tài liệu giảng dạy phay nâng cao nghề cắt gọt kim loại trung cấp

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (2.67 MB, 79 trang )

Trang 1<div class="page_container" data-page="1">

ỦY BAN NHÂN DÂN THÀNH PHỐ THỦ ĐỨC

TRƯỜNG TRUNG CẤP ĐƠNG SÀI GỊN

</div>Trang 2<div class="page_container" data-page="2">

BÀI 1: ĐẦU PHÂN ĐỘ VẠN NĂNG

Mục tiêu:

- Trình bày được cơng dụng, cấu tạo của đầu phân độ vạn năng.

- Vẽ được sơ đồ động của đầu phân độ vạn năng. - Phân độ được những phần chia đơn giản.

- Tính và lắp được bộ bánh răng thay thế khi phân độ vi sai và phay rãnh xoắn. - Lắp và điều chỉnh được đầu phân độ trên máy phay.

- Trục chính có khả năng xoay nghiêng một góc đến 900

1.2. Cấu tạo của đầu phân độ vạn năng

</div>Trang 3<div class="page_container" data-page="3">

Hình 1: Đầu phân độ vạn năng và phụ tùng kèm theo

Hình 2 :Các bộ phận trong đầu phân độ vạn năng

* Cấu tạo đĩa chia:

Đĩa chia gồm một hay nhiều đĩa thép có khoan nhiều vòng lỗ đồng tâm.

Các vòng lỗ thường là: 15; 16; 17; 18; 19; 20; 23; 26; 29; 30; 31; 33; 37; 39; 41; 43; 47; 49; 54

Trên đĩa lỗ lắp hai thanh dẹt 1;3 có thể mở ra một góc, giới hạn một số lỗ nhờ vít 2 và lò xo ép vào. thường gọi là hai cánh kéo

Đĩa chia lắp lồng không trên trục tay quay và được cố định nhờ một chốt khoá Chi tiết gia công

Ụ sau

Cánh kéo Kim cài

Đĩa chia

tay quay ụ phân độ

mâm cặp

</div>Trang 4<div class="page_container" data-page="4">

2. Sơ đồ động đầu phân độ vạn năng

1.Đĩa chia, 2.tay quay, 3.trục chính, 4.bánh vít z40, 5.vị trí lắp bánh răng thay thế, 6.trục vít 1 đầu mối, 7.cánh kéo, 8.cặp bánh răng côn

3. Phân độ đơn giản 3.1. Cấu tạo

3.2. Phương pháp

3.2.1. Phương pháp phân độ gián tiếp

Gọi n : số vòng tay quay trong 1 lần phân độ, z: số phần cần chia

5 4

1

</div>Trang 5<div class="page_container" data-page="5">

Mỗi lần phân độ, trục chính cần quay 1 góc bằng 1/z vịng ta có phương trình xích truyền động cho mỗi lần phân độ:

Ví dụ 1: chia 8 phần đều nhau

Khi số vòng tay quay chẳn; kim cài chỉ cắm vào 1 lỗ cố định khi phân độ, tại vòng lỗ bất kỳ trên đĩa chia

Ví dụ 2: z>40; cho Z = 48

Tức là quay tay 25 khoảng trên vịng lỗ 30 (có trên đĩa chia) Ví dụ 3: z<40; cho Z =25

Tức là quay tay quay 1 vòng cộng thêm 12 khoảng trên vòng lỗ 20

Để xác định số khoảng cần chia , dùng khoảng mở ra của 2 cánh kéo (13 lỗ giới hạn 12 khoảng). Sau khi đã cắm kim vào lỗ, cần xoay kéo để xác định tiếp khoảng chia sắp tới

khi z' < z  x < 0: đĩa chia phải quay ngược chiều quay của tay quay ( khi không thoả điều kiện trên, phải lắp thêm bánh răng trung gian z0 để đảo chiều quay)

ví dụ : phân 51 khoảng đều nhau chọn z'= 50

số vòng quay khi phân độ (chọn vòng lỗ 30) vg

5840 

z40zNnz1z

3025

mcho 656548

zn 

zzNdcba

</div>Trang 6<div class="page_container" data-page="6">

tính tốn bánh răng tt: kiểm nghiệm đk ăn khớp

40+25>30+15 ; 60+30>25 +15 điều kiện thoả z'< z nên đĩa chia phải quay ngược chiều tay quay

( trường hợp này phải lắp thêm bánh răng trung gian z0 ăn khớp giữa bánh c và d)

5. Phân độ phay rãnh xoắn

5.1. Tính tốn truyền động

a = Góc rãnh xoắn ß = Góc xoay bàn máy

Chi tiết

Vít me bàn máy



</div>Trang 7<div class="page_container" data-page="7">

i = Tỉ số truyền của đầu phân độ Pv = Bước vít me bàn máy

Z1 = Số răng bánh răng chủ động (Z1, Z3) Z2 = Số răng bánh răng bị động (Z2, Z4) Thí dụ 1:

Một dao phay trụ xoắn có ß = 25 0 Z = 9 răng, d = 80 mm

- Tính tốn lắp cặp bánh răng thay thế

Khi ta quay tay quay 1 vòng đúng bằng bước vít me thì bàn máy dịch chuyển một đoạn, qua bộ bánh răng lắp ngoài

a truyền chuyển động cho trục phụ quay, qua cặp bánh răng côn tỉ

số 1:1 tới bộ truyền trục vít 40:1 hoặc 60:1 truyền đến trục gá phôi quay. Các ặp bánh răng lắp ngồi được tính tốn căn cứ vào các yếu tố sau: góc xoắn, bước xoắn, đường kính phơi và bước vít me bàn máy.

Từ phương trình truyền động ta rút ra cơng thức tổng qt khi tính toán bánh răng thay thế:

i  hoặc

SAi 

Trong đó:

i là tỉ số truyền bộ bánh răng lắp ngồi



</div>Trang 8<div class="page_container" data-page="8">

P là bước vít me bàn máy

S là bước xoắn của bánh răng nghiêng cần gia cơng

N là tỉ số bánh vít và trục vít đầu phân độ thường N= 40. A = P.N = 6.40=240. Nếu là hệ Anh thì ta đổi thành hệ mét bằng cách nhân với 25,4.

Khi tính tỉ số truyền động i ta viết dưới dạng

bahoặc

Ví dụ:

Ví dụ: tính bộ bánh răng thay thế lắp ngoài biết: S = 120, P = 6mm, N = 40 Áp dụng công thức :

Nếu sử dụng 1 cặp bánh răng

Nếu sử dụng 2 cặp bánh răng ...40402040112

</div>Trang 9<div class="page_container" data-page="9">

Nếu rãnh xoắn trái thì ta lắp 4 bánh trăng trung giang để đủ cầu nối hai bánh răng a, b ngược

chiều chuyển động

Chú ý: Chiều xoay bàn máy, sau khi tính tốn bộ bánh răng lắp ngồi ta cần xoay bàn máy

một góc nghiêng của bánh răng nhưng chiều ngược lại, ví dụ: nếu hướng xoắn của bánh răng là trái thì ta xoay bàn máy cùng chiều kim đồng hồ

Bánh răng Z1 lắp trên vítme bàn máy, lắp bánh răng bị động Z2 trên trục phụ ụ chia, bánh răng trung gian Zw lắp trên chạt gá, điều chỉnh cho bánh răng trung gian Zw ăn khớp với bánh răng chủ động Z1, sau đó điều chỉnh trạc gá cho bánh răng trung gian Zw ăn khớp vơi bánh răng bị động Z2

- lắp hai cặp bánh răng.

Lắp bánh răng chủ động Z1 trên trục vítme bàn máy, lắp bánh răng bị động Z4 trên trục phụ u chia, bánh răng Z2 và Z3 lắp cùng một trục trên trạc gá. Điều chỉnh cho bánh răng Z2 ăn khớp với bánh răng chủ động Z1, sau đó điều chỉnh trạc gá cho bánh răng Z3 ăn khớp với bánh răng bị động Z4.

- Z1 và Z3 bánh răng chủ động.- Z2 và Z3 bánh răng bị động. - Z1 lắp ở trục vít me bàn máy.

sơ đồ lắp bánh răng thay thế

</div>Trang 10<div class="page_container" data-page="10">

sơ đồ lắp bánh răng thay thế khi phân độ vi sai

6. Gá, lắp điều chỉnh đầu phân độ trên máy phay

- Gá lắp đầu phân độ trên máy phay : Dùng cựa định vị, hiệu chỉnh bằng dồng hồ so

- Đầu phân độ được gá trên bàn máy phay thông qua bu lông

Câu hỏi ơn tập

1. Trình bày phương pháp phân độ đơn giản, vi sai ?

2. Trình bày phương pháp phân độ rãnh xoắn. Cho ví dụ minh họa? Trục trung gian

Trục chính z 40

z 25 z30 z0=35

z 60

</div>Trang 11<div class="page_container" data-page="11">

BÀI 2: PHAY CHI TIẾT ĐA GIÁC.

Mục tiêu:

- Trình bày được yêu cầu kỹ thuật khi phay chi tiết đa giác.

- Vận hành thành thạo máy phay để phay chi tiết đa giác đúng qui trình qui phạm, đạt cấp chính xác 8-10, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an tồn cho người và máy.

- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.

Nội dung:

1. Các thông số cơ bản của bề mặt đa giác.

- Đảm các góc độ giữa các mặt

- Đảm bảo bề mặt phẳng và nhẵn bóng

- Đảm bảo độ cân xứng, đều nhau giữa các bề mặt

2. Yêu cầu kỹ thuật khi phay đa giác 3. Phương pháp gia công

3.1. Gá lắp điều chỉnh đầu phân độ trên máy phay

- Dùng cựa định vị

- Hiệu chỉnh bằng dồng hồ so - Kỹ thuật cắm kim

+ Khi cắm kim phải nhẹ nhàng , chính xác

+ Trường hợp quay quá lỗ định cắm kim, phải quay ngược lại một đoạn xong quay tới cho kim cắm chính xác vào lỗ

+ Phải tiến hành khử độ rơ của đầu phân độ ngay trong vị trí đầu tiên của phôi

3.2. Gá lắp, điều chỉnh phôi.

</div>Trang 12<div class="page_container" data-page="12">

- Phôi được gá một đầu kẹp ụ phân độ và một đầu chống tâm

- Đảm bảo đường tâm phôi song song với lượng chạy dao S dọc bàn máy

</div>Trang 13<div class="page_container" data-page="13">

- Điều chỉnh số vịng quay của trục chính theo cơng thức: n = 1000v/πd

Thí dụ 1 : Biết tốc độ cắt đã chọn là 25 m/ph và đường kính dao là 100 mm. Cần cho trục máy quay với số vịng là:

Thí dụ 2 : Dùng dao phay đường kính 63 mm, quay 100 vịng/ph. Tốc độ cắt khi phay là :

3.5. Cắt thử và đo.

- Cho dao tiếp xúc vào đường kính của phơi. - Lùi dao ra lấy chiều sâu cắt theo du xích. - Sau mỗi lần cắt dùng thước cặp để kiểm tra

- Sau khi cắt thô được một mặt ta phân độ theo công thức n= 40/z để cắt mặt tiếp theo. - Dùng ke góc hay thước đo vạn năng để kiểm tra các góc các mặt đã phay.

3.6. Tiến hành gia công.

Tốc độ cắt khi phay là khoảng đường mà một điểm trên lưỡi cắt ở xa tâm dao nhất di chuyển được trong thời gian 1 phút.

4.2. Không đảm bảo độ cân xứng, đều nhau giữa các bề mặt

- Cắt chiều sâu giữa các bề mặt không đúng

,31000.d.n

</div>Trang 14<div class="page_container" data-page="14">

- Lắp chi tiết lệch tâm

- Chi tiết và trục gá khơng đồng tâm

4.3. Bề mặt khơng phẳng có độ bóng thấp

- Dao mịn

- Chọn thông số cắt gọt không đúng - Lắp dao bị đảo

- Chi tiết bị rung

5. Kiểm tra sản phẩm.

- Dùng thước cặp để kiểm tra.

- Dùng ke góc hay thước đo vạn năng để kiểm tra các góc các mặt đã phay.

</div>Trang 15<div class="page_container" data-page="15">

Bài 3: THÔNG SỐ ĐỘNG HỌC CỦA BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG

Mục tiêu:

Sau khi học xong bài học này, người học có khả năng:

- Trình bày được các ngun lý gia công bánh răng.

- Xác định được các thông số động học cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng. - Phân biệt được dao phay mô-đun và dao phay lăn răng, dao xọc răng. - Chọn được dao phay mô-đun khi gia công bánh răng trụ răng thẳng.

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.

Hình 1.1: Phay theo mẫu bao hình - Phay lăn răng là phương pháp phay bánh răng theo nguyên lý bao hình.

</div>Trang 16<div class="page_container" data-page="16">

- Đây là phương pháp sản xuất răng phổ biến nhất hiện nay, cho năng suất và độ chính xác cao ( có thể đạt cấp 4,5 ).

- Dụng cụ để phay lăn răng là dao phay lăn dạng trục vít thân khai mà prơfin của nó ở mặt pháp tuyến N-N là thanh răng cơ bản.

- Máy để gia cơng răng theo phương pháp phay bao hình là máy phay lăn răng trục thẳng đứng, trên đó dao với chi tiết thực hiện sự ăn khớp của bộ truyền trục vít.

- Sự ăn dao của dao phay lăn là liên tục, tất cả các răng của bánh răng được gia công đồng thời nên máy không cần thiết bị đổi chiều phức tạp, không cần cơ cấu phân độ, do vậy tất cả thời gian phục vụ có liên quan đến cơng việc đó bị loại trừ, nâng cao được năng suất.

1.2. Phương pháp gia cơng chép hình.

- Phay chép hình dựa trên ngun tắc phối hợp các chuyển động ngang, dọc và quay trịn của phơi, sao cho dao có chuyển động tương đối theo quỹ đạo như hình dạng bề mặt đặc biệt của chi tiết. Quỹ đạo đó được thể hiện trên dưỡng mẫu (gọi là dưỡng chép hình1.2)

Hình 1.2: Phay theo mẫu chép hình

- Trong sản xuất lớn, người ta gia cơng các chi tiếp có bề mặt đặc biệt trên máy phay thơng dụng có trang bị cơ cấu chép hình hoặc trên máy phay chép hinh, đạt năng suất rất cao, bảo

</div>Trang 17<div class="page_container" data-page="17">

đảm chính xác và độ nhẵn bề mặt gia công thao tác cũng dễ dàng. Nguyên lý cấu tạo của loại máy phay này rất đặc biệt nó mang tính chun mơn hố cao.

2. Các thơng số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng.

Hình 1.3: Các thông số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng

2.2. Số răng

- Số răng Z là tỉ số giữa đường kính vịng chia với mơđun ăn khớp của bánh răng - Số răng: z =

dd 2

2.3. Đường kính vịng chia

- Đường kính vịng chia d là vòng tròn tiếp xúc giữa hai bánh răng khi ăn khớp ( hay còn gọi là vòng lăn)

</div>Trang 18<div class="page_container" data-page="18">

- Đường kính vịng chia: d = m.z (z = số răng)

3. Phương pháp kiểm tra bánh răng trụ răng thẳng

Hình 1.4: Kiểm tra bánh răng trụ răng thẳng

- Thước kẹp đo răng được dùng để kiểm tra chiều dày của răng. Thước gồm mỏ kẹp ngang b và tấm trượt đứng a. Khi đo đầu tiên điều chỉnh tấm trượt đứng đúng kích thước H, kích thước này kớn hơn chiều cao đầu răng hd tùy theo modul và số răng được tính dựa vào bảng tra phía dưới. Chiều dày răng là kích thước cung giữa 2 sườn răng tại vòng nguyên bản. Mỏ ngang của thước kẹp khơng thể đo được kích thước cung mà chỉ đo được dây cung vì vậy cũng phải tính như kích thước H.

H = m.a E = m.b Trong đó : m: modul của răng

a, b : hệ số tra ở bảng

</div>Trang 19<div class="page_container" data-page="19">

Kích thước kiển tra là :

H = m.a = 8 .1,0206 = 8,16 mm E = m.b = 8 .1,5700 = 12,56

Bảng 1 : Hệ số H và E

Hình 1.5: Kiểm tra răng

- Kích thước W được xác định nhu sau: Với răng có góc ăn khớp α= 20o W = m(1,476065k + 0,013996Z)

- Theo số răng Z tra hệ số H và E nhân với modul

12 – 18 19 – 27 28 – 36 37 – 45

2 3 4 5

3 5 7 9

46 – 54 55 – 63 64 – 72 73 – 81

6 7 8 9

11 13 15 17

Bảng tra hệ số k (n = số răng đo)

</div>Trang 20<div class="page_container" data-page="20">

Hình 1.6: Kiểm tra pháp tuyến chung

Hình 1.7: Kiểm tra độ đảo của bánh răng

</div>Trang 21<div class="page_container" data-page="21">

Hình 1.8: Kiểm tra độ song song của răng

* Ví dụ: Chọn dao gia cơng và tính các yếu tố cần thiết để phay, kiểm tra răng bánh răng trụ răng thẳng có m = 2, Z = 28, prôfin gốc α0 = 200; f0 = 1; C = 0,25m. Phay trên ụ chia D.U.A–100.

Giải:

- Chọn dao gia công: dao phay đĩa mơđun có md = mbr = 2, số dao N0 = 5 trong bộ 8 dao.- Tính các yếu tố cần thiết để phay và kiểm tra răng.

+ Đường kính vịng đỉnh răng: dd = m(Z+2) = 2(28+2) = 60 mm + Chiều cao răng: H = 2,25m = 2,252 =4,5 mm

+ Chia răng theo n 8040

N 1 vòng + 39lỗ/vòng lỗ 91 + Số răng bao để đo khoảng pháp tuyến chung:

Zn 0,53,69

 Z (làm tròn Zn = 4) + Khoảng pháp tuyến chung để kiểm tra răng:

</div>Trang 22<div class="page_container" data-page="22">

Hình 1.9: Cấu tạo dao phay mơ đun

4.2. Phương pháp chßn dao phay mô-đun khi phay bánh răng thẳng

- Dụng cụ cắt sử dụng trong phương pháp này là dao phay đĩa modul, dao phay ngón mođul, dao chuốt . . .

- Lựa chọn dao phay phay bánh răng chính là lựa chọn đúng hình dáng hình học của răng dao, nếu chọn đúng sẽ góp phần nâng cao năng suất lao động.

- Thí dụ, bằng cách tăng góc trước của răng dao có thể nâng cao được tốc độ cắt hoặc tăng được tuổi bền của dao.

- Dao phay đĩa mođul được thiết kế như dao phay định hình thơng thường. Mặt sau của dao được tao nên bằng cách hớt lưng theo đường xoắn acsimet.

- Dao đĩa mođul có các đặc tính về kết cấu sau:

- Hình dạng răng dao phụ thuộc vào mođul và số răng của bánh răng gia công. Dao phay định hình được chế tạo theo bộ: mỗi bộ có 8, 15, 26 dao với cùng mođul và góc ăn khớp, mỗi dao dùng để sản xuất một bánh răng trong phạm vi số răng nhất định (bảng 2).

- Khi góc mài dao thay đổi thì đồng thời cũng làm thay đổi profin răng dao.

- Góc trước  > 0 làm cho điều kiện cắt tốt hơn nhưng sẽ làm cho profin răng dao thay đổi sau mỗi lần mài lại mặt trước. Nên góc trước  thường chọn bằng 0.

- Góc sau tại mỗi điểm trên lưỡi cắt có khác nhau (mặt sau hớt lưng theo đường xoắn acsimet).

- Khi mài lại thì răng dao được mài theo mặt trước và tất cả răng phải được mài theo cùng trị số của góc trước.

- Độ mòn của dao được xác định theo trị số mịn ở mặt sau hs. Khi gia cơng thơ thì độ mịn cho phép đến hs =(0,8  1) mm, khi gia công tinh hs =(0,25  0,3) mm.

</div>Trang 23<div class="page_container" data-page="23">

Hình 1.9: Dao phay mơ đunBảng 3 : Bộ dao module 8 con: Số hiệu

dao

Số răng cắt

12÷13 14÷16 17÷20 21÷25 26÷34 35÷54 55÷134 135÷∞

Số hiệu dao

1 11/2 2 21/2 3 31/2 4 41/2

Số răng cắt

12÷13 14÷16 17÷20 21÷25 26÷34 35÷54 55÷134 135÷∞

CÂU HàI ƠN TẬP

1. Hãy điền nội dung thích hợp vào chỗ trống trong các trường hợp sau đây:

a. Phay chép hình dựa trên nguyên tắc các chuyển động ngang, doc và quay trịn của phơi, sao cho dao có theo quĩ đạo như hình dạng bề mặt chi tiết.

b. Nguyên tắc phay định hình là dùng dao có cắt giống như biên dạng (prôphin) của bề mặt cần gia công theo chiều lật ngược, cắt trực tiếp vào phôi. c. Dao phay định hình dùng để phay dạng định hình thường chỉ ở

(ví dụ khi phay rãnh lõm lịng máng, dao được mái tròn đầu). Bề mặt gia công cũng như dao đều được kiểm tra bằng ngược lại.

2. Hãy chọn câu đúng sau:

</div>Trang 24<div class="page_container" data-page="24">

Dao phay định hình mặt đầu có thể dùng trên: Máy phay đứng

Máy phay ngang

Tất cả hai loại máy trên

3. Trình bày các thơng số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng?

4. Tính tốn các thơng số của bánh răng trụ răng thẳng khi phay bánh răng có m=2, z=18 răng?

</div>Trang 25<div class="page_container" data-page="25">

Bài 4: PHAY BÁNH RĂNG TRỤ RĂNG THẲNG Mục tiêu:

Sau khi học xong bài học này, người học có khả năng:

- Trình bày được các u cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng. - Phân tích được phương pháp phay trên máy phay đứng, ngang.

- Chọn được chế độ cắt khi phay.

- Lựa chọn được dụng cụ cắt, dụng cụ kiểm tra, dụng cụ gá phù hợp. - Tính tốn và lắp được bộ bánh răng thay thế khi phân độ vi sai.

- Vận hành thành thạo máy phay để phay bánh răng trụ răng thẳng đúng qui trình qui phạm, răng đạt cấp chính xác 8-6, độ nhám cấp 4-5, đạt yêu cầu kỹ thuật, đúng thời gian qui định, đảm bảo an toàn cho người và máy.

- Giải thích được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và cách khắc phục.

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong học tập.

Nội dung:

1. Yêu cầu kỹ thuật khi phay bánh răng trụ răng thẳng.

Hình 2.1: Gá lắp, điều chỉnh phơi - Răng phải đúng profin

- Răng cân xứng, đều nhau đúng trắc diện

</div>Trang 26<div class="page_container" data-page="26">

Vậy mỗi lần phân độ phải quay 2 vòng 6 lỗ trên hàng lỗ 17 ( Không kể lỗ đang cắm chốt).

zn 

- Sai số khi phân độ theo z' được sửa sai bằng bộ bánh răng thay thế a,b,c, d theo công thức tính:

zzNdcba

</div>Trang 27<div class="page_container" data-page="27">

Hình 2.3: Gá lắp, điều chỉnh phôi - Khi z' > z  x >0 : đĩa chia phải quay cùng chiều tay quay

- Khi z' < z  x < 0: đĩa chia phải quay ngược chiều quay của tay quay ( khi không thoả điều kiện trên, phải lắp thêm bánh răng trung gian z0 để đảo chiều quay)

* Ví dụ : phân 51 khoảng đều nhau - Chọn z'= 50

- Số vòng quay khi phân độ: 545040'

( Trường hợp này phải lắp thêm bánh răng trung gian z0 ăn khớp giữa bánh c và d)

3. Phương pháp phay bánh răng trụ răng thẳng. 3.1. Gia công trên máy phay ngang vạn năng 3.1.1. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ

a. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ

- Lắp chỉnh đầu phân độ và ụ động lên bàn máy phay ngang

</div>Trang 28<div class="page_container" data-page="28">

Hình 2.4: Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ - Điều chỉnh kéo chia của đầu phân độ

</div>Trang 29<div class="page_container" data-page="29">

Hình 2.6: Gá lắp, điều chỉnh phôi

3.1.3. Gá lắp, điều chỉnh dao.

- Gá lắp dao: Lắp dao lên trục gá dao, lót thêm các vòng đệm sao cho dao càng gần thân máy càng cứng vững (miễn là không bị vướng hoặc ảnh hưởng đến công việc khi phay) - Chọn dao đúng modul và số. Lắp dao phay modul lên trục phay ngang và kiểm tra độ đồng tâm của dao. Lấy tâm vật và chỉnh tâm dao trùng tâm vật như phay bánh răng trụ răng thẳng. - Điều chỉnh dao: Tâm dao trùng tâm vật

</div>Trang 30<div class="page_container" data-page="30">

- Dưới đây là công thức kinh nghiệm tính lượng chay dao phút Sph của dao đĩa mođul theo tiêu chuẩn, bằng thép gió:

,

mmphm

m: mođul.

Cv: hệ số phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công (bảng 2-2).

- Khi phay thô bằng dao phay hợp kim cứng, lượng chạy dao răng Sz chọn như sau: Cắt thép Sz = (0,1  0,12) [mm].

Cắt gang Sz = (0,18  0,24) [mm]. - Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.n [mm/ph].

Z: số răng dao phay.

n: Số vòng quay trong một phút.

- Tốc độ cắt thay đổi theo đặc tính gia cơng, vật liệu gia cơng, vật liệu làm dao. Trị số tốc độ cắt khi phay có thể tham khảo bảng 2-1.

Bảng 2-1: Hệ số tỉ lệ Cv của một số vật liệu gia công.

Vật liệu gia công Cv

Thép C45 (b =600 N/mm2 ) Thép 18 XT(b =700 N/mm2 ) Thép 12 XH3(b =800 N/mm2 ) Gang HB =180

268 183 107 400

Bảng 2-2: Hệ số phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia cơng Vật liệu

làm dao

Đặc tính gia công

Tốc độ cắt [m/ph]

Thép C45 Thep 40X 18XT 12XH3

- Chế độ cắt phải đảm bảo năng suất và chất lượng yêu cầu với tuổi bền tối ưu của dụng cụ cắt. Khi cắt tất cả các loại răng thì tốc độ cắt khơng ảnh hưởng trực tiếp đến năng suất của máy. Chế độ cắt phải được xác định sao cho vật liệu của bánh răng có tính cắt gọt cao, máy và trang bị cơng nghệ có độ cứng vững và độ chính xác theo yêu cầu.

- Khi xác định chế độ cắt cần phải tính các thơng số sau:

</div>Trang 31<div class="page_container" data-page="31">

3.1.6. Tiến hành gia công.

- Nâng bàn máy lên 0,2 mm và cho chạy bàn dọc cắt trên lưng chi tiết 1 vạch mỏng. Quay dao ra và dừng máy lại.

- Kiểm tra lằn vạch đúng xoắn trái không và dùng thước đo độ kiểm ra góc xoắn.

- Sau khi kiểm tra tất cả đều đúng với bản vẽ, bố trí 2 cử giới hạn chạy dao dọc tự động. - Nâng bàn máy tiếp tục đúng chiều cao răng h. Chỉnh du xích bàn đứng về số khơng. Sau đó siết cố định bàn phương đứng (Z) và ngang (Y)

- Cho dao quay, mở nước làm nguội

- Vặn tay từ từ, khi dao bắt đầu cắt thì cho chạy tự động. Khi phay đến cuối đường răng, đụng cử giới hạn bàn tự động ngừng. Mở khóa phương đứng, hạ bàn máy xuống khoảng 1 vòng, cho bàn dọc chạy ngược ra đụng cử giới hạn đầu.

- Chia độ sang răng khác, quay bàn máy lên 1 vịng đúng vạch số khơng, khóa bàn đứng lại. Tiếp tục phay rãnh mới theo trình tự như trên.

</div>Trang 32<div class="page_container" data-page="32">

- Khi phay đến cuối đường răng, đụng cử giới hạn bàn tự động ngừng. Mở khóa phương đứng, hạ bàn máy xuống khoảng 1 vòng, cho bàn dọc chạy ngược ra đụng cử giới hạn đầu. - Tiếp tục phay răng mới theo trình tự như trên.

3.2. Gia cơng trên máy phay đứng vạn năng 3.2.1. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ

a. Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ

- Lắp chỉnh đầu phân độ và ụ động lên bàn máy phay ngang

Hình 2.8: Gá lắp, điều chỉnh đầu phân độ - Điều chỉnh kéo chia của đầu phân độ

</div>Trang 33<div class="page_container" data-page="33">

- Gá lắp dao: Lắp dao vào bầu phay gá trên máy phay đứng sao cho dao càng gần thân máy càng cứng vững (miễn là không bị vướng hoặc ảnh hưởng đến công việc khi phay)

- Chọn dao phay đúng modul và số. Lắp dao phay modul lên trục của bầu phay đứng và kiểm tra độ đồng tâm của dao. Lấy tâm vật và chỉnh tâm dao trùng tâm vật như phay bánh răng trụ răng thẳng.

- Điều chỉnh dao: Tâm dao trùng tâm vật

,

mmphm

Cv: hệ số phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia công (bảng 2-2).

- Khi phay thô bằng dao phay hợp kim cứng, lượng chạy dao răng Sz chọn như sau: Cắt thép Sz = (0,1  0,12) [mm].

Cắt gang Sz = (0,18  0,24) [mm]. - Lượng chạy dao phút: Sph = Sz.Z.n [mm/ph].

Z: số răng dao phay.

n: Số vòng quay trong một phút.

- Tốc độ cắt thay đổi theo đặc tính gia cơng, vật liệu gia công, vật liệu làm dao. Trị số tốc độ cắt khi phay có thể tham khảo bảng 2-1.

Bảng 2-1: Hệ số tỉ lệ Cv của một số vật liệu gia công.

Vật liệu gia công Cv

Thép C45 (b =600 N/mm2 ) Thép 18 XT(b =700 N/mm2 ) Thép 12 XH3(b =800 N/mm2 ) Gang HB =180

268 183 107 400

Bảng 2-2: Hệ số phụ thuộc vào tính chất của vật liệu gia cơng Vật liệu

làm dao

Đặc tính gia

</div>Trang 34<div class="page_container" data-page="34">

Thép C45 Thep 40X 18XT 12XH3

3.2.6. Tiến hành gia công.

- Cho bàn ngang vào 0,2 mm và cho chạy bàn dọc cắt trên lưng chi tiết 1 vạch mỏng. Quay dao ra và dừng máy lại.

- Kiểm tra lằn vạch đúng tâm chi tiết không.

- Sau khi kiểm tra tất cả đều đúng với bản vẽ, bố trí 2 cử giới hạn chạy dao dọc tự động. - Cho bàn ngang vào đúng chiều cao răng h. Chỉnh du xích bàn ngang về số khơng. Sau đó siết cố định bàn phương đứng (Z) và ngang (Y)

- Cho dao quay, mở nước làm nguội

- Vặn tay từ từ, khi dao bắt đầu cắt thì cho chạy tự động. Khi phay đến cuối đường răng, đụng cữ giới hạn bàn tự động ngừng. Mở khóa phương phương ngang, dịch chuyển bàn máy vào khoảng 1 vòng, cho bàn dọc chạy ngược ra đụng cữ giới hạn đầu.

</div>Trang 35<div class="page_container" data-page="35">

- Chia độ sang răng khác, quay bàn máy ra 1 vịng đúng vạch số khơng, khóa bàn ngang, đứng lại. Tiếp tục phay rãnh mới theo trình tự như trên.

- Khi phay đến cuối đường răng, đụng cữ giới hạn bàn tự động ngừng. Mở khóa phương ngang, hạ bàn máy xuống khoảng 1 vòng, cho bàn dọc chạy ngược ra đụng cữ giới hạn đầu. - Tiếp tục phay răng mới theo trình tự như trên.

4. Dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng 4.1. Răng bị đỗ về một bên.

- Do lấy du xích khơng chính xác hoặc tính tốn chiều cao răng sai

b. Biện pháp đề phòng:

- Kiểm tra và điều chỉnh chính xác du xích và tính tốn chiều cao răng đúng

4.3. Prôfin răng sai a. Nguyên nhân:

- Do tính tốn các thơng số răng sai và lắp dao khơng đúng

- Khi chia răng phải chính xác hơn.

4.5. Độ nhám sườn răng không đạt. a. Nguyên nhân:

- Thực hiện chế độ cắt không hợp lý - Dao mịn hoặc mẻ

- Khơng tưới nguội khi cắt. - Rung động nhiều.

b. Biện pháp đề phòng:

- Điều chỉnh lại chế độ cắt. - Thay dao mới.

</div>Trang 36<div class="page_container" data-page="36">

- Dùng dung dịch tưới nguội. - Kiểm tra lại độ cứng vững.

5. Kiểm tra sản phẩm.

Hình 1.12: Thước đo răng

6. Vệ sinh công nghiệp.

- Thu dọn dụng cụ, lau chùi máy sạch sẽ và bôi trơn

- Sắp xếp gọn gàng các chi tiết và phôi vào nơi đúng quy định

CÂU HàI ƠN TẬP

1. Trình bày các thông số cơ bản của bánh răng trụ răng thẳng?

2. Tính tốn các thơng số của bánh răng trụ răng thẳng khi phay bánh răng có m=2,25; z=18 răng?

3.Nêu các dạng sai hỏng, nguyên nhân và biện pháp đề phòng khi bánh răng trụ răng thẳng? 4. Hãy gia công chi tiết theo bản vẽ: Biết m= 2,25

Yêu cầu kỹ thuật:

- Răng cân xứng, đều nhau đúng mô đun

- Đảm bảo độ đồng tâm giữa trụ trong và trụ ngoài

</div>Trang 37<div class="page_container" data-page="37">

- Vận hành thành thạo máy phay để gia công rãnh chữ T đúng quy trình quy phạm, đạt cấp chính xác 10-8; độ nhám cấp 4-5; dung sai hình dáng hình học, vị trí tương quan ≤ 0,05/100; đúng thời gian đảm bảo an toàn tuyệt đối cho người và máy.

- Phát hiện được các dạng sai hỏng, nguyên nhân và có biện pháp đề phịng.

- Đánh giá được kết quả sản phẩm làm được và rút ra những bài học kinh nghiệm sau khi học xong mo-đun này.

- Rèn luyện tính kỷ luật, kiên trì, cẩn thận, nghiêm túc, chủ động và tích cực sáng tạo trong công việc.

1. Những yêu cầu kỹ thuật của rãnh chữ T.

Hình 1.1: Hình dạng và kích thước rãnh chữ T tiêu chuẩn

Trong ngành chế tạo máy, rãnh chữ T được dùng rất phổ biến trên các bàn máy với kích thước từ 10 đến 54mm. Để gia cơng loại rãnh này người ta dùng dao phay có đường kính D= 17.5 - 83 mm và chiều rộng B = 7.5 - 40mm có đi cơn, cơn mc số 1 - 5 có đi

</div>Trang 38<div class="page_container" data-page="38">

bẹt và khơng có đi bẹt. Số răng từ 6 - 14. Để gảm nhẹ điều kiện cắt, người ta làm các răng có chiều ngược nhau và có góc nghiêng 150.

Yêu cầu kỹ thuật của rãnh chữ T

- Sai lệch về vị trí tương quan.

Sai lệch giữa vị trí tương quan giữa rãnh cần gia công so với các mặt mặt khác hoặc các kích thước khác.

2. Phương pháp phay rãnh chữ T. 2.1. Phay rãnh vuông suốt

Hình 1.2: Phay rãnh bằng dao phay Hình 1.3: Cắt rãnh bằng

rãnh ba mặt cắt dao phay ngón

Để gia cơng rãnh vng góc (bước thứ nhất), đầu tiên người ta nâng bàn máy để cho chi tiết chạm vào dao phay đang quay và lựa cho dao đứng vào vị trí đã lấy dấu. Sau đó dịch chuyển bàn máy theo phương dọc để dao thoát khỏi chi tiết và lại quay tay quay nâng bàn

</div>Trang 39<div class="page_container" data-page="39">

dao đối với dao phay cắt (xem hình 1.2). Và chiều rộng cắt bằng chiều đường kính của dao phay ngón, hoặc dao phay trụ đứng, chiều sau cắt bằng chiều sâu t. (Hình 1.3). Kẹp cơng xơn và sóng trượt ngang của bàn máy. Lắp đúng vị trí cần thiết các cam tự động chạy và dùng tay chuyển bàn máy cho chi tiết chạy dao. Từ từ đưa bàn để dao chạm vào chi tiết, ăn vào chi tiết. Sau đó mở chạy dao dọc và tiến hành phay bước thứ nhất. Bước thứ nhất người ta dùng dao phay ngón (đơi khi dùng dao phay đĩa) để gia cơng rãnh vng góc (hình trình tự gia công rãnh chữ T).

2.2. Dùng dao phay rãnh chữ T để phay phần dưới của rãnh

Hình 1.4. Phay rãnh đi én bằng dao phay mặt đầu

Khi phay các bước còn lại ta cũng sử dụng các cách thức phay rãnh đã đề cập đến

các phần trên. Cụ thể là sau khi phay bước thứ nhất thì không dịch chuyển bàn máy theo phương ngang, mà lắp dao vào trục chính của máy và tiến hành điều chỉnh máy để phay rãnh chữ T bằng dao phay rãnh. Lúc này đường tâm của rãnh (gia công ở lần chạy dao thứ nhất)

phải trùng với đường tâm của dao phay. Cịn chỉnh dao theo chiều cao thì thực hiện bằng cách dịch bàn máy để mặt trên của chi tiết khẽ chạm vào dao, tiếp theo lại dịch bàn máy một lần nữa để dao thoát khỏi chi tiết và nâng bàn máy lên một khoảng bằng H (hình 1.4). Sau bước thứ nhất, khơng được dịch chuyển máy theo phương thẳng đứng, hãy kiểm tra rãnh T bằng dưỡng hoặc thước cặp. Trong trường hợp kích thước rãnh đảm bảo thì cứ giữ nguyên sơ đồ gá dao để gia công rãnh bước hai giống bước 1 tiếp theo.

2.3. Dùng dao phay góc kép để vát mép

</div>