Báo cáo chuyến đi tham quan thực tế sản xuất của nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang pdf

LỜI NÓI ĐẦU
Hóa kĩ thuật là 1 ngành nghiên cứu các qui trình sản xuất và chế biến vật
liệu,nhằm tạo ra các sản phẩm có giá trị phục vụ và đáp ứng nhu cầu về đời sống sinh
hoạt,nhu cầu sản xuất tiêu dùng,mĩ thuật và xuât khẩu. Thúc đẩy sự tiến bộ về khoa hoc
kĩ thuật của các ngành công nghiệp trên thế giới. Tận dụng triệt để các nguồn tài nguyên
thiên nhiên, khoáng sản kéo theo đó là sự phát triển của các ngành công nghiệp khác
đem đến cho xã hội lòai người một cuộc sống ấm no tốt đẹp hơn. Đồng thời nó cũng cung
cấp cho chúng ta các phương pháp, quy trình khai thác, chế biến các nguyên liệu với một
trình độ khoa hoc công nghệ ngày càng cao hơn, đánh dấu sự tiến bộ xã hội và những kết
quả có thể đạt được trong tương lai.
Việt nam là một nước có nguồn tài nguyên thiên nhiên phong phú với nhiều loại
khoáng sản như: than đá,dầu mỏ, quặng.Vì vậy các ngành công nghiệp nặng đã ra đời từ
lâu và ngày càng phát triển, sản phẩm đã đang phong phú chiếm lĩnh được thị trường
trong và ngòai nước. Có rất nhiều công ty đã được thành lập từ rất lâu nhưng trải qua
những biến cố của lịch sử từ thời kì bao cấp chuyển sang kinh tế thị trường với nhiều
hình thức tồn tại từ công ty nhà nước chuyển sang cổ phần. Các công ty này là nhà máy
kẽm điện phân Thái Nguyên, công ty xi măng Thăng Long Quảng Ninh và nhà máy phân
đạm và hóa chất Hà Bắc Bắc Giang.
Đó là các công ty có bề dày lịch sử trong công cuộc bảo vệ đất nước cả khi hòa
bình nó đã vượt chỉ tiêu sản xuất đề ra trong các thời kỳ phát triển. Sau chuyến đi tham
quan thực tế sản xuất của ba nhà máy nói trên tập thể sinh viên lớp Hóa K3 VHVL nói
chung và cá nhân em nói riêng đã thu thập được nhiều kinh nghiệm và bài học bổ ích
phục vụ cho hoạt động học tập đồng thời bổ sung vào vốn kiến thức hạn hẹp của bản
thân.
Dưới đây là báo cáo kết quả sau chuyến đi thực tế.
1
PHẦN I
NHÀ MÁY KẼM ĐIỆN PHÂN THÁI NGUYÊN
I. Lịch sử phát triển và hình thành nhà máy:
Ngày 25 tháng 9 năm 1979, Thủ tướng Chính phủ đã ký quyết định số 349-CL
thành lập Xí nghiệp liên hợp luyện kim mầu Bắc Thái trực thuộc Bộ cơ khí luyện kim,

tiếp đó ngày 28 tháng 2 năm 1980 Bộ trưởng Bộ cơ khí luyện kim đã ký quyết định số
60- CL/CB quy định về cơ cấu tổ chức của xí nghiệp liên hợp luyện kim màu, Cùng với
sự chuyển đổi cơ chế quản lý của đất nước, mô hình tổ chức và tên gọi của Công ty đã
nhiều lần thay đổi, ngày 20 tháng 4 năm 1993 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số
181-TTg về việc thành lập lại Công ty kim loại màu TN; thực hiện Nghị quyết BCH
Trung ương Đảng lần thứ ba khoá IX “ về sắp xếp đổi mới và nâng cao hiệu quả doanh
nghiệp Nhà nước”, ngày 12 tháng 11 năm 2004 Bộ trưởng Bộ Công nghiệp đã ký quyết
định số 130 về việc chuyển công ty Kim loại màu Thái Nguyên thành công ty TNHH nhà
nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên, ngày 17 tháng 12 năm 2010, Hôi đồng
thành viên Tổng công ty khoáng sản - Vinacomin đã ban hành quyết định só 598/QĐ-
TKS về việc đổi tên công ty TNHH nhà nước một thành viên kim loại màu Thái Nguyên
sáng tên mới là công ty TNHH một thành viên kim loại màu Thái Nguyên. Ngày 26
tháng 12 năm 2005 Thủ tướng chính phủ ký quyết định số 345 thành lập Tập đoàn công
nghiệp Than – khoáng sản Việt Nam. Theo đó từ năm 2006 đến nay Công ty là thành
viên trong ngôi nhà chung của Tập đoàn Than – khoáng sản Việt Nam.
Qua 30 năm thành lập, cơ cấu tổ chức của Công ty có nhiều thay đổi, ngày đầu
thành lập Công ty có 6 đơn vị thành viên, Có lúc cao điểm Công ty có 15 đơn vị thành
viên và 20 phòng, ban, PX đội sản xuất trực thuộc.Thực hiện chủ trương của Đảng và
Nhà nước về cổ phần hoá các doanh nghiệp Nhà nước, từ năm 2006 đến năm 2008 công
ty đã bàn giao 8 đơn vị thành viên sang công ty cổ phần và chuyển về trực thuộc Tổng
2
Công ty khoáng sản – TKV. Hiện nay công ty có 6 đơn vị thành viên, 11 phòng chức
năng, 03 phân xưởng trực thuộc, và 03 công ty liên kết, với gần 2000 cán bộ CNVC-LĐ,
hoạt động chủ yếu trên địa bàn 3 tỉnh: Thái Nguyên – Bắc Kạn – Nam Định.

Thực hiện chủ trương của Đảng và nhà nước về việc xác định vai trò chủ đạo của
doanh nghiệp nhà nước trong nền kinh tế quốc dân. 31 năm qua, trong quá trình xây dựng
và phát triển, mặc dù phải trải qua nhiều bước thăng trầm, đầy khó khăn thử thách. Song
với truyền thống cần cù, sáng tạo, các thế hệ cán bộ, đảng viên, CNVC-LĐ của công ty
đã phát huy tốt bản chất của giai cấp công nhân Việt Nam, chịu đựng gian khổ, khắc

phục khó khăn, năng động, sáng tạo, đoàn kết thống nhất dưới sự lãnh đạo đúng đắn của
Đảng Bộ, sự năng động, nhạy bén của cơ quan điều hành. Vì vậy trong suốt một chặng
đường đã qua Công ty luôn hoàn thành kế hoạch SXKD năm sau cao hơn năm trước, đời
sống, thu nhập của người lao động được cải thiện, làm tròn nghĩa vụ với nhà nước và địa
phương.
Để xứng đáng với niềm tin là “ Cái nôi của ngành sản xuất kim loại màu của đất
nước”. Quán triệt quan điểm của Đảng “ tăng trưởng kinh tế gắn liền với đảm bảo tiến bộ
và công bằng xã hội ” Lãnh đạo Công ty luôn đặt vấn đề hàng đầu trong lãnh đạo, chỉ
đạo và tổ chức sản xuất là nhân tố con người, nguồn nhân lực đáp ứng cho sự phát triển
bền vững của công ty. Công ty luôn luôn chú trọng và nâng cao vai trò lãnh đạo của cán
bộ và tập thể bộ máy quản lý, theo nguyên tắc phát huy tối đa quyền tập trung dân chủ
trong việc xây dựng nhiệm vụ kế hoạch và chiến lược sản xuất kinh doanh nhưng đồng
thời giao chỉ tiêu, gắn trách nhiệm đối với từng tổ chức, cá nhân và các đơn vị trực thuộc
trong việc tổ chức thực hiện kế hoạch đã xây dựng. Hàng năm tiến hành kiểm điểm đánh
giá năng lực quản lý của các cán bộ từ phó quản đốc, quản đốc, trưởng phó các phòng
ban, giám đốc các nhà máy, xí nghiệp trực thuộc trở lên. Căn cứ vào mức độ hoàn thành
chức trách, nhiệm vụ của từng người, từ đó làm cơ sở xem xét đánh giá năng lực của cán
bộ quản lý, có chính sách đào tạo bổ sung, quy hoạch cán bộ kế cận và bổ nhiệm, đề bạt.
Công tác quản lý từng bước được hoàn thiện phù hợp với điều kiện cụ thể của
công ty và cơ chế đổi mới của nhà nước, công ty được cấp chứng chỉ hệ thống chất lượng
theo tiêu chuẩn ISO 9001:2008. Thực hiện chủ trương của đảng và nhà nước về hạn chế
xuất khẩu nguyên liệu thô, trong những năm vừa qua công ty đã tập trung nghiên cứu, áp
dụng khoa học kỹ thuật và công nghệ, ứng dụng tiến bộ kỹ thuật vào sản xuất, từng bước
cơ khí hoá vào công nghệ khai thác mỏ và luyện kim, nhằm cải thiện điều kiện làm việc
cho người lao động, tạo ra sản phẩm có sức cạnh tranh cao và bảo vệ môi trường. nhiều
đề tài nghiên cứu khoa học cấp bộ đã được nghiệm thu và đánh giá cao. Đặc biệt năm
2004 đề tài sản xuất thiếc chất lượng cao bằng phương pháp tinh luyện điện phân đã được
thưởng giải ba của chương trình Vifotec quốc gia, năm 2006 niềm mong đợi của các thế
hệ cán bộ và CNVC-LĐ của Công ty đã thành hiện thực, Công ty đã sản xuất thành công
sản phẩm kẽm kim loại đạt 99,95%Zn là sản phẩm đầu tiên của Việt Nam được sản xuất

tại nhà máy kẽm điện phân của Công ty. Năm 2009 các sản phẩm của công ty đã được
cục sở hữu trí tuệ Việt Nam cấp giấy chất lượng và nhãn mác hàng hoá. Năm 2010 Công
ty đã sản xuất thành công sản phẩm bột kẽm kim loại 99,95% được Hội sở hữu trí tuệ
Việt nam công nhận tốp 50 sản phẩm vàng thời kỳ hội nhập năm 2010.
3
Với việc ứng dụng công nghệ sản xuất tiên tiến, cùng với sản phẩm làm ra đạt chất
lượng theo tiêu chuẩn đã tạo ra thương hiệu cho các sản phẩm của Công ty được bạn bè
trong và ngoài nước biết đến.
Cơ cấu tổ chức:
Chức năng - Nhiệm vụ
- Khảo sát, thăm dò, khai thác, chế biến, tuyển luyện, tinh luyện, mua bán và xuất
nhập khẩu: vàng, Bạc, Thiếc, Kẽm, Chì, Đồng, Vonfram, Ăngtymoan, Crôm.
- Thiết kế thi công công trình dân dụng, công nghiệp (nhà, xưởng, kho, công trình
kỹ thuật phụ trợ); thiết kế gia công và chế tạo thiết bị phu tiêu chuẩn mỏ, phương tiện vận
tải cỡ nhỏ; Thiết kế, chế tạo và lắp đặt Pa lăng điện, cầu trục có sức nâng 5 tấn, tời chạy
bằng động cơ điện hoặc động cơ nổ với sức kéo 10 tấn; Thiết kế kết cấu công trình dân
dụng, công nghiệp (nhà xưởng, kho, công trình phụ trợ), công trình nông, lâm nghiệp
(trạm, trại, kho).
- Thiết kế khai thác mỏ; Thiết kế khảo sát địa hình, công nghiệp, giap thông thủy
lợi; Thiết kế khảo sát đại chất công trình, địa chất thủy văn các công trình dân dụng, công
nghiệp khai thác mỏ; Thiết kế chế tạo các cấu kiện cơ khí xây dựng, thiết kế lắp đặt thiết
bị thuộc công trình xây dựng dân dụng công nghiệp.
- Sản xuất vật liệu xây dựng; sửa chữa ôtô và thiết bị khai thác mỏ; Thi công và
sửa chữa đường điện, trạm biến áp từ 10KV trở xuống; Xuất nhập khẩu thiết bị, phụ tùng,
vật tư kỹ thuật nghành khoáng sản, sản xuất và mua bán axít sunfuaric (H
2
SO
4
).
- Sản xuất tinh quặng Titan, chế biến bột màu Titan (Pigmen); Hoạt động dịch vụ

hỗ trợ cho khai thác mỏ và quặng khai thác; Sản xuất cấu kiện kim loại , thùng bể chứa,
4
nồi hơi; Rèn dập ép và cán kim loại, luyện bột kim loại; Tái chế phế liệu kim loại; Sản
xuất máy luyện kim, máy công cụ, máy tạo hình kim loại, máy khai thác mỏ và xây dựng;
Vận tải hàng hóa đường bộ; Khai thác đá; Hoạt động thăm dò địa chất, nguồn nước;
Nghiên cứu và phát triển thực hiện nghiệm khoa học tự nhiên và kỹ thuật; Hoạt
động tư vấn quản lý; Tư vấn thăm dò khai thác mỏ và luyện kim.
II. Công nghệ sản xuất
1. Công nghệ sản xuất thiếc:
Nấu luyện thiếc thô bằng lò phản xạ, điện phân tinh luyện thiếc sản xuất ra thiếc
đạt chất lượng thiếc loại I ( có % Sn ≥99,95). Đây là công nghệ truyền thống có năng suất
và sản lượng lớn trên thế giới. Công nghệ này ổn định, giá thành thấp, các chỉ tiêu KTKT
đạt rất cao và đặc biệt phù hợp với nguồn nguyên liệu đầu vào là tinh quặng thiếc gốc,cỡ
hạt mịn và chứa nhiều tạp chất đặc biệt là hàm lượng Fe cao.
Công đoạn điện phân tinh luyện thiếc nằm trong dây chuyền công nghệ sản xuất
thiếc do Công ty tự nghiên cứu, thiết kế xây dựng đưa vào sản xuất vào năm 2003,đây là
dây chuyền công nghệ có đầu tiên ở Việt Nam và được giải thưởng giải III VIFOTECH
năm 2005.
2.Công nghệ sản xuất bột Kẽm ô xít
Công ty có hai dây chuyền sản xuất bột kẽm ô xít
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò Vê-tê- rin:Dây
chuyền này đối với thế giới là cũ tuy nhiên sản phẩm đạt chất lượng rất cao đáp ứng yêu
cầu của thị trường sản xuất có hiệu quả và giải quyết được công ăn việc làm cho người
lao động nên Công ty vẫn áp dụng với qui mô không lớn (700T/năm)
- Dây chuyền công nghệ sản xuất bột ô xít kẽm 90%ZnO bằng lò quay:
Từ năm 1992 công ty đã đầu tư và đưa vào sản xuất bột ôxit kẽm bằng công nghệ
lò ống quay, với sản lượng 600 ÷ 700 Tấn/năm. Năm 1995 đầu tư thêm lò quay số 2 nâng
công suất lên 3500T/năm. Năm 2007 đầu tư thêm lò quay số 3, cải tạo nâng cấp lò quay
số 1 và 2 nâng công suất lên 7000T/năm. chất lượng sản phẩm bình quân đạt 75 ÷ 80%
ZnO, thực thu kim loại đạt 82%.

Đây là công nghệ hoả luyện làm giàu quặng kẽm ô xít bằng lò quay, là công nghệ
mới, ổn định và có năng suất cao, sản lượng lớn, dễ cơ khí hóa và tự động hóa ,chi phí
sản xuất thấp và chỉ tiêu KTKT cao(có thể sử dụng loại quặng hàm lượng kẽm
thấp(≤15% Zn, hiệu suất thu hồi kim loại cao, kim loại kẽm trong xỉ thải thấp, tiết kiệm
tài nguyên, tiêu hao vật chất thấp) , bảo đảm tiêu chuẩn về vệ sinh công nghiệp và ô
nhiễm môi trường.
Sản phẩm của dây chuyền có chất lượng trung bình phù hợp làm nguyên liệu cho
nhà máy kẽm điện phân và phục vụ một số ngành công nghiệp yêu cầu chất lượng bột
kẽm không cao lắm. Năm 2010 Công ty thưch hiện Dự án SXTN “Hoàn thiện công nghệ
và sản xuất thử bột ô xít kẽm có hàm lượng trên 90% ZnO bằng lò quay ”thuộc “Chương
trình khoa học và công nghệ trọng điểm về công nghệ khai thác và chế biến khoáng sản”
thực hiện Đề án “Đổi mới và hiện đại hoá công nghệ trong ngành công nghiệp khai
khoáng đến năm 2015, tầm nhìn đến năm 2025”.Dự án hoàn thành đi vào sản xuất sẽ
5
khắc phụ được vấn đề chất lượng bột ZnO sản phẩm của lò quay, công nghệ hiện tại
Công ty đang áp dụng.
3. Công nghệ sản xuất kẽm kim loại:
Nhà máy kẽm điện phân Thái Nguyên được đưa vào vận hành từ đầu năm 2006
dùng công nghệ thuỷ luyện với công suất thiết kế là 10.000 tấn kẽm thỏi /năm. Đây là
nhà máy sản xuất kẽm kim loại có đầu tiên ở Việt nam và Đông Dương, sử dụng nguồn
quặng đầu vào là tinh quặng kẽm sunfua chứa 50%Zn và bột oxit kẽm chứa 60%Zn, mỗi
loại chiếm 50%, tinh quặng kẽm sunfua được thiêu sunfát hóa qua lò thiêu lớp sôi, sản
phẩm thiêu được chuyển sang công đoạn hòa tách và làm sạch. Bột oxit kẽm 60%Zn
được thiêu khử Cl, F qua lò nhiều tầng, sản phẩm thiêu khử chuyển sang hòa tách và làm
sạch. Dung dịch sau làm sạch của 2 loại trên được đưa đến khâu điện phân sản phẩm là
kẽm lá sau đó đúc thành kẽm thỏi 99,99%Zn . Khí lò thiêu lớp sôi được đua đi sản xuất
axit 98%H2SO4. Khí thải sau khi sản xuất axit đạt tiêu chuẩn Việt
NamQCVN19:2009/BTNMT: Qui chuẩn kỹ thuật quốc gia về khí thải công nghiệp đối
với bụi và các chất vô cơ.
Nước thải sản xuất (chủ yếu lànước thải công nghệ, nước dư khi rửa kẽm điện

phân và do nước sạch rò rỉ ra ước khoảng 500m3/ngày, dùng nước vôi trung hoà xử lý
các ion kim loại nặng trong nước thải axit. Có trạm xử lý nước thải riêng cho tới khi đạt
chất lượng tái sử dụng hay thải ra ngoài.
Bã sắt sinh ra trong khâu hòa tách cát bụi thiêu lò lớp sôi được rửa sạch đem chất
đống ở bãi thải bã, sắp tới công nghệ thủy luyện toàn phần sẽ được thay đổi thành công
nghệ bán thủy luyện thì bã sắt sinh ra có chứa kẽm khoảng 15% sẽ được quay vòng lại xử
lý bằng lò quay.
Bã sinh ra trong quá trình hòa tách bột oxit kẽm lò nhiều tầng được xử lý thành
tinh quặng chì 18% cung cấp cho Nhà máy luyện chì. Bã sinh ra trong quá trình làm sạch
đem xử lý thu hồi Cadimi và bã đồng.
Năm 2011 Công ty đang thực hiện dự án :”Cải tạo nâng cao chất lượng nhà máy
kẽm điện phân”.Nội dung chủ yếu của dự án lả tiến công nghệ từ thủy luyện toàn phần
sang bán thủy luyện. Đầu tư thêm thiết bị nâng công suất lên 15.000T/năm với nguyên
liệu đầu vào là 25.000T/năm tinh quặng sun fua 50% Zn và 7000T/năm bột kẽm ô xýt
60% Zn.Đầu tư thêm hệ thống lò quay xử lý bã, Hệ thống khử SO2 trong khí thải bằng
Dung dịch NH3 sản xuất phân đạm giải quyết triệt để vấn đề môi trường đảm bảo công ty
phát triển sản xuất bền vững thân thiện với môi trường.
III. Lưu trình công nghệ
A. Qui trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm sufua
1. Phạm vi
Tiêu chuẩn này qui định lưu trình công nghệ, nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và
yêu cầu chất lượng của nó, phương pháp thao tác vị trí làm việc, vật liệu sản xuất ra và
yêu cầu chất lượng của nó, chỉ tiêu kỹ thuật chủ yếu và thiết bị chủ yếu của chuẩn bị liệu
tinh quặng kẽm sunfua .
Tiêu chuẩn này thích hợp cho quá trình thao tác công nghệ chuẩn bị liệu tinh
quặng kẽm sunfua trong sản xuất kẽm điện phân.
6
2. Lưu trình công nghệ sản xuất.
Lưu trình công nghệ chuẩn bị liệu tinh quặng kẽm . xem bản vẽ kèm theo.
7

Cầu trục ngoạm phối trộn liệu
Bun ke tinh quặng ướt
Máy cấp liệu băng tải
Băng tải số 3
Máy đập lồng sóc
Bơm,
Bunke tinh quặng khô (H
2
O 6 ~ 8%)
Băng tải số 2
Sàng tách bằng
sàng rung
Bùn quặng sau
khi lắng ở bể lắng
Quạt hút
khí
Bộ khử bụi
màng nước
Băng tải số 4
Lò sấy ống tròn
Gầu nâng
Bun ke chứa tinh quặng kẽm sunfua ( chứa H
2
O < 15%
Trở lại kho quặng
Xỉ than
Than
Nước
Khíkhóicó bụi
Không khí

Băng tải số 1
Không khí
+ 8mm
8
Máy cấp liệu mâm tròn
Quạt Root’s Máy cấp liệu băng tải
Kênh khói vuông góc làm
nguội nước
Băng tải tấm gạt
ngầm số 1
Bộ làm nguội hóa hơi
Nước mềm
Lò thiêu lớp sôi
Băng tải tấm gạt
ngầm số 2
Thu bụi điện
Băng tải tấm gạt ngầm
số 3
Thu bụi gió xoáy
Ống tròn làm nguội
Không khí
Bao khí
Bun ke chứa tinh quặng kẽm Sunfua ( chứa H
2
O 6~ 8%)
Hơi nước xả ra
không khí
Cát thiêu chảy tròn
Khói bụi
khói bụi

Khói bụi
Khói bụi
Khí khói
Hệ thống đưa chuyển cát thiêu, khói bụi Làm sạch khí khói (sản xuất axit)
9
3. Nguyên lý cơ bản.
Cho tinh quặng kẽm vào máy sấy ống tron, lợi dụng dòng khí nóng sinh ra do đốt
than không khói để tiến hành trao đổi nhiệt đầy đủ với nó, làm cho nước trong tinh quặng
kẽm ( H
2
O <15%) bay hơi , để đáp ứng yêu cầu về độ ẩm với tinh quặng kẽm của thiêu
lớp sôi .
4.Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó
- Tinh quặng kẽm(%) :
Zn Pb Fe Cd Cu As Sb S CO
48 ~ 53 2 ~ 3 3~8
0.2~0.3
5
0.2~0.3
5
0.05~0.
2
0.02~0.
05
29~31 0.05
Ni Mn F Cl SiO
2
Al
2
O

3
CaO MgO H
2
O
0.025 0.1 0.02 0.003 0.9~1.2
0.3~0.5
5
2~3 0.5~1.5 <15
Than không khói :
Thành phần Bay hơi S Bụi H
2
O
Trị số phát
nhiệt MJ/kg
% 6 0.5 8 7.5 22.28
- Trong tinh quặng kẽm phải không có rác như đầu gạch, cục sắt, đá ,đầu gỗ, túi
gai…
1. Sản phẩm công đoạn sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó .
Tinh quặng khô độ ẩm 6~8%, thành phần giống tinh quặng ướt, cỡ hạt yêu cầu <
8mm , không có tạp chất .
2. Chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật chủ yếu .
- Số ngày chứa tinh quặng kẽm là 30 ngày bảo đảm thiêu lớp sôi tiến hành liên
tục, phạm vi dao động mỗi ca Zn <+- 2%, F<= 1%,AS + Sb < +- 0.1%.
- Độ ẩm tinh quặng kẽm sunfua<15% .
- Độ ẩm sau sấy khô 6~8%.
- Cường độ sấy khô 35kg H
2
O/m
3
.h.

- Tinh quặng ướt xử lý mỗi ngày 40.5t (H
2
O<15%).
- Tỷ lệ thu hồi kẽm chuẩn bị liệu >99.5%.
- Nhiệt độ khí khói vào lò 800~850
o
c, nhiệt độ khí khói ra lò 100~ 150
o
c.
- Tỷ lệ khói bụi 0.1%.
10
- Hiệu xuất thu bụi >98%
3. Phương pháp thao tác vị trí làm việc
* Trình tự đóng mở máy .Quạt hút , bộ khử bụi màng nước, máy nâng kiều gầu,
máy đưa chuyển băng tải số 4, sàng rung , máy đập lồng sóc máy đưa chuyển băng tải số
3, máy sấy ống tron, quạt thông gió li tâm, băng tải số 2 , băng tải số 1, máy cấp liệu băng
tải, trình tự đóng máy ngược lại với trình tự mở máy.
* Vận hành cầu trục:
- Trước khi chạy , phải kiểm tra 3 chi tiết an toàn lớn (móc cẩu, chốt , cáp) có
đáng tin cậy không, bu lông khớp nối có bị lỏng không, sau khi kiểm tra đạt chuẩn mới
được thông điện khởi động.
-Trước khi nhập tinh quặng kẽm vào kho chứa phải kiểm tra quặng, số xe và giấy
tờ có thống nhất không, sau khi xác nhận không có sai sót mới có thể rỡ xe theo vị trí
kho chỉ định, phát hiện có vấn đề phải kịp thời báo cáo, đợi sau khi điều tra rõ mới rỡ
tiếp.
-Nắm rõ thành phần của tinh quặng kẽm và dùng cầu trục ngoạm tiến hành phối
liệu trong kho chuẩn bị liệu, bảo đảm thành phần tinh quặng vào lò không có biến động
lớn thành phẩm đồng đều.
- Kiểm tra các bộ phận của cầu trục có gì bất thường phải kịp thời tìm hiểu sử lý
bảo đảm thiết bị vận hành bình thường.

-Sau khi công việc hoàn tất , tiến hành kiểm tra tỷ mỉ thiết bị , đỗ xe ở vị trí chỉ
định và ghil lại đầy đủ việc xả liệu , phối liệu ….ngăn chặn triệt để dừng gầu ngoạm treo
lơ lửng.
* Vận hành băng tải:
- Chú ý quan sát lượng vật liệu và kịp thời liên hệ với vị trí cầu trục và vị trí sấy
khô.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành các băng tải đưa chuyển, phát hiện có
vấn đề phải kịp thời xử lý và liên hệ với vị trí làm việc trên dưới .
- Quan sát kịp thời tình hình xuống liệu ở Bunke trung gian tinh quặng ướt,đảm
bảo tinh quặng ướt xuống liệu bình thường.
- Tinh quặng kẽm rơi trên nền phải thu hồi định kỳ , từng ca phải vệ sinh sạch sẽ
trước khi giao cho ca sau.
* Vận hành lò ông sấy tròn:
-Quan sát thường xuyên tình hình cháy trong buồng đốt , điều khiển nhiệt độ đầu
lò , đuôi lò theo độ ẩm cao thấp của tinh quặng kẽm vào lò. Baỏ đảm độ ẩm tinh quặng
kẽm vào lò sau khi sấy ở khoảng 6~8%.
- Thường xuyên quan sát tình hình xuống liệu tinh quặng ướt đầu lò và tình hình
ra liệu đuôi lò.
- Kiểm tra động cơ ống tròn động cơ quạt gió đốt than và tình hình vận hành thiết
bị , phát hiện có vấn đề phải xử lý kịp thời và ghi lại.
* Vận hành đập, sàng
11
- Trước khi mở máy phải kiểm tra vòng trong,ngoài máy đập của lồng sóc có phải
bị dị vật và tinh quặng làm kẹt và hỏng hay không, sàng rung có bị hỏng hay không,nếu
có vấn đề gì phải xử lý kịp thời.
- Quan sát tình hình vận hành của máy đập,sàng rung và bảo đảm vận hành bình
thường.Xử lý kịp thời tạp vật bên trên sàng rung , bảo đảm sàng rung bình thường.
- Lấy mẫu trong ca đưa đi kiểm tra hàm lượng độ ẩm tinh quặng.
- Thường xuyên quan sát tình hình vận hành của máy nâng kiểu gầu, phát hiên có
vấn để để xử lý kịp thời.

- Thường xuyên liên hệ với vị trí trên,dưới,bảo đảm năng lực sản xuất sấy,liên
tục,không chạy máy không,không vận hành quá phụ tải.
* Vận hành khử bụi màng nước.
- Kịp thời hiểu được nhiệt độ đuôi lò,tình hình khí khói lò.
- Quan sát tình hình vân hành của bơm nước,quạt đẩy,giảm thiểu tổn thất bay tinh
quặng kẽm.
- Kịp thời làm sạch tinh quặng kẽm trong bể lắng và kịp thời thu hồi xử lý.
B. Quy trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit thiêu (làm thử).
1. Phạm vi:
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và
yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm
việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết
bị chủ yếu của hòa tách kẽm oxit thiêu.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ hòa tách kẽm oxit
thiêu.
12
2. Lưu trình công nghệ sản xuất:
13
3. Nguyên lý cơ bản:
Hòa tách là quá trình hòa tan một loại hoặc mấy loại nhóm chất vào dung dịch từ
trong vật liệu rắn. Hòa tách kẽm oxit thiêu là hòa tan phần hợp chất kẽm oxit và nhờ
phương pháp thủy phân khử đi phần tạp chất Fe, As, Sb….Còn hòa tách axit là trong điều
Bơm ( 80ASM – 24) -2
Máy cấp liệu bánh đàn hồi
Bơm (80AFSM
- 60)-2
Bơm (80AFSM - 60)-2
Đến từ dung dịch trong
bên trên cô đặc hòa
tách axit cao giai đoạn

2 quặng thiêu kẽm
sunfua
Thùng điều chế bùn
Thùng hòa tách trung tính – 2
Máy cô đặc hòa tách trung
tính -2
Bơm (65AFSM -25)-4
Thùng hòa tách axit -1
Bơm (65AFSM -64)-2
Máy lọc ép hòa tách axit -2
Thùng rửa bã hòa tách - 1
Bơm (65AFSM -25)-2
Máy lọc ép bã rửa - 2
Bơm (80AFM - 24)-2
Bã lọc (bã chì) đưa ra bãi chứa bã
Bunke kẽm oxit thiêu
Máy lọc ép lắng
kẽm -2
Thùng lắng kẽm -1
Bơm (80AFSM - 38)-2
Dung dịch lọc
đưa đến xử lý
nước bẩn
Bã lọc đưa đi
lắng phèn
H
2
SO
4
Chất kết tụ số 3

Đưa đến PX làm sạch
Dung dịch trong bên
trên
H
2
SO
4
vôi Bột kẽm
14
kiện cho phép tiếp tục hòa tan hợp chất kẽm trong bã hòa tách trung tính ở mức cao nhất
làm cho kẽm vào dung dịch, đồng thời khống chế tạp chất vào dung dịch, phản ứng hóa
học của nó như sau :
ZnO + H
2
O = ZnSO
4
+ H
2
O (1)
2FeSO
4
+ MnO
2
+ 2H
2
SO
4
= Fe
2
(SO

4
)
3
+ MnSO
4
+ 2H
2
O (2)
Fe
2
(SO
4
)
3
+ 6H
2
O = 2Fe(OH)
3
 + 3H
2
SO
4
(3)
Zn
2+
2OH = Zn(OH)
2
 ( lắng kẽm ) (4)
Nguyên vật lieeuh và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm oxit thiêu ( Flo, Clo thấp )

Thành phần hóa học ( % )
Zn Fe Cd Cu Pb Á Sb Ss F Ci
60,41 0,926 0,131 0,016 9,75 0,23 0,02 0,012 0,02 0,056
Dung dịch điện phân thải (g/l)
Zn : 40 ~ 55 H
2
SO
4
: 140 ~ 180
b. Quặng Mn mềm:
- MnO
2
> 70 %
- Polyacrylamide ( chất kết tụ số 3 )
Thành phần có hiệu quả > 8 %
4.Điều kiện thao tác công nghệ:
- Điều kiện bùn : Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1
- Hòa tách trung tính
Axít đầu 50 ~ 60 g / L ; Axit cuối pH 5,3 ~ 5,4
Nhiệt độ 60 ~ 70
0
C ; Tỷ lệ lỏng rắn 8 ~ 10 : 1 ; Chu kì làm việc : 6h
- Hòa tách axit:
Axít đầu 100 ~ 120 g / L ; Axit cuối : 40 ~ 50 g / L
Nhiệt độ 80 ~ 90
0
C ; Tỷ lệ lỏng rắn 6 ~ 8 : 1 ; Chu kì làm việc : 5h
- Rửa bã hòa tách axit :
Nhiệt độ 60 ~ 70
0

C ; Tỷ lệ lỏng rắn 3 ~ 4 : 1 ; Chu kì làm việc : 2h
5. Phương pháp thao tác vị trí làm việc :
- Điều chế bùn kẽm oxit :
Sau khi nhận ca, kiểm tra bộ cấp liệu bánh đàn hồi và nắm chắc mức liệu trong
bunke chứa kẽm oxit,nếu mức liệu trong bunke bột oxit không đủ,thông báo cho lò thiêu
nhiều tầng và mở của chặn vít xoắn đơn hướng, van xả liệu hình sao và máy đưa chuyển
tấm gạt số 5 để cấp liệu cho bunke chứa kẽm oxit.
15
- Lấy mẫu đưa đi phân tích H
+
, Zn , Fe trong dung dịch điều chế bùn.
- Mở máy khuấy thùng điều chế bùn và thông báo đưa dung dịch điều chế vào
thùng.
- Mở bộ cấp liệu bánh đàn hồi.
- Làm sạch kịp thời tạp chất vào thùng, đảm bảo điều chế bùn vận hành thường.
- Đợi sau khi thông báo đến hòa tách trung tính là có thể đưa bùn quặng đã điều
chế đến vị trí hòa tách trung tính
- Vị trí hòa tách trung tính. Sau khi nhận ca, kiểm tra ống miệng ra thùng hòa tách
trung tính đã đóng lại chưa.
- Thông báo cho công nhân vận chuyển bơm 20~30m
3
dung dịch sau hòa tách axit
vào thùng và mở hơi nước tăng nhiệt.
- Đợi sau khi vị trí điều chế bùn chuẩn bị xong bùn quặng là có thể thông báo bơm
bùn quặng vào thùng.
- Khống chế nhiệt độ hòa tách trung tính 60~70
o
c, duy trì PH 1~2 trong dung
dịch, 1h sau bổ xung thêm một ít bùn quặng cho đến khi PH 5.2~5.4, sau khi duy trì độ
PH không đổi trong 5’ có thể lấy mẫu đưa đi phân tích . sau đó đóng van hơi nước, dừng

khuấy.
- Sau khi phân tích Fe, As, Sb đạt tiêu chuẩn là có thể hạ thùng .
- Làm tốt việc ghi chép nhật ký vị trí.
c. Vị trí hòa tách axit.
- Sau khi nhận ca, kiểm tra bơm miệng ra thùng hòa tách axit đã đóng chưa.
- Thông báo công nhân vận chuyển bơm 20 ~ 30 m
3
dung dịch điện phân thải và
20 ~ 30 m
3
dòng đáy hòa tách trung tính vào thùng.
- Mở máy khuấy, thông hơi nước tăng nhiệt.
- Khống chế nhiệt độ 80 ~ 90
0
C, khuấy 1 ~ 2h.
- Lấy mẫu phân tích Zn, H
+
, thông báo cho lọc ép,đóng van hơi nước, dừng khuấy.
d. Rửa bã hòa tách axit.
- Sau khi nhận ca,kiểm tra miệng ra thùng hóa bùn đã đóng chưa,tăng cường liên
hệ lọc ép hòa tách axit.
- Thông báo công nhân vận chuyển bơm khoảng 10m
3
nước rửa vào thùng, mở hơi
nước tăng nhiệt và khuấy.
- Cho thêm bánh lọc của máy lọc ép hòa tách axit theo tỷ lệ lỏng rắn hóa bùn 3 ~ 4
: 1
- Điều chỉnh nhiệt độ 60 ~ 70
0
C,khuấy 1h.

- Thông báo hạ thùng lọc ép, đóng van hơi nước và ngừng khuấy.
e. Vị trí máy cô đặc.
- Thường xuyên kiểm tra hiệu quả lắng trong, kịp thời điều chỉnh lượng chất kết tụ
số 3 cho vào.
16
- Cứ 60 phút kiểm tra độ pH miêng vào 1 lần.
- Cứ 2 giờ lấy dung dịch hòa tách trung tính, phân tích Á, Fe định hình.
- Bảo đảm rãnh chảy tràn thông suốt, không có rác.
7. Vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó.
- Dung dịch bên trong hòa tách trung tính.
Zn ( g/l) Fe Cd Cu As Sb
> 115 < 30 150 ~ 200 50 ~ 100 < 0,20 < 0,30
-Lượng chất rắn trong dung dịch lọc hòa tách axit ( lượng ướt ) < 10 g/l.
8.Chỉ tiêu kinh tế kĩ thuật chủ yếu
- Tỷ lệ hòa tách kẽm 98,0 %. Hòa tách trung tính và hòa tách axit.
- Bã chì sulfat chứa Zn < 5%.
- Tỷ lệ sản xuất bã chì sulfua 30%.
- Dung dịch trong bên trong cô đặc trunh tính >= 95%.
C. Quy trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm ( làm thử )
1. Phạm vi :
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và
yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm
việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết
bị chủ yếu của nấu đúc kẽm.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ nấu đúc kẽm.
17
2. Lưu trình công nghệ:
18
3.Nguyên lý cơ bản:
a. Mục đích :

Tấm kẽm tách từ âm cực
Lò cảm ứng tần số làm
việc nấu chảy kẽm
Kẽm thỏi
Máy đúc thỏi đường
thẳng
Dung dịch kẽm
Hạt kẽm thô
NH
4
Cl
Bã kẽm nổi
Nước rửa nghiền bi
Sàng
Hạt kẽm mịn
Bể lắng trong
Bã kẽm nổi bán
ngoài
19
Làm nóng chảy kẽm tách ra sau khi điện phân trong lò điện cảm ứng tần số thấp
và đúc thành thỏi,sản xuất ra kẽm thỏi sản phẩm phù hợp tiêu chuẩn.
b. Nguyên lý làm việc của lò điện cảm ứng tần số thấp
Ứng dụng nguyên lý của máy biến áp, khi cuộn sơ cấp của bộ gia nhiệt cảm ứng
lò điện ( dây dồng ) có điên, cuộn dây thứ cấp ( vòng kẽm ) sinh ra dòng điện mạnh, từ
đó làm cho cuộn thứ cấp ( vòng kẽm ) sản sinh ra nhiệt lượng lớn làm tăng nhiệt và thiêu
kẽm tách ra.
4. Nguyên vật liệu và yêu cầu chất lượng của nó.
a. Kẽm tách ra :
Cu =< 0,001 % ; Pb =< 0,004 % ; Cd =< 0,002 % ; H
2

O =< 0,3 %
Không có bùn dương cực hoặc các tạp chất khác, mỗi độ cao treo không quá 850
mm
b. NH
4
Cl công nghiệp: Phù hợp quy định GB2946.
5. Điều kiện thao tác công nghệ.
- Nhiệt độ lò : Nhiệt độ lò bình thường khống chế 460 ~ 480
0
C,khi cào xỉ nhiệt độ
không thấp hơn 480
0
C, cao nhất không quá 500
0
C.
- Mặt dung dịch kẽm bể nung phải thấp hơn miệng rót đúc 30 ~ 100 mm
- Tốc độ đúc 3 thỏi /phút.
- Nhiệt độ gió làm nguội máy biến áp lò không > 60
0
C
- Sau khi chạy lò điện , về nguyên tắc không cho phép mất điện, bắt buộc mất điện
thời gian ngắn không được quá 40 phút nếu không phải chọn biện pháp bảo ôn tương
ứng.
- Những điểm quan trọng khi sấy lò.
- Lò mới đầm xong thường phải qua 1 ~ 2 tuần để khô tự nhiên.
- Khi gia nhiệt, nhiệt độ các bộ phận của lò yêu cầu phải như nhau để tránh lót lò
hoặc rãnh nung do nhiệt độ chịu nhiệt không đều mà bị nứt. Khi dùng khí than sấy lò, chú
ý không để ngọn lửa gia nhiệt lót lò trực tiếp.
- Khống chế nghiêm ngặt tốc độ tăng nhiệt sấy lò, tốc độ tăng nhiệt phải phù hợp
quy định bảng sau:

Nhiêt độ lò
(
0
C )
Tốc độ tăng nhiệt
(
0
C/h)
Thời gian tăng nhiệt
(ngày )
Bảo ôn
( ngày )
Nhiệt độ ~ 50 1,5 2 1
50 ~ 120 1,5 3 1
120 ~ 300 2 ~ 3 2 ~ 3 1
3000 ~ chạy lò 5 ~ 10 2
-Vào liệu giai đoạn sấy lò phải cố gắng cho nhiều kẽm thỏi vào để tránh lớp xỉ quá
dầy, ảnh hưởng hiệu quả gia nhiệt.
20
6.Phương pháp thao tác vị trí làm việc:
* Vào liệu
- Tiến hành kiểm tra kẽm tấm ra vào lò, đề phòng rác vào lò ảnh hưởng đến chấ
lượng sản phẩm.
- Thông thường độ dầy mỗi lần vào liệu khống chế 80 ~ 150 mm, cấm cho liệu
dầy vào.
- Khi vào liệu phải đồng thời cho thêm NH
4
Cl dều đặn.
- Khi liệu trong phễu liệu vẫn chưa xuống không được tiếp tục vào liệu,chú ý giữ
phễu liệu thông suốt.

* Cào xỉ :
- Mở cửa lò cho NH
4
Cl lượng thích hợp vào trong lò, khuấy kĩ, dừng lại chốc lát
rồi cào thât kỹ, xỉ nóng phải kịp thời cẩu đi xử lý. Sau khi cào xỉ xong đóng kín cử lò lại
kịp thời,kẽm trong xỉ < 15 %.
- Thường xuyên kiểm tra và quan sát tình hình lò, đề phòng kết vỏ, oxi hóa và
nhiệt độ là quá cao.
- Khi gặp sự cố về mặt cấp điện cần pải bảo ôn và chủ động nhanh chóng sử dụng
biện pháp bảo ôn.
- Trước khi hết ca, chuẩn bị sẵn thùng xỉ và NH
4
Cl cho ca sau, quét dọn vệ sinh,
thiết bị sở thuộc và khu vực,giao ca sạch sẽ.
* Bóc vỏ :
- Mở máy : Kiểm tra kĩ các bộ phận của máy đúc thỏi đường thẳng và tra dầu bôi
trơn vào, sau khi xác nhận bình thường mới được đưa vào sản xuất, cào sạch bã kẽm oxit
buồng trước, đập lỏng kẽm thỏi trong khuân, khởi động máy đúc thỏi đi vào sản xuất
chính thức.
- Tắt máy : Tắt nguồn điện máy đúc thỏ, để muôi múc lại trong nước kẽm, dừng
quạt , làm nguội, lau máy đúc thỏi ( Dừng máy giữa đường xử lý tùy tình hình ) .
- Bóc vỏ kĩ và chình sửa thỏi kẽm bóc khỏi khuân để thỏi kẽm không có lỗ, không
có rìa xờm, không kẹp lẫn xỉ, không có lớp ngăn , mỗi thỏi kẽm khống chế 20 kg ~ 25 kg.
- Kịp thời làm sạch kẽm dính dưới muôi để tránh vỡ muôi hoặc ảnh hưởng đến
vận hành bình thường.
- Không được tùy ý điều chỉnh các bộ phận như : bệ , ổ trục lỏng kiểu cần
kéo….phải dùng bô phận lông, hạ điều chỉnh lượng nước kẽm lấy ra ( các bộ phận còn
lại cũng nên điều chỉnh sau 1 lần).
- Khống chế mặt dung dịch kẽm trong lò không thấp hơn mức bình thường,
nghiêm cấm dẫm lên muôi để cưỡng bức múc nước kẽm.

- Khi giao ca phải làm sạch muôi, miệng rót đúc, máy đúc thỏi.
* Đánh số thỏi :
- Làm tốt việc chuẩn bị trước khi mở máy, nhìn rõ số lô ca mình phải đúc và lắp số
lên theo quy định,bỏ những thỏi kẽm có số lô của ca trước, nghiêm cấm lộn lô, sai lô.
21
- Khi đánh số phải kiểm tra nghiêm túc quy cách vật lý của mỗi thỏi kẽm, chỉ sửa
mép, loại bỏ những thỏi kẽm không đạt. Khi số lô trên thỏi kẽm không rõ thì phải lập tức
bổ xung bằng phương pháp thủ công.
- Sau khi đánh thỏi xong dọn vệ sinh khu vực.
D. Quy trình thao tác công nghệ sản xuất axit từ khói SO
2
.
1. Phạm vi :
Tiêu chuẩn này quy định lưu trình công nghệ,nguyên lý cơ bản, nguyên vật liệu và
yêu cầu chất lượng của nó,điều kiện thao tác công nghệ, phương pháp thao tác vị trí làm
việc, vật liệu sản xuất ra và yêu cầu chất lượng của nó , chỉ tiêu kinh tế kỹ thuật và thiết
bị chủ yếu của công nghệ làm sạch khí khói SO
2
từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất
axit.
Tiêu chuẩn này thích hợp với quá trình thao tác công nghệ làm sạch khí khói SO
2
từ miệng ra bộ khử bụi điện và sản xuất axit.
2. Lưu trình công nghệ.
3. Thành phần khí khói :
Lượng khí khói đến từ bộ khử bụi điện là : 3606,29 Nm
3
/h, nhiệt độ 300 ~ 350
0
C ,

áp lực 2500 Pa, nồng độ chứa bụi 148,42mg/Nm
3
; lượng chứa bụi 0,535 kg/h, thành phần
chủ yếu .
Đơn vị
Thành phần %
SO
2
SO
3
O
2
N
2
CO
2
H
2
O Tổng
Thể tích % 7,58 0,33 7,38 77,82 0,64 6,25 100,00
Chất lượng kg/h 780,99 42,82 380,16
3507,8
6
45,69 181,04 4938,56
Thể tích Nm
3
/h 273,35 11,99 266,12
2806,2
8
23,26 225,29 3606,29

4. Nguyên lý cơ bản
Khói bụi, F,Cl,As…trong khí khói có thể gây ra tắc thiết bị , ăn mòn và trúng độc
xúc tác với vanaddi, lợi dụng axit loãng 5 ~ 10 %, sử dụng phương thức thuận dùng
chuyển khí khói nhiệt ẩm thành hơi nước mang nhiệt. Nhiệt độ khí khói từ 300 ~ 350
0
C
giảm xuống 55
0
C , do toàn bô nhiệt bốc thành hơi nên hàm lượng hơi nước trong khí khói
đã bão hòa, qua bộ làm nguội gián tiếp garaphit gián tiếp làm nguội xuống 38
o
C trở
xuống, loại bỏ đi phần lớn nước ngưng lạnh và 1 phần mù axit, đồng thời di chuyển đi
nhiệt lượng lớn đi vào bộ khử mù điện. Do khí khói SO
2
ra khỏi bộ khử mù điện có nhiệt
độ < 38
0
C. Dùng H
2
SO
4
sấy khô , rồi đi qua chuyển hóa lần 2 ( chất xúc tác là vanadi ) ,
SO
2
sau đó oxi hóa thành SO
3
, sau khi dùng H
2
SO

4
98 % hấp thụ đầy đủ được axit thành
phẩm, khí đuôi còn lại xả ra ngoài qua ống khói.
5. Điều kiện , thao tác, công nghệ :
* Ống venturi 1 :
- Nồng độ axit phun 10 %
22
- Lượng axit phun 6 – 10 m
3
/h.
- Nhiệt độ miệng vào ~ 300
0
C
- Nhiệt độ miệng ra 63
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 50
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 57
0
C.
- Áp lực miệng vào – 2500 Pa.
* Tấm tháp Cyclon :
- Nồng độ axit phun 10 %
- Lượng axit phun 25 m
3
/h.
- Nhiệt độ miệng vào 63
0

C
- Nhiệt độ miệng ra 53
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 50
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 57
0
C.
- Áp lực miệng vào – 4558 Pa.
* Ống venturi 2 :
- Nồng độ axit phun 5 %
- Lượng axit phun 4 – 8 m
3
/h.
- Nhiệt độ miệng vào 53
0
C
- Nhiệt độ miệng ra 45
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 50
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 55
0
C.
- Áp lực miệng vào – 6322 Pa.
* Tháp sấy :

- Nồng độ axit phun 93 %
- Lượng axit phun 50 m
3
/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 33
0
C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 40
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 30
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 52
0
C.
- Áp lực miệng vào – 12852 Pa.
* Tháp hút 1 :
- Nồng độ axit phun 98 %
- Lượng axit phun 50 m
3
/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 179
0
C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 60
0
C
23
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 45

0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 74
0
C.
- Áp lực vào tháp 16842 Pa.
- Áp lực ra tháp 14880 Pa.
* Tháp hút 2 :
- Nồng độ axit phun 98 %
- Lượng axit phun 50 m
3
/h.
- Nhiệt độ khí khói vào tháp 132
0
C
- Nhiệt độ khí khói ra tháp 60
0
C
- Nhiệt độ dung dịch phun vào tháp 43
0
C.
- Nhiệt độ dung dịch phun ra tháp 52
0
C.
- Áp lực vào tháp 9300 Pa.
- Áp lực ra tháp 7340 Pa.
* Bộ làm nguội gián tiếp Garaphit :
- Nhiệt độ khí khói miệng vào 53
0
C

- Nhiệt độ khí khói miệng ra < 38
0
C.
- Nhiệt độ miệng vào nước làm nguội <30
0
C
- Nhiệt độ miệng ra nước làm nguội 36
0
C.
- Áp lực vào tháp 11810 Pa
6. Phương pháp thao tác vị trí làm việc.
a. Làm sạch khí khói
* Mở máy:
- Trước khi mở máy kiểm tra các thiết bị làm sạch khí khói, đường ống, van hoàn
hảo chưa , lỗ người chui đã bịt kín chưa .
- Kiểm tra mức dung dịch bên trong các thiết bị đã ở trạng thái bình thường chưa,.
- Kiểm tra xác nhận dùng tay quay, các bơm có linh hoạt không, bôi trơn có phù
hợp yêu cầu không.
- Dụng cụ đo đã đầy đủ, chuẩn xác chưa.
- Do thợ điện kiểm tra tỉ mỉ theo yêu cầu, điều chỉnh nhóm máy, chỉnh lưu cao
áp,sau khi điều chỉnh xong đợi để sử dụng.
- Đo điện trở, cách điên, tiếp điện cao áp của tất cả các thiết bị hệ thống cấp điện
bộ khủ mù điện và thân bộ khử mù điện có đạt không.
- Hợp cách điện bộ khử mù điên 8h trước khi mở máy,cần tăng nhiệt đến khoảng
120
0
C.
- 30 phút trước khi mở máy bộ khử mù điện phun nước vào trong máy, thời gian
phun nước không quá 20 phút.
24

* Trình tự mở máy :
- Mở máy dưới sự chỉ huy thống nhất của trưc ban:
- Sau khi nhận được lệnh khởi động làn lượt ống venturi 1 , tấm tháp Cyclon, ống
venturi 2 , bộ khử bọt chắn kép, bộ làm nguồn gián tiếp garaphit, bơm tuần hoàn.
- 10 phút sau khi khí khói lò thiêu vào hệ thống làm sạch là có thể cấp điện cho bộ
khử mù điên.
- Sau khi không khí bình thường phải kiểm tra nhiệt độ các điểm đo thiết bị, sự
thay đổi của áp lực và điều chỉnh liên tục , chú ý duy trì trong pham vi chỉ tiêu.
- Hoàn thành việc điền ghi chép thao tác.
* Dừng máy :
- Sau khi nhận được lệnh dừng máy làm tốt việc chuẩn bị dừng máy, đợi sau khi
xác nhận đã dừng thông khí có thể dừng cấp điện cho bộ khử mù điện.
- Dừng thông khí 30 phút là có thể đóng các bơm tuần hoàn.
- Nếu dừng máy thời gian dài thì có thể mở lỗ người chui ra của bộ khử mù điện
để dẫn không khí vào thao tác hạ nhiệt độ đối với xúc tác, nếu là dừng máy thời gian
ngắn thì không được mở lỗ người chui của bộ khử mù điện.
b. Vị trí hút thô:
* Mở máy :
- Kiểm tra đường ống, van….thiết bị có hoàn hảo không,có phù hợp yêu cầu mở
máy không.
- Làm sạch cửa bịt sau tháp, thùng axit,bộ tắt bọt ( tháp sấy, hút mỗi nơi có 1
người chuyên kiểm tra tình hình chia axit )
- Thiết bị vận chuyển tiến hành kiểm tra điện khí và chạy thử.
- Kiểm tra dụng cụ đo các nơi đã đầy đủ, chuẩn xác chưa, phong áp kế đã đúng vị
trí 0 chưa.
- Kiểm tra tỉ mỉ các bơm tuần hoàn, lượng dầu có đủ không, đóng chăt van miệng
ra của bơm, quay tay cho máy quay không tải vài lần xem chuyển động có bình thường
không.
- Chuẩn bị axit 98 % dùng axit mẹ để làm việc.
- Liên hệ với phòng bơm nước, cấp nước, mở van nước vào , ra cảu bộ phận làm

nguội axit.
- Sau khi hoàn thành các công việc nói trên tiến hành rót axit vào thiết bị, dùng
bơm đưa chuyển axit rót axit vào trong thùng sấy hút khô.
* Trình tự mở máy :
- Chuyển hóa bắt đầu tăng nhiệt, nửa giờ trước khi mở máy bắt đầu tăng nhiệt,nửa
giờ trước khi mở máy quạt gió chính khởi động bơm axit sấy khô, 30’ trước khi thông
khí hệ thống khởi động bơm axit hấp thu.
25