đề tài nhóm điều khiển giám sát hệ thống đóng gói sản phẩm

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (23.01 MB, 58 trang )

<span class="text_page_counter">Trang 1</span><div class="page_container" data-page="1">

BỘ GIÁO DỤC VÀ ĐÀO TẠO

<b>TRƯỜNG ĐẠI HỌC SPKT TP HỒ CHÍ MINHKHOA ĐIỆN-ĐIỆN TỬ</b>

<b>TP Hồ Chí Minh, ngày 04 tháng 11 năm 2018</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 2</span><div class="page_container" data-page="2">

<b>DANH SÁCH SINH VIÊN THỰC HIỆN ĐỀ TÀI</b>

<b>Tên đề tài: ĐIỀU KHIỂN GIÁM SÁT HỆ THỐNG ĐÓNG GÓI SẢN</b>

<b>PHẨM TRÊN S7 300 VÀ WIN CC</b>

<b>- Khảo sát yêu cầu công nghệ.- Đưa ra phương án điều khiển.- Viết chương trình.</b>

<b>- Chạy mơ phỏng chương trình.</b>

<b>STTHọ và tênMssv</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 3</span><div class="page_container" data-page="3">

<b>- Đúng khối lượng nguyên liệu rót vào tuýp.- Khi vận hành vị trí dừng băng tải phải chính xác.- Ép kín và đẹp sản phẩm.</b>

<b>- Bảo vệ người và sản phẩm an tồn khi vận hành.- Có các biện pháp bảo vệ thiết bị máy móc.II.Phương án điều khiển.</b>

<b>- Có hai chế độ điều khiển: Auto & Manual. </b>

Auto là chế độ để máy tự vận hành.

Manual là chế độ chỉnh tay; các hoạt động của máy sẽ dùng tay để điều khiển.

<b>- Chế độ Auto bật băng tải di chuyển, các vỏ tuýp sẽ được đặt vào băng tải và di </b>chuyển đến vịi khi đến đúng vị trí thì băng tải ngừng đồng thời nguyên liệu sẽ được bơmvào tuýp. Sau khi nguyên liệu được bơm vào thì băng tải sẽ di chuyển tp sang vị trí ép kín tp để hồn thành quy trình đóng gói sản phẩm.

Có đèn(xanh) báo hoạt động. Khi quá tải, quá nhiệt hoặc cạn nguyên liệu hệ thống dừng hoạtđộng và đèn(vàng) báo.

</div><span class="text_page_counter">Trang 4</span><div class="page_container" data-page="4">

</div><span class="text_page_counter">Trang 5</span><div class="page_container" data-page="5">

<b>LỜI NÓI ĐẦU</b>

Cùng với sự phát triển mạnh mẽ của nền cơng nghiệp Việt Nam hiện nay, q trình tự động hóa trong cơng nghiệp được đề cao cũng như ứng dụng nhiều trong công nghiệp và dân dụng hiện nay. Với các nước phát triển như Mỹ, Nhật,…thì tự động hóa khơng cịn xa lạ và đã trở nên quen thuộc. Việt Nam là nước đang phát triển thì như cầu hiện đại hóa trong cơng nghiệp là điều hết sức quan trọng đối với phát triển kinh tế cũng như như cầu cơng nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Là những sinh viên theo học chuyên ngành Điện cùng những nhu cầu, ứng dụng thực tế cấp thiết của nền công nghiệp nước nhà, em muốn được nghiên cứu và tìm hiểu những thành tựu khoa học mới để có nhiều cơ hội biết thêm về kiến thức thực tế, củng cố kiến thức đã học, phục vụ tốt cho sự nghiệp công nghiệp hóa hiện đại hóa. Vì những lý do trên em đã chọn đề tài:

<i>“ Điều khiển giám sát hệ thóng đóng gói sản phẩm sử dụng Simatic S7-300 và WinCC”</i>

Trong suốt thời gian làm đồ án với sự giúp đỡ tận tình của các thầy cơ giáo trongKhoa Điện – Điện tử trường Đại Học Sư Phạm Kỹ Thuật và đặc biệt là sự hướng dẫn tận tình của thầy TRẦN VĂN SỸ đã giúp đỡ em rất nhiều để có thể hồn thành bản đồ án này.

Nội dung chính của đề tài bao gồm:

<b>Chương I: Tổng quan về hệ thóng đóng gói sản phẩm.Chương II: Giới thiệu PLC SIEMENS S7-300.Chương III: Chương trình cho mơ hình trên S7-300Chương IV: Giao diện trên phần mềm WINCCMục đích nghiên cứu:</b>

Nắm vững kiến thức về lập trình với S7-300, mơ phỏng q trình hoạt động của một hệ thống với WinCC. Nghiên cứu đề tài nhằm tích lũy kinh nghiệm, học hỏi thêm kiến thức và phát huy tính sáng tạo, giải quyết vấn đề. Theo phương châm học đi đơi với hành thì việc tạo ra một hệ thống mô phỏng dùng S7-300 và WinCC là một yêu cầu cần thiết, đáp ứng được nhu cầu đặt ra.

<b>CHƯƠNG 1</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 6</span><div class="page_container" data-page="6">

<b>TỔNG QUAN VỀ HỆ THỐNG ĐÓNG GÓI SẢN PHẨM</b>

1. <b>Tầm quan trọng của đề tài.</b>

Trong mọi ngành sản xuất hiện nay, các công nghệ tiên tiến, các dây chuyền thiết bị hiệnđại đã và đang thâm nhập vào nước ta. Với chính sách mở cửa của đảng và nhà nước, chắc chắnnền kỹ thuật tiên tiến trên thế giới sẽ ngày càng thâm nhập vào Việc Nam. Tác dụng của các công nghệ mới và những dây chuyền, thiết bị hiện đại đã và đang góp phần tích cực thúc đẩy cơng nghiệp hóa hiện đại hóa đất nước. Các cơng việc như đóng nắp, rửa chai cũng như đóng gói là một phần trong hệ thống dây chuyền sản xuất.

Vì thế q trình gói sản phẩm tự động là một trong những yêu cầu cần phải được nghiên cứu và giải quyết trong các hệ thống sản xuất tự động nhằm mục đích nâng cao năng xuất lao động, sử dụng và khai thác các máy móc, thiết bị một cách có hiệu quả nhất và nâng cao chất lượng sản phẩm.

Nghiên cứu hệ thống đóng gói sản phẩm tự động là giải quyết từng giai đoạn một cách triệt để trong tổng thể toàn bộ hệ thống sản xuất , thiết bị và công đoạn sản xuất. Trong quá trình nghiên cứu hệ thống đóng gói tự động thì mục tiêu chính cần phải đạt được đó là hệ thống cần phải hoạt động một cách ổn định và tin cậy, có nghĩa là phải cung cấp sản phẩm một cách kịp thời, chính xác, đủ số lượng theo năng suất yêu cầu có tính đến lượng dự trữ một cách an tồn và hiệu quả.

Có thể thấy rằng, việc nghiên cứu hệ thống đóng gói tự động có tính bao qt và bao gồm nhiều lĩnh vực có liên quan đến nhiều ngành công nghiệp khác nhau.

Do đây là lần đầu tiên nghiên cứu về lĩnh vực khá mới, với thời gian làm đồ án có hạn mà lĩnh vực điều khiển tự động còn khá mới mẻ và chưa được phổ biến rộng rãi ở nước ta, chỉ có sử dụng trong các nhà máy, xí nghiệp. Do đó nhóm thực hiện gặp khơng ít khó khăn trong việc tìm kiếm tài liệu nghiên cứu và khảo sát.

<b>1.3 Giới thiệu tổng quan về mơ hình hệ thống đóng gói sản phẩm.</b>

Trong thực tế hiện nay, các ngành sản xuất đang sữ dụng khá rộng rãi các cơ cấu bằng cơ khí, hoặc phối hợp giữa cơ khí – điện, cơ khí – điện khí nén. Với sự phát triển mạnh mẽ của lĩnh vực điều khiển tự động làm việc theo chương trình và dễ dàng thay đổi được chương trình một cách linh hoạt thích ứng với các kiểu đóng gói khác nhau khi cần thay đổi sản phẩm. Đây là một trong những tính chất rất quan trọng mà nhờ nó có thể áp dụng công nghệ tiên tiến vào trong quá trình sản xuất loại nhỏ và loại vừa mà vẫn có thể mang lại hiệu quả kinh tế cao.

<b>CHƯƠNG 2</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 7</span><div class="page_container" data-page="7">

<b>2.1. Giới thiệu chung về thiết bị điều khiển lập trình PLC</b>

Trong công nghiệp sản xuất, để điều khiển một dây chuyền, một thiết bị máy móc cơng nghiệp … người ta thực hiện kết nối các linh kiện điều khiển rời (rơle, timer, contactor …) lại với nhau tuỳ theo mức độ yêu cầu thành một hệ thống điện điều khiển. Công việc này khá phứctạp trong thi công, sửa chữa bảo trì do đó giá thành cao. Khó khăn nhất là khi cần thay đổi một hoạt động nào đó.

Một hệ thống điều khiển ưu việt mà chúng ta phải chọn được điều khiển cho một máy sản xuất cần phải hội đủ các yêu cầu sau: giá thành hạ, dễ thi công, sửa chữa, chất lượng làm việc ổn định linh hoạt … Từ đó hệ thống điều khiển có thể lập trình được PLC (Programable Logic Control) ra đời đã giải quyết được vấn đề trên.

Thiết bị điều khiển lập trình đầu tiên đã được những nhà thiết kế cho ra đời năm 1968 (Công ty General Moto - Mỹ). Tuy nhiên, hệ thống này còn khá đơn giản và cồng kềnh, người sử dụng gặp nhiều khó khăn trong việc vận hành hệ thống. Vì vậy các nhà thiết kế từng bước cải tiến hệ thống đơn giản, gọn nhẹ, dễ vận hành, nhưng việc lập trình cho hệ thống cịn khó khăn, do lúc này khơng có các thiết bị lập trình ngoại vi hỗ trợ cho cơng việc lập trình.Để đơn giản hóa việc lập trình, hệ thống điều khiển lập trình cầm tay (programmable controller handle) đầu tiên được ra đời vào năm 1969. Trong giai đoạn này các hệ thống điều khiển lập trình (PLC) chỉ đơn giản nhằm thay thế hệ thống Relay và dây nối trong hệ thống điều khiển cổđiển. Qua quá trình vận hành, các nhà thiết kế đã từng bước tạo ra được một tiêu chuẩn mới chohệ thống, tiêu chuẩn đó là: dạng lập trình dùng giản đồ hình thang. Trong những năm đầu thập niên 1970, những hệ thống PLC cịn có thêm khả năng vận hành với những thuật toán hổ trợ (arithmetic), “vận hành với các dữ liệu cập nhật” (data manipulation). Do sự phát triển của loại màn hình dùng cho máy tính (Cathode Ray Tube: CRT), nên việc giao tiếp giữa người điều khiển để lập trình cho hệ thống càng trở nên thuận tiện hơn. Ngồi ra các nhà thiết kế cịn tạo rakỹ thuật kết nối với các hệ thống PLC riêng lẻ thành một hệ thống PLC chung, tăng khả năng của từng hệ thống riêng lẻ. Tốc độ xử lý của hệ thống được cải thiện, chu kỳ quét (scan) nhanh hơn làm cho hệ thống PLC xử lý tốt với những chức năng phức tạp, số lượng cổng ra/vào lớn.

Một PLC có đầy đủ các chức năng như: bộ đếm, bộ định thời, các thanh ghi (register) và tậplệnh cho phép thực hiện các yêu cầu điều khiển phức tạp khác nhau. Hoạt động của PLC hoàn toàn phụ thuộc vào chương trình nằm trong bộ nhớ, nó ln cập nhật tín hiệu ngõ vào, xử lý tín hiệu để điều khiển ngõ ra.

Những đặc điểm của PLC:Thiết bị chống nhiễu.

Có thể kết nối thêm các modul để mở rộng ngõ vào/ra.Ngơn ngữ lập trình dễ hiểu.

Dễ dàng thay đổi chương trình điều khiển bằng máy lập trình hoặc máy tính cá nhân.Độ tin cậy cao, kích thước nhỏ.

Bảo trì dễ dàng.

Do các đặc điểm trên, PLC cho phép người điều hành không mất nhiều thời gian nối dâyphức tạp khi cần thay đổi chương trình điều khiển, chỉ cần lập chương trình mới thay cho chương trình cũ.

Việc sử dụng PLC vào các hệ thống điều khiển ngày càng thông dụng, để đáp ứng yêu cầu ngày càng đa dạng này, các nhà sản xuất đã đưa ra hàng loạt các dạng PLC với nhiều mức độ thực hiện đủ để đáp ứng các yêu cầu khác nhau của người sử dụng.

Để đánh giá một bộ PLC người ta dựa vào 2 tiêu chuẩn chính: dung lượng bộ nhớ và số tiếp điểm vào/ra của nó. Bên cạnh đó cũng cần chú ý đến các chức năng như: bộ vi xử lý,chu kỳ xung clock, ngôn ngữ lập trình, khả năng mở rộng số ngõ vào/ra.

</div><span class="text_page_counter">Trang 8</span><div class="page_container" data-page="8">

<b>2.2. Giới thiệu thiết bị điều khiển lập trình PLC SIMATIC S7 – 300</b>

Chứa bộ vi xử lý, hệ điều hành, bộ nhớ, các bộ định thời gian, bộ đếm, cổng truyền thơng(RS485)… và có thể có vài cổng vào/ra số onboard.

- PLC S7-300 có nhiều loại CPU khác nhau, được đặt tên theo bộ vi xử lý có trong CPU nhưCPU312, CPU314, CPU315, CPU316, CPU318…Các module được gắn trên thanh rây tối đa 8module SM/FM/CP ở bên phải CPU, tạo thành một rack, kết nối với nhau qua bus connectorgắn ở mặt sau của module . Mỗi module được gán một số slot tính từ trái sang phải, modulenguồn là slot 1, module CPU slot 2, module kế mang số 4…

Nếu có nhiều module thì bố trí thành nhiều rack (trừ CPU312IFM và CPU313 chỉ cómột rack), CPU ở rack 0, slot 2, kế đó là module phát IM360, slot 3, có nhiệm vụ kết nốirack 0 với các rack 1, 2, 3, trên mỗi rack này có module kết nối thu IM361, bên phải mỗimodule IM là các module SM/FM/CP. Cáp nối hai module IM dài tối đa 10m. Các moduleđược đánh số theo slot và dùng làm cơ sở để đặt địa chỉ đầu cho các module ngõ vào ra tín hiệu.Đối với CPU 315-2DP, 316-2DP, 318-2 có thể gán địa chỉ tùy ý cho các module.

Các CPU 312IFM, 314 IFM, 31xC có tích hợp sẵn một số module mở rộng

- CPU 312IFM, 312C: 10 ngõ vào số địa chỉ I124.0 …I124.7, I125.1; 6 ngõ rasố Q124.0…Q124.5.

- CPU 313C: 24 DI I124.0..126.7, 16DO Q124.0..125.7, 5 ngõ vào tương đồngAI địa chỉ 752..761, hai ngõ ra AO 752..755

- CPU 314IFM: 20 ngõ vào số I124.0 … I126.3; 16 ngõ ra số Q124.0 …Q125.7; 4 ngõ vào tương đồng PIW128, PIW130, PIW132, PIW134; một ngõ ratương đồng PQW128.

- Với các CPU có hai cổng truyền thơng, cổng thứ hai có chức năng chính là phục vụ việc nốimạng phân tán có kèm theo những phần mềm tiện dụng được cài đặt sẵn trong hệ điều hành.Các loại CPU này được phân biệt với các CPU khác bằng tên gọi thêm cụm từ DP. Ví dụModule CPU 315-2DP…

</div><span class="text_page_counter">Trang 9</span><div class="page_container" data-page="9">

Các khối chức năng bên ngồi CPU S7-300

Các CPU khác nhau thì các thành phần trên không giống nhau, cụ thể các thành phần trong từng module như hình dưới:

Sự khác nhau các khối bề ngoài của CPU S7-300Một số đặc tính kỹ thuật của một số CPU S7-300

<b>Các module mở rộng</b>

</div><span class="text_page_counter">Trang 10</span><div class="page_container" data-page="10">

Các module mở rộng của PLC S7-300 chia làm 5 loại:

- Power Supply (PS): module nguồn ni, có 3 loại là 2A, 5A và 10A.- Signal Module (SM): module tín hiệu vào ra số, tương tự.

- Interface Module (IM): module ghép nối, ghép nối các thành phần mở rộng lại với nhau. MộtCPU có thể làm việc trực tiếp nhiều nhất 4 rack, mỗi rack tối đa 8 Module mở rộng và các rackđược nối với nhau bằng Module IM.

- Function Module (FM): module chức năng điều khiển riêng. Ví dụ module điều khiển động cơbước, module điều khiển PID

- Communication Processor (CP): Module phục vụ truyền thông trong mạng giữa các bộ PLCvới nhau hoặc giữa PLC với máy tính.

Hình ảnh các module mở rộng thực tế

Ghép nối các module mở rộng của PLC S7-300

</div><span class="text_page_counter">Trang 11</span><div class="page_container" data-page="11">

<b>Profibus là một tiêu chuẩn mạng trường mở, quốc tế theo chuẩn mạng trường châu Âu EN</b>

50170 và EN 50254. Trong sản xuất, các ứng dụng tự động hóa q trình cơng nghiệp và tựđộng hóa tịa nhà, các mạng trường nối tiếp (serial fieldbus) có thể hoạt động như hệ thốngtruyền thông, trao đổi thông tin giữa các hệ thống tự động hóa và các thiết bị hiện trường phântán. Chuẩn này cũng cho phép các thiết bị của nhiều nhà cung cấp khác nhau giao tiếp với nhaumà không cần điều chỉnh giao diện đặc biệt. PROFIBUS sử dụng phương tiện truyền tin xoắnđôi và RS485 chuẩn công nghiệp trong các ứng dụng sản xuất hoặc IEC 1158-2 trong điềukhiển quá trình. Profibus cũng có thể sử dụng Ethernet/TCP-IP.

<b>CAN viết tắt của Controller Area Network và được tạm dịch là Mạng Điều Khiển Vùng.</b>

Mạng CAN ra đời gần như đáp ứng nhiều vấn đề cho các hệ thống điện trong xe, với truyền tảidữ kiện trên 2 dây dẫn, tốc độ truyền tải cao, độ sai số rất thấp, độ tin cậy cao. Các hệ thốngđiện đã được nối với nhau bởi mạng CAN 2 dây này.

<b>DeviceNet là một hệ thống bus được hãng Allen-Bradley phát triển dựa trên cơ sở của</b>

CAN, dùng để nối mạng cho các thiết bị đơn giản ở cấp chấp hành. Sau này, chuẩn DeviceNetđược chuyển sang dạng mở dưới sự quản lý của hiệp hội ODVA (Open DeviceNet VendorAsscociation) và được dữ thảo chuẩn hóa IEC 62026-3.

<b>Hệ thống AS-I (Actuator Sensor Interface) là hệ thống kết nối cho cấp thấp nhất trong</b>

hệ thống tự động hóa. Các cơ cấu chấp hành và cảm biến được nối với trạm hệ thống tự độngqua bus giao tiếp AS (AS-I bus). AS-I là kết quả phát triển hợp tác của 11 hãng sản xuất thiết bịcảm biến và cơ cấu chấp hành có tên tuổi trong cơng nghiệp, trong đó có SIEMENS AG, FestoKG, Peppert & Fuchs GmbH.

Dạng FBD: Phương pháp hình khối. Là kiểu ngơn ngữ đồ họa dành cho người có thóiquen thiết kế mạch điều khiển số.

Dạng SCL: Có cấu trúc gần giống với ngơn ngữ dạng STL nhưng được phát triển nhiều hơn.Nó gần giống với các ngôn ngữ bậc cao như Pascal để người lập trình dễ thao tác.

</div><span class="text_page_counter">Trang 12</span><div class="page_container" data-page="12">

Một ví dụ về ngôn ngữ LADMô tả các đèn báo trên S7 – 300, CPU 312

Các đèn báo có ý nghĩa sau:

SF ... (đỏ) ... lỗi phần cứng hay mềm,BATF ... (đỏ) ... lỗi pin nuôi,

DC5V ... (lá cây) ... nguồn 5V bình thường,FRCE ... (vàng ) ... force request tích cực

RUN ... (lá cây) ... CPU mode RUN ; LED chớp lúc start-up w. 1 Hz; mode HALT w. 0.5 Hz

STOP mode ... (vàng) ... CPU mode STOP hay HALT hay start-up; LED chớp khi memory reset request

BUSF ... (đỏ) ... lỗi phần cứng hay phần mềm ở giao diện PROFIBUSKhóa mode có 4 vị trí:

RUN-P chế độ lập trình và chạy

</div><span class="text_page_counter">Trang 13</span><div class="page_container" data-page="13">

MRES reset bộ nhớ

Sơ đồ kết nối S7-300

<b>2.3.Module tín hiệu</b>

- SM 321; DI 32 _ 24 VDC- SM 321; DI 16 _ 24 VDC

- SM 321; DI 16 _ 120 VAC, 4*4 nhóm- SM 321; DI 8 _ 120/230 VAC, 2*4 nhóm- SM 321; DI 32 _ 120 VAC 8*4 nhóm

</div><span class="text_page_counter">Trang 14</span><div class="page_container" data-page="14">

<b>2.3.1.Module ra số:</b>

- SM 322; DO 32 _ 24 VDC/0.5 A, 8*4 nhóm- SM 322; DO 16 _ 24 VDC/0.5 A, 8*2 nhóm- SM 322; DO 8 _ 24 VDC/2 A, 4*2 nhóm- SM 322; DO 16 _ 120 VAC/1 A, 8*2 nhóm- SM 322; DO 8 _ 120/230 VAC/2 A, 4*2 nhóm- SM 322; DO 32_ 120 VAC/1.0 A, 8*4 nhóm- SM 322; DO 16 _ 120 VAC ReLay, 8*2 nhóm- SM 322; DO 8 _ 230 VAC Relay, 4*2 nhóm- SM 322; DO 8 _ 230 VAC/5A Relay,1*8 nhóm

</div><span class="text_page_counter">Trang 15</span><div class="page_container" data-page="15">

<b>2.3.2.Module vào/ ra</b>

- SM 323; DI 16/DO 16 _ 24 VDC/0.5 A- SM 323; DI 8/DO 8 _ 24 VDC/0.5 A

<b>2.3.3.Module Analog in</b>

Module analog in có nhiều ngõ vào, dùng để đo điện áp, dòng điện, điện trở ba dây, bốndây, nhiệt độ. Có nhiều tầm đo, độ phân giải, thời gian chuyển đổi khác nhau. Cài đặt thông sốhoạt động cho module bằng phần mềm S7- Simatic 300 Station – Hardware và/hoặc chươngtrình người dùng sử dụng hàm SFC 55, 56, 57 phù hợp (xem mục ) và/hoặc cài đặt nhờ

</div><span class="text_page_counter">Trang 16</span><div class="page_container" data-page="16">

mo±dulle tầm đo (measuring range module) gắn trên module SM. Kết quả chuyển đổi là số nhịphân phụ hai với bit MSB là bit dấu.

<b>- SM331 AI 2*12 : module chuyển đổi hai kênh vi sai áp hoặc dòng, hoặc một kênh</b>

điện trở 2/3/4 dây, dùng phương pháp tích phân, thời gian chuyển đổi từ 5ms đến 100ms, độphân giải 9, 12, 14 bit + dấu, các tầm đo như sau: ±80 mV; ±250 mV; ± 500 mV; ±1000mV; ± 2.5 V; ± 5 V;1 .. 5 V; ± 10 V; ± 3.2 mA; ± 10 mA; ± 20 mA; 0 .. 20 mA; 4 ..20 mA. Điệntrở 150 W; 300 W; 600 W; Đo nhiệy độ dùng cặp nhiệt E, N, J, K, L, nhiệt kế điện trở Pt 100,Ni 100. Các thông số mặc định đã được cài sẵn trên module, kết hợp với đặt vị trí của moduletầm đo (bốn vị trí A, B, C, D) nếu khơng cần thay đổi thì có thể sử dụng ngay.

<b>2.3.4.Module Analog Out:</b>

Cung cấp áp hay dòng phụ thuộc số nhị phân phụ hai

· SM332 AO 4*12 bit: 4 ngõ ra dòng hay áp độ phân giải 12 bit, thời gian chuyển đổi 0.8 ms .

· SM332 AO 2*12 bit· SM332 AO 4*16 bit

<b>Module Analog In/Out</b>

- SM 334; AI 4/AO 2 * 8 Bit- SM334; AI 4/AO 2* 12 Bit

</div><span class="text_page_counter">Trang 17</span><div class="page_container" data-page="17">

Module chức năng FMFM350-1 : đếm xung một kênh

FM350-2 : đếm xung tám kênh

</div><span class="text_page_counter">Trang 18</span><div class="page_container" data-page="18">

<b>Kích thước:</b>

Đường kính: 17mm Chiều dài cảm biến: 45mm Chiều dài thiết bị: 45cm

Làm dây chuyền sản xuất hàng hóa đếm tự động,….

<b>2.5. Các lệnh lập trình trong Step 72.5.1. Nhóm lệnh logic tiếp điểm: </b>

- Lệnh về bit:

Tiếp điểm thường hở: KQ=KT nếu I0.0=1. KQ=0 nếu I0.0=0

Tiếp điểm thường đóng: KQ=KT nếu I0.0=0. KQ=0 nếu I0.0=1

Lệnh Not: KQ thu được bằng đảo giá trị của KT, Nếu KT=1 thì KQ=0, Nếu KT=0 thì KQ=1.

Ngõ ra ( cuộn coil) : Gán KQ cho ngõ ra Q0.0

</div><span class="text_page_counter">Trang 19</span><div class="page_container" data-page="19">

Xác định kết quả: Gán KQ tại vị trí mà lệnh được chènVd: M0.0 lưu kết quả sau 2 phép tính qua I0.0 và I0.1

Lệnh SET Bit: Gán giá trị 1 cho M0.0

Lệnh RESET Bit: Gán giá trị 0 cho M0.0

Vi phân cạnh lên: M0.0 lưu giá trị KQ ở vòng quét trướcKhi I0.0 chuyển trạng thái từ 0 sang 1 và M0.0 =0 thì Q0.0 =1

Vi phân cạnh xuống: M0.0 lưu giá trị KQ ở vòng quét trướcKhi I0.0 chuyển trạng thái từ 1 xuống 0 và M0.0=1 thì Q0.0=1

<b>2.5.2. Lệnh về timer: </b>

-Lệnh S_PULSE:

Nếu I0.0=1 Timer được kích chạy, khi I0.0=0 hoặc chạy đủ thời gian đặt 2s thì Timer dừng. Hoặc có tín hiệu I0.1 thì Timer cũng dừng. Timer chỉ chạy lại khi có tín hiệu mới từ I0.0 ( tức làI0.0 chuyển trạng thái từ 0 lên 1 ).

Q0.0=1 khi Timer đang chạy.

MW100 lưu giá trị đếm của Timer theo dạng IntegerMW102 lưu giá trị của Timer theo dạng BCD

Chức năng của Timer này là tạo xung có thời gian được đặt sẵn.

</div><span class="text_page_counter">Trang 20</span><div class="page_container" data-page="20">

Nếu I0.0=1 Timer bắt đầu chạy khi đủ thời gian thì ngưng khi đó ngõ Q0.0 sẽ

lên 1 nếu I0.0 vẫn cịn giữ trạng thái 1, khi có tín hiệu I0.1 thì tất cả phải được Reset về 0. Các ơ nhớ MW100 và MW102 lưu giá trị hiện thời của Timer theo dạng Integer và dạng BCD

- Lệnh S_ODTS:

Timer kích có nhớ, khi có xung cạnh lên ở I0.0 Timer bắt đầu chạy, ngõ raQ0.0=1 khi Timer ngưng và chỉ tắt khi có tín hiệu Reset (tín hiệu I0.1)Trong q trình Timer chạy nếu có sự chuyển đổi tín hiệu từ chân I0.0 thêm 1lần nữa thì Timer sẽ nhớ và tiếp tục chạy khi hết thời gian lần trước.

Số Timer trong S7_300 phụ thuộc vào loại CPU.

</div><span class="text_page_counter">Trang 21</span><div class="page_container" data-page="21">

- Cài thông số thời gian trực tiếp:

Để cài giá trị trực tiếp cho Timer ta phải thêm kí tự S5T# trước giá trị đặt.Các kí tự kế tiếp là thông số thời gian muốn cài đặt cho Timer.

- Cài đặt thông số thời gian thông qua biến nhớ:

Giá trị cài đặt cho timer thông qua một biến kiểu WORD 16 bits.

Giá trị bộ đếm hiện thời nằm trong 2 ô nhớ MW100 và MW102 dưới dạngInteger và dạng BCD, giá trị này có tầm từ 0 – 999.