X30.228 Z-48.287
G28 U0. V0. W0. M05
T0300
M01
M00
(Flip Stock)
M00
(Engage Tailstock)
(TOOL - 1 OFFSET - 1)
(OD ROUGH RIGHT - 80 DEG. INSERT - CNMG 12 04 08)
G0 T0101
G18
G97 S3600 M03
G0 G54 X27. Z4.5 M8
G50 S3600
G96 S3620
G1 Z2.5 F.4
Z-37.752
X29.828 Z-36.338
G0 Z4.5
X24.
G1 Z2.5
Z-40.8
X26.828 Z-39.386
G0 Z4.5

X21.5
G1 Z2.5
Z-13.787
Z-13.8
Z-40.8
X24.328 Z-39.386
G0 Z4.5
X18.5
G1 Z2.5
Z-13.
X19.9
G18 G3 X21.5 Z-13.8 R.8
G1 X24.328 Z-12.386
G0 Z4.5
X17.5
G1 Z2.5
Z-13.
X18.9
X21.728 Z-11.586
M9
G28 U0. V0. W0. M05
T0100
M01
(TOOL - 3 OFFSET - 3)
(OD GROOVE CENTER - NARROW INSERT - N151.2-185-20-5G)
G0 T0303
G18
G97 S2000 M03
G0 G54 X28.698 Z-13.
G1 X13.5 F.1

G4 P20.
G0 X28.698
G28 U0. V0. W0. M05
T0300
M01
(TOOL - 3 OFFSET - 3)
(OD FINISH RIGHT - 35 DEG. INSERT - VNMG 16 04 08)
G0 T0303
G18
G97 S1500 M03
G0 G54 X28.698 Z2.283
X13.366
G1 Z.283 F.04
X16.566 Z-1.317
X19.394 Z.097
G97 S3600
G0 Z2.283
X13.366
G1 Z.283 F.1
X16.566 Z-1.317
G18 G3 X16.8 Z-1.6 R.4
G1 Z-12.6
X20.
G3 X20.8 Z-13. R.4
G1 Z-40.
X23.628 Z-38.586
G28 U0. V0. W0. M05
T0300
M01
(TOOL - 5 OFFSET - 5)

(OD THREAD RIGHT - SMALL INSERT - R166.0G-16MM01-100)
G0 T0505
G18
M05
G0 G54 X20. Z3.754 M8
G76 P010029 Q0. R0.
G76 X14. Z-10. P10000 Q3967 R0. E1.5
M9
G28 U0. V0. W0.
T0500
M30
%
2. PhiÕu c«ng nghÖ
Số
TT
Tên nguyên công
Tờ số
Thiết bị, dụng cụ
Bậc
thợ
Định
mức
Bộ phận
Thiết bị
Trang bị CN
1
Ct phụi
Máy ca phôi
- Bàn kẹp
- Thớc lá

3
2
Khỏa mặt đầu, khoan lỗ tâm
Máy phay và
khoan tâm bán tự
động MP-76M
- Hai khối V ngắn
3
3
Tiện
CNC EMCO
TURN E25
- Mâm cặp, tốc
- Mũi chống tâm
3
4
Phay rãnh
Máy phay 6H12
- Đầu phân độ
- Khối V ngắn
4
5
Nhiệt luyện
4
6
Kiểm tra cơ tính của chi tiết
Máy đo độ cứng
Brinell
4
7

Làm sạch lỗ tâm
3
8
Mài
Máy mài tròn ngoài
3A110B
- Mũi chống tâm
4
9
Kiểm tra dung sai kích thớc, hình dạng và vị trí các bề
mặt của chi tiết.
Máy đo độ nhám
- Thớc lá,
panme đo ngoài
- Đồng hồ so
4
Ngời lập
14-11-2011
Tiến trình công nghệ
Chi tiết: Trục bậc
Kiểm tra
14-11-2011
Học viện Kỹ thuật quân sự
Đồ án CAD/CAM/CNC
Vật liệu: Thép 45
Khối lợng: 0,250kg
Tờ số: 1
TT
Nội dung sửa đổi
Họ tên / chữ ký

Ngày
Số tờ: 6