tiểu luận THIẾT KẾ CÔNG NGHỆ CHẾ TẠO MÁY

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (1.22 MB, 64 trang )

Trang 3<div class="page_container" data-page="3">

1. Điều kiện làm việc của chi tiết:1.1 Chức năng của chi tiết:

Chi tiết là tấm dưới của khuôn đột lỗ ván tấm chi tiết thuộc bộ phận khối di động, đầu đỡ được hàn với tấm trên, tấm trên được lắp với tấm dưới bằng các vít (16) gắn vào 4 lỗ M10 và hai chốt định vị ∅ 10, tấm dưới liên kết với tấm trên và bọc lótbằng vít (14) thơng qua 2 lỗ ∅ 30, chính giữa tấm dưới là 1 rãnh có miền dung sai làH, kích thước 20mm đủ để bộ phận di động đầu chày đi qua. Khi máy làm việc phần đầu đỡ sẽ lắp vào lỗ của cần lệch tâm của máy ép. Khi máy ép làm việc lực của cần lệch tâm sẽ tác động lên đầu đỡ làm cho bộ phận di động của khuôn đi xuống và đầu ch vày sẽ đột thành lỗ trên tấm ván

1.2 Điều kiện làm việc của chi tiết:

Chi tiết tấm dưới làm việc trong mơi trường có tiếp xúc dầu mỡ, có lực tác dụng lên xuống với tần số lớn do đó tấm dưới cần phải được chế tạo với vật liệu CT33 để phù hợp với các tiêu chí như: có độ chính xác cao (rãnh giữa có chiều rộng 2

0 H 7, chiều dài 100 H 7 có độ nhám 0,8; hai lỗ ∅ 30 H 12 ; hai lỗ chốt định vị ∅ 10 H 7) đủ độ cứng vững để làm việc chính xác, chịu va đập và dao động tốt địi hỏi sử dụng vật liệu như thép CT33 có khả năng chịu lực lớn, chịu tải trọng cao, khó biến dạng trong q trình sử dụng. Có tính đàn hồi và dẻo. Trong q trình làm việc có sinh ra ma sát.

1.3 Mác thép:

Mác thép Thành phần hóa học (%)

CT33 0.06 ~ 0.12 0.12 ~ 0.30 0,25 ~ 0,50 0,04 0,045Giới hạn bền kéo: 320-420 MPa

Giới hạn chảy: 240 N/mm²

+Mác thép này được dùng làm các chi tiết khơng phải trải qua gia cơng nóng như hàn hay nhiệt luyện, rèn do đó chúng giữ nguyên tổ chức và cơ tính ban đầu.

</div>Trang 4<div class="page_container" data-page="4">

+Ứng dụng: Do thành phần hóa học và cơ tính quy định chặt chẻ nên nhóm thép này chủ yếu làm các chi tiết máy, rất tiện cho việc xác định chế độ gia cơng nóng và tính tốn sức bền khi thiết kế. ([vật liệu cơ khí], trang 180)

2. Ý nghĩa của thông số kĩ thuật của chi tiết trong bản vẽ:

Tên chi tiết: Tấm dướiChất liệu: Thép CT33

Độ nhám bề mặt Ra=6.3 cấp nhám là 5 (bán tinh)Kí hiệu A-A là kí hiệu mặt cắt từ chi tiết

Chi tiết có chiều dài là 200mm, rộng 130mm, dày 25mm.

+ 4 lỗ vít (16) để ghép tấm trên và tầm dưới có kích thước dung sai lỗ M10, các lỗ vít được đối xứng theo từng cặp qua tâm của 2 chi tiết để tăng độ cứng vững khi lắp ghép. Lỗ vít 1 và 3 cách đường tâm dọc 38±0,1mm và cách đường tâm ngang 36±0,1mm, lỗ vít 2 và 4 cách đường tâm dọc 30±0,1mm và cách đường tâm ngang 45±0,1mm, các lỗ vít đối xứng với nhau theo từng cặp qua tâm của chi tiết.

+ 2 lỗ chốt (18) để ghép tấm trên và tầm dưới có kích thước dung sai chiều rộng lỗ là ∅ 10 H 7 có kích thước danh nghĩa là∅ 10 có miền dung sai là H và cấp chính xác là 7 được đối xứng theo qua tâm của 2 chi tiết để tăng độ cứng vững khi lắp ghép. Tra bảng dung sai lỗ H7 ta có ES= 15µm; EI=0, 2 lỗ chốt cách đường tâm dọc 40mm và cách đường tâm ngang 26mm, đối xứng với nhau qua tâm của chi tiết.+ 2 lỗ lớn dùng để ghép tấm trên và tấm dưới và ống bọc có dung sai kích thước chiều rộng lỗ là ∅ 36 chiều cao của lỗ từ mặt trên xuống dưới là 15mm có độ nhámlà 6,3 cấp nhám là 5 (bán tinh), 2 lỗ đối xứng với nhau qua đường tâm dọc của chi tiết và cách nhau 120±0,2mm, là lỗ bậc để chặn đầu vít 14 ghép 2 chi tiết lại

+ 2 lỗ bậc đồng tâm với lỗ ∅ 36 dùng để ghép tấm trên và tấm dưới và ống bọc có dung sai kích thước chiều rộng lỗ là ∅ 30 H 12,có kích thước danh nghĩa là ∅ 30có miền dung sai là H và cấp chính xác là 12 .Tra bảng dung sai lỗ H12 ta có

ES=0,021mm; EI=0, độ nhám bề mặt lỗ Ra=6,3 cấp nhám là 5 (bán tinh).

+ Lỗ rãnh giữa rộng 20 H 7 dài 100 H 7 có kích thước danh nghĩa là rộng 20mm và dài 100mm có miền dung sai là H có cấp chính xác là 7 đối xứng qua trục tâm của 2 lỗ ∅ 36, để dẫn hướng cho chày đột lỗ đi theo không bị lệch so với quỹ đạo đã

</div>Trang 5<div class="page_container" data-page="5">

tính tốn nên cần độ chính xác cao. Tra bảng dung sai lỗ rộng 20H7 ta có ES= 21µm; EI=0, có độ nhám bề mặt là Ra=0.8 cấp độ nhám là 11 (tinh), dài 100H7 ta có ES= 35µm; EI=0

3.Từ các thông số kỹ thuật (dạng chi tiết, biên dạng mặt gia cơng, độ nhám, dung sai kích thước, sai lệch hình dáng hình học, vị trí tương quan) của chi tiết xác định phương pháp gia công ra các bề mặt trên từ các thiết bị hiện có ởxưởng trường.

3.1 Xác định phương pháp gia công ra các bề mặt trên từ các thiết bị hiện có ởxưởng trường.

+ 2 mặt phẳng trên và dưới có kích thước dài 200mm rộng 130mm của chi tiết ta dùng phương pháp gia công phay mặt bằng dao phay mặt trên máy phay Bemato: BMT-6000S,có thể đạt được độ nhám bề mặt Ra=6.3 mà bản vẽ u cầu. Có thể gia cơng bằng loại máy phay trường đang sử dụng.

+ 4 lỗ M10 ta dùng phương pháp gia công khoan bằng mũi khoan trên máy khoan FVHM-6000S. Có thể gia cơng bằng loại máy phay trường đang sử dụng.

+ 2 lỗ chốt ∅ 10 ta dùng phương pháp khoan bằng mũi khoan trên máy khoan

FVHM-6000S,có thể đạt được miền dung sai là H và cấp chính xác là cấp 7. Có thểgia công bằng loại máy phay trường đang sử dụng.

+ 2 lỗ ∅ 36 ta dùng phương pháp khoan,khoét bằng mũi khoan và khoét,doa trên máy khoan FVHM-6000S,có thể đạt được độ nhám bề mặt Ra=6.3 mà bản vẽ yêu cầu. Có thể gia cơng bằng loại máy phay trường đang sử dụng.

+ 2 lỗ ∅ 30 ta dùng phương pháp khoan,khoét,doa bằng mũi khoan và khoét trên máy khoan FVHM-6000S, có thể đạt được miền dung sai là H và cấp chính xác là cấp 12 mà bản vẽ u cầu. Có thể gia cơng bằng loại máy phay trường đang sử dụng.

+ Rãnh giữa chi tiết có kích thước dài 100mm rộng 20mm dùng phương pháp gia công phay rãnh bằng dao phay rãnh trên máy phay Bemato: BMT-6000S,có thể đạtđược có thể đạt được miền dung sai là H và cấp chính xác là cấp 7. Có thể gia cơngbằng loại máy phay trường đang sử dụng.

+ Mặt vát của rảnh dài 100mm rộng 20mm dùng phương pháp phay vát mặt bằng dao phay vát cạnh trên máy phay Bemato: BMT-6000S,có thể đạt được có thể đạt

</div>Trang 6<div class="page_container" data-page="6">

được độ nhám bề mặt Ra=0,8 mà bản vẽ u cầu. Có thể gia cơng bằng loại máy phay trường đang sử dụng.

</div>Trang 7<div class="page_container" data-page="7">

3.2 Đánh giá về công nghệ và khả năng gia công các dạng bề mặt từ thiết bị cósẵn:

Máy phay BEMATO BMT 6000SKhả năng

cơng nghệ

Phay thơ: Đạt cấp chính xác cấp 4, cấp độ bóng 1-3Phay tinh: Đạt cấp chính xác cấp 3, cấp độ bóng 4-5

Khả năng tạo hình

- Phay các bề mặt phẳng, bề mặt định hình, bề mặt nghiêng- Phay rãnh, rãnh then, bánh răng, …

Máy khoan FVHM-6000SKhả năng

công nghệ

Khoan, khoét: đạt cấp chính xác cấp 5, cấp độ bóng 4-6Doa thơ: đạt cấp chính xác cấp 3,cấp độ bóng 5-7

Doa tinh: đạt cấp chính xác cấp 2,cấp độ bóng 8-7

Khả năng tạo hình

Khoan, khoét, doa, taro

3.3 Đánh giá hiệu quả kinh tế.

Với đề bài và số lượng sản xuất là 5000 chi tiết trên năm thì việc gia cơng, chế tạo có thể thực hiện tại xưởng cơ khí của trường Đại học Công Nghiệp TP HCM. Với các dạng bề mặt của chi tiết bao gồm dạng mặt phẳng, lỗ bậc và lỗ ren thì các thiết bị ở trường đều đảm bảo gia cơng chế tạo hồn thành u cầu mà bản vẽ đề ra. Việc thực hiện sản xuất chi tiết theo yêu cầu được thực hiện bằng những máy móc

</div>Trang 8<div class="page_container" data-page="8">

thiết bị hiện có tại trường đảm bảo chi phí tối ưu nhất trong q trình sản xuất, dễ tự động hóa, tiết kiệm chi phí và hiệu quả kinh tế được tăng cao

4. Phương pháp được lựa chọn để chế tạo phôi:

4.1 Yêu cầu đề bài

+ Theo yêu cầu vật liệu chế tạo là thép CT33, là loại thép có khả năng chịu lực lớn,chịu tải trọng cao, khó biến dạng trong q trình sử dụng, có tính đàn hồi và dẻo nên cần có phương pháp chế tạo phù hợp.

+ Yêu cầu kĩ thuật của bản vẽ chi tiết cần có độ nhám bề mặt từ cấp 4 trở lên, sản phẩm chịu được lực va đâp lớn và không bị biến dạng trong quá trình làm việc.+ Hình dạng chi tiết phức tạp như hai đầu cung tròn của chi tiết trong bản vẽ kĩ thuật nên cần có phương pháp chế tạo được chi tiết có hình dáng phức tạp.

+ Phương pháp cần chọn để gia công cũng phải tiết kiệm được lượng kim loại tiêu hao lớn, từ đó tiết kiệm được chi phí cần bỏ ra trong sản xuất.

+ Giảm cường độ lao động của công nhân, tăng năng suất, trình độ bậc thợ khơng u cầu cao, dễ cơ khí hóa, tự động hóa.

+ Dạng sản xuất của chi tiết là dạng sản xuất hàng loạt vừa (yêu cầu 5000 chi tiết) cần có phương pháp chế tạo linh hoạt, tiết kiệm thời gian, chi phí trong quy trình sản xuất.

Phương pháp đúc:

-Đúc trong khn kim loại

Phương pháp gia cơng áp lực:

-Phương pháp dập thể tích trong khuôn hở

Ưu điểm - Tốc độ kết tinh của vật đúc lớn nhờ khả năng trao đổi nhiệt với thành khuôn cao; do vậy lớp kim loại bề mặt vật đúc có tổ chức hạt nhỏ mịn, cơ tính cao. Độ bền cơ học của vật đúc, đặc biệt là độ bền lớp bề mặt tốt.

- Khuôn sử dụng được

- Độ chính xác của sản phẩm sau khi dập thể tích khá cao, đạt cấp 12 -14, độ nhám đạt cấp 5 -6; (Rz = 2080 m)- Có thể dập được các sản phẩm có hình dáng phức tạp;- Kim loại chịu ứng suất khốiba chiều nén, biến dạng triệt để, tạo thớ liên tục, cơ tính cao, tiết kiệm kim loại (hệ số

</div>Trang 9<div class="page_container" data-page="9">

khuôn cao;

- Độ chính xác và độ nhámbề mặt được nâng cao đáng kể. Điều này sẽ làm giảm khối lượng gia cơng cơ khí

- Dễ cơ khí và tự động hoá, điều kiện vệ sinh lao động tốt

- Tiết kiệm diện tích nhà xưởng do khơng cần chế tạo hỗn hợp làm khn và q trình làm khn.

- Lịng khn hở có rãnh ba via để chứa kim loại thừa khigia công biến dạng và giảm va đập giữa hai bề mặt khuôn;

- Ba via sẽ được cắt đi bằng khn cắt. Nhờ có rãnh ba via nên phơi dập khơng u cầu xác định thật chính xác về thể tích.

- Khn hở thường dùng chovật dập đơn giản với độ chính xác vật dập theo chiều cao (thẳng đứng), nhưng kémchính xác theo chiều ngang- Giảm cường độ lao động của cơng nhân, năng suất cao, trình độ bậc thợ khơng u cầu cao.

- Dễ cơ khí hóa, tự động hóaNhược điểm - Chế tạo khn kim loại

phức tạp và giá thành cao; -Độ bền khuôn hạn chế khi đúc thép, khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp

- Vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh do khuôn kim loại khơng có tính lún, khơng có khả năng thốt khí, vật đúc là gang dễ bị biến trắng.

- Sau khi rèn khn hở phải có ngun cơng cắt ba via- Khối lượng, kích thước chi tiết hạn chế (< 1000 Kg), không thể rèn khuôn những chi tiết quá lớn;

- Giá thành khuôn cao

4.2 Phương pháp chế tạo phôi được chọn

Qua việc đánh giá yêu cầu kĩ thuật của chi tiết và những ưu nhược điểm của hai phương pháp ta chọn phương pháp chế tạo phôi là phương pháp dập thể tích:+ Vì phương pháp dập thể tích đáp ứng được độ nhám bề mặt được u cầu, phù hợp với cơ tính cần có của chi tiết.

</div>Trang 10<div class="page_container" data-page="10">

+ Phương pháp dập thể tích nhờ có rãnh ba via nên phơi dập khơng yêu cầu xác định thật chính xác về thể tích.

+ Phương pháp đúc trong khuôn kim loại khi đúc thép độ bền khn sẽ bị hạn chế,khó đúc các vật thành mỏng và hình dáng phức tạp. Vì thế sẽ không phù hợp với yêu cầu kỉ thuật của chi tiết đúc từ vật liệu thép và có hình dán mỏng.

+ Phương pháp đúc trong khuôn kim loại vật đúc có ứng suất lớn, dễ gây nứt, cong, vênh nên không phù hợp khi đúc chi tiết tấm dưới trong mơi trường làm việccó lực ma sát, lực rung lắc cao.

+ Với hình dạng của chi tiết khơng q phúc tạp có thể chọn dập thể tích trong khn hở.

+ Phương pháp đúc trong khuôn kim loại tốn thời gian hơn, thêm chi phí gia nhiệt nóng chảy kim loại không phù hợp với sản xuất hà loại vừa.

+ Dễ tự động hóa.

+ Phù hợp với dạng sản xuất được xác định là sản xuất hàng loạt vừa.

5.1 Lập 2 phương án gia công

Nguyên công 1:Phay mặt phẳng A -Bước 1: Phay thô mặt A chi tiết -Bước 2: Phay tinh mặt A chi tiết đạt cấp độ nhám cấp 4, Ra= 6.3

Nguyên công 1: Phay mặt phẳng A-Bước 1:Phay thô mặt A chi tiết -Bước 2: Phay tinh mặt A chi tiết đạt cấp độ nhám cấp 4, Ra= 6.3

Nguyên công 2: Khoan 2 lỗ ∅ 10

Khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅ 10 ES= 15µm, EI=0

Ngun cơng 2: Khoan 2 lỗ ∅ 10

Khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅ 10 ES= 15µm, EI=0

Ngun cơng 3: Phay mặt phẳng B-Bước 1: Phay thô mặt B chi tiết-Bước 2: Phay tinh mặt B chi tiết đạt cấp độ nhám cấp 4, Ra=6.3, kích thướctừ mặt trên xuống mặt dưới là 25mm

Nguyên công 3: khoan, taro 4 lỗ M10 Khoan, taro ren 4 lỗ đạt kích thước M10

-Bước 1: Khoan 4 lỗ đạt kích thước

</div>Trang 11<div class="page_container" data-page="11">

khoan, doa lỗ ∅ 30 và khoan lỗ ∅ 36

-Bước 1: Khoan 4 lỗ đạt kích thước

Ngun cơng 6: phay rãnh giữa rộng 20 mm, dài 100 mm

Nguyên công 6: phay rãnh giữa rộng 20mm, dài 100mm

Nguyên công 7: Vát rãnh 5 × 45° Ngun cơng 7: Vát rãnh 5 × 45°

Kết luận: Chọn phương án 1 làm phương án gia công vì khi gia cơng hết lượng dư

2 mặt phẳng, việc khoan khoét doa sẽ diễn ra nhanh hơn tiết kiệm được rất nhiều thời gian trong các nguyên công làm tăng năm xuất sản lượng, tiết kiệm được chi phí dung cụ cắt khi tuổi thọ dung cụ cắt dùng được lâu hơn.Vì thế phương án 1 là lựa chọn tốt nhất giúp giảm chi phí và tăng năng xuất của sản phẩm

Quy trình cơng nghệPhương án 1

Ngun cơng 1: Phay mặt phẳng AChuẩn: Mặt phẳng B

Định vị: 1 Phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do: 1 tịnh tiến 2 xoay) 2 Chốt tỳ (khống chế 2 bậc tự do: 1 tịnh tiến 1 xoay)Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt từ ngoài vào trong E.

</div>Trang 12<div class="page_container" data-page="12">

-Bước 1: Phay thơ mặt phẳng A đạt kích thước từ trên xuống bằng 27,5 ± 0,46 mm-Bước 2: Phay tinh mặt phẳng A đạt kích thước từ trên xuống bằng 27 ± 0,46 mmNguyên công 2: Khoan 2 lỗ ∅ 10

Chuẩn: Mặt phẳng A

</div>Trang 13<div class="page_container" data-page="13">

- Khoan 2 lỗ đạt kích thước ∅ 10 ES= 15µm, EI=0Ngun cơng 3: Phay mặt phẳng B

Chuẩn: Mặt phẳng A, 2 lỗ ∅ 10

Định vị: 1 Phiến tỳ (khống chế 3 bậc tự do: 1 tịnh tiến 2 xoay). 1 Chốt trụ ngắn (khống chế 2 bậc tự do: 2 tịnh tiến). 1 Chốt trám (khống chế 1 bậc tự do: 1 xoay).

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt từ ngoài vào trong E

</div>Trang 14<div class="page_container" data-page="14">

- Bước 1: Phay thô mặt phẳng B - Bước 2: Phay tinh mặt phẳng B

Nguyên công 4: Gia công 2 lỗ bậc: khoan,khoét,doa lỗ ∅ 30 và khoét lỗ ∅ 36

Chuẩn: Mặt phẳng A, 2 lỗ ∅ 10

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt A hướng từ trên xuống dưới

</div>Trang 15<div class="page_container" data-page="15">

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt A hướng từ trên xuống dưới

</div>Trang 16<div class="page_container" data-page="16">

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt A hướng từ trên xuống dưới

</div>Trang 17<div class="page_container" data-page="17">

Nguyên công 7: Vát rãnh 5 × 45°Chuẩn: Mặt phẳng A, 2 lỗ ∅ 10

Kẹp chặt: Cơ cấu ren kẹp chặt bề mặt A hướng từ trên xuống dưới

</div>Trang 18<div class="page_container" data-page="18">

6.Tính tốn và tra chế độ cắt và thời gian gia công cơ bản cho nguyên công 1 phay mặt trên

Nguyên công 1:phay mặt phẳng A+ Bước 1: phay thô mặt phẳng Chọn máy BMT-6000S

- Phạm vi tốc độ 75-3600 v/phút- Công suất động cơ 7 KW

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chấp mảnh hợp kim cứng BK8- D = 200 mm - B = 60 mm, d=50, Z=12 (tra bảng 4-95, [1])Phay thô mặt trên Chiều sâu cắt. t = 1,5 (mm)

Lượng chạy dao.( Tra bảng 5-125, [2])

</div>Trang 19<div class="page_container" data-page="19">

Chọn SZ = 0,24 (mm/răng) Vận tốc cắt:

Vb=186 (tra bảng 5-126, [2])Tuổi bền:T=240(bảng 5-40,[2])

Vận tốc cắt thực Vt=Vb. kv=186.1,78=332(m/ph)Trong đó:

kv=kmv. kuv. knv=1.1.1,78=1,78

kmv=1.

(

750420

)

1=1,78, kuv=1, knv=1 (tra bảng 5-1 đến 5-6,[2])Số vịng quay thực của trục chính:

π . D =1000.332π .200 =528 v/p (trang 114,[3])Chon theo máy nt=480 v / p

Cp=82,5,x=0,95,y=0,8,u=1,1,q=1,1,w=0 (bảng 5-41,[2])Z là số răng dao

n số vòng quay dao

kmp =0,30,3hệ số điều chỉnh của chất lượng vật liệu (tra bảng 5-9,[2])Momen xoắn

</div>Trang 20<div class="page_container" data-page="20">

Mx=PZ. D

200 =1236(N.m)Công xuất cắt

L là chiều dài mặt gia công

L1 khoảng ăn dao

-Phạm vi tốc độ 75-3600 v/phút- Công suất động cơ 7 KW

Dụng cụ cắt: Dao phay mặt đầu chấp mảnh hợp kim cứng,BK8- D = 200 mm - B = 60 mm, d=50, Z=12 (tra bảng 4-95,[1])Phay thô mặt trên Chiều sâu cắt. t = 1,5 (mm)

Lượng chạy dao.

</div>Trang 21<div class="page_container" data-page="21">

(Tra bảng 5-125,[2])

Chọn SZ = 0,24 (mm/răng) Vận tốc cắt:

Vb=209 ( tra bảng 5-126,[2])Tuổi bền: T=240(bảng 5-40,[2])

Vận tốc cắt thực Vt=Vb. kv=209.1,78=372(m/ph)Trong đó:

kv=kmv. kuv. knv=1.1.1,78=1,78

kmv=1.

(

750420

)

1=1,78, kuv=1, knv=1 (tra bảng 5-1 đến 5-6, [2])Số vòng quay thực của trục chính:

π . D =1000.372π .200 =592v/p (trang 114,[3])Chon theo máy nt=560 v / p

Cp=82,5,x=0,95,y=0,8,u=1,1,q=1,1,w=0 (vật liêu dao T15K6 bảng 5-41 [2])Z là số răng dao

n số vòng quay dao

kmp =0,30,3hệ số điều chỉnh của chất lượng vật liệu (tra bảng 5-9 [2])

</div>Trang 22<div class="page_container" data-page="22">

L là chiều dài mặt gia công

L1 khoảng ăn dao L1 =0,5(D-

√

D2

</div>Trang 23<div class="page_container" data-page="23">

Lượng chạy dao S= 0,18 mm/v (tra bảng 5-25,[2])

Hệ số điều chỉnh tốc độ khi khoan

Kv =kMV. Kuv. Klv =2,14.1.0,75=1,605 (trang 20,[2])Với KMV =kn. (750/350) n

v =1(750/350)1=2,14 (B5 - 1,5 – 2 [2]) Kuv = 1 (B5 - 6)

Klv = 0.75 (B5 - 31)

Cv=7; q= 0,4; y=0,7; m=0,2 (B5- 5.28,[2])D=10

T= 15 (B5 – 5.30, [2])Tốc độ cắt khi khoan: V=Cv . Dq

TmSyKv= 7.100.4

150.20.180.71,605= 54,52185 m/phút (trang 20 [2])

Số vòng của dụng cụ: n = 1000.54,52π . D = 1000.54,523,14.10 ≈ 1600 vịng/phút. -Thời gian gia cơng :

L=25 => Tnc3 b 1=25+4.7+20,18.1600=0,11(phút)

=> Thời gian nguyên công 2 là 0,11= 0.22 phútNguyên công 3: phay mặt dưới B

</div>Trang 24<div class="page_container" data-page="24">

Vì mặt trên và mặt dưới cùng là đối xứng và song song với nhau, chiều sau cắt, dụng cụ cắt giống nhau và điều có phương pháp gia công giống nhau nên ta sử dụng chế độ cắt và thời gian gia công của nguyên công mặt dưới giống với mặt trên ở nguyên công 1

Tổng thời gian thực hiện nguyên công 3: T = 0,27+0,45= 0,72 (phút)

Nguyên công 4: Gia công 2 lỗ bậc: khoan, doa lỗ ∅ 30 và khoét lỗ ∅ 36 + Bước 1: Khoan 2 lỗ ∅15:

Chọn máy: Máy khoan bàn FVHM-6000SCông suất máy: Nm=1

2HP−1 HP

Số vịng quay của máy 260 ÷ 2800 vịng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió, đi cơn, loại trung bình:

(bảng 4-40, trang 320, [ 1])Chế độ cắt khi khoan:

Cv=9,8 ;q=0,40 ; y =0,50 ;m=0,20. ( P 6 M 5)

(bảng 5-28, trang 23, [ 2])Chu kỳ bền T= 45mm (bảng 5-30, trang 24, [2])

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

</div>Trang 25<div class="page_container" data-page="25">

Thời gian gia công cơ bản:Tcb= Lctn . S=

2HP−1 HP

Số vịng quay của máy 260 ÷ 2800 vịng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi khoan ruột gà thép gió, đi cơn, loại ngắn:

(bảng 4-42, trang 328, [1])Chế độ cắt khi khoan:

</div>Trang 26<div class="page_container" data-page="26">

Cv=9,8 ;q=0,40 ; y =0,50 ;m=0,20. ( P 6 M 5)

(bảng 5-28, trang 23, [2])Chu kỳ bền T= 45mm (bảng 5-30, trang 24, [2])

Hệ số điều chỉnh chung cho tốc độ cắt tính đến các điều kiện cắt thực tế:

Thời gian gia công cơ bản:Tcb= Lctn . S=

52

</div>Trang 27<div class="page_container" data-page="27">

Hiệu chỉnh tốc độ khi khoan: Kv =kMV.Kuv.Klv = 2,14 . 1 . 1 = 2.14 Trong đó KMV = kn (750σ

v = 2.14 ( bảng 5.1/ trang 6 /[2] ) Kuv = 1 ( bảng 5.6/ trang 8 /[2] )

Klv = 1 ( bảng 5.31/ trang 24 /[2] )Vận tốc cắt : V=[Cv . Dq

TmSy ]Kv = 33.8 vịng/phút Tra bảng ta có

Cv = 16.3 qv = 0.3 xv =0.2 yv = 0.5 ( bảng 5.29-5.39 / trang 23,24 /[2] )M = 0.3 T= 50 S = 0.1

N = 1000 vπD = 1000.35.8π . 30 = 350.5 vòng/phút Thời gian làm việc

T0= L+ L 1+l 2S . n

</div>Trang 28<div class="page_container" data-page="28">

Trong đó:Lb1=25(mm)

L1b1= D−d2 cotgφ (0.52 )L2b1=3(mm)

S= 0,7 (mm/vịng)n=350.5 vịng/phút

Số vịng quay của máy 260 ÷ 2800 vịng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi doa máy có gắn mảnh hợp kim cứng chuôi côn:

(bảng 4-49, trang 336, [ 1])Chế độ cắt khi khoan: Chiều sâu cắt: t=D−d

Số vòng của dụng cụ: n = 1000.Vπ . D = 1000.6,53,14.30 ≈ 82 vòng/phút. Theo máy chọn n = 75 v/phút.

</div>Trang 29<div class="page_container" data-page="29">

Thời gian gia công cơ bản:T2=L + L1+L2n . S =

Hiệu chỉnh tốc độ khi khoan: Kv =kMV.Kuv.Klv = 2,14 . 1 . 1 = 2.14 Trong đó KMV = kn (750σ

v = 2.14 ( bảng 5.1/ trang 6 /[2] ) Kuv = 1 ( bảng 5.6/ trang 8 /[2] )

Klv = 1 ( bảng 5.31/ trang 24 /[2] )Vận tốc cắt : V=[Cv . Dq

TmSy ]Kv = 33.03 m/ phút

Cv = 16.3 qv = 0.3 xv =0.2 yv = 0.5 ( bảng 5.29-5.39 / trang 23,24 /[2] )M = 0.3 T= 50 S = 0.9

N = 1000 vπD = 1000.33.03π . 36 = 300.4 vòng/phút

</div>Trang 30<div class="page_container" data-page="30">

Chọn theo máy là 340 v/p Thời gian làm việc nguyên công T0= L+ L 1+ L 2S .n

Trong đó:Lb2=15(mm)

L1b2= (D-d )/2 cotgφ (0.5/2)L2b2=3(mm)

S= 0,9(mm/vòng)n=300.4 vòng/phút

Chế độ cắt:

Chiều sâu cắt: t = 2,5D =2,5.8.5= 21.25 ( Hình 5-2/ trang 20/ [2] ) Lượng chạy dao : S0 = 0.7 mm/ vòng (bảng 5 – 107 /trang 98 / [2] )Tốc độ cắt: Vtt = 81m/ ph ( (bảng 5 – 108 /trang 99 / [2] )

</div>Trang 31<div class="page_container" data-page="31">

Kuv = 1 ( bảng 5.6/ trang 8 /[2] ) Klv = 1 ( bảng 5.31/ trang 24 /[2] )Vận tốc cắt : V=[Cv . Dq

TmSy ]Kv = 33.8 vòng / phút

Tra bảng ta có: Cv = 16.3, qv = 0.3, xv =0.2, yv = 0.5 ( bảng 5.29-5.39 ,[2] ), M = 0.3,T= 50, S = 0.1

N = 1000 vπD = 1000.35.8π . 8,5 = 134,13 vòng/phút Chọn theo máy là 170v/p

Thời gian gia công cơ bản:Tcb= Lctn . S=

Số vịng quay của máy 260 ÷ 1800 vịng/phút

Dụng cụ cắt: Mũi taro ngắn có cổ dùng cho ren hệ mét (kiểu 2):

d1=10 mm ;l2=15 mm ;l3=18 mm ;d3=9,0 mm ;R=4,5mm ; γ °=10 ° .

(bảng 4-135, trang 422, [ 1])Chế độ cắt khi taro:

Tốc độ cắt: V =Cv

Tm. SZx. Sy. kv, trong đó:

Các số liệu về chu kỳ bền đối với một loạt dụng cụ cần được điều chỉnh, bởi vì trong các trường hợp đó tốc độ cắt khơng được tính tốn mà được xác định theo chất lượng ren, khi cắt chúng bằng đầu dao tiện ren thì tốc độ cắt V≤14mm/ph÷

16mm/phút. (Trích cơng thức cắt ren bằng dao phay ren lượt, trang 41, [2])

</div>Trang 32<div class="page_container" data-page="32">

kMV- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu gia công =>kMV=0,7

kuv- Hệ số phụ thuộc vào vật liệu dụng cụ cắt =>kuv=1,0 ( P 6 M 5 )

kTV- Hệ số phụ thuộc vào đọ chính xác của ren cần đạt được khi gia cơng. =>kTV=¿

0,8 (Chính xác)

(bảng 5-50, trang 43, [2])

Số vịng quay trục chính: n = 1000.Vπ . D = 1000.133,14.10 ≈ 414,0127 vòng/phút. Theo máy chọn n = 440 v/phút.

Thời gian gia công cơ bản: Tcb= Lctn . S=

Dụng cụ cắt: Dao phay phay ngón chi cơn có gắn mảnh hợp kim cứng T15K6- D = 20 mm, B =20 mm, L = 125 mm, d = 20, Z = 5 (tra bảng 4-69 [1])

Chiều sâu cắt. t = 25 (mm) Lượng chạy dao.

</div>