Đề cương ôn thi môn cơ khí pot

DE 1
Câu 1: Nêu khái niệm và phân tích đặc điểm của sản xuất đơn chiếc? cho ví
dụ minh họa.
Khái niệm:
Sản xuất đơn chiếc: Là sx với số lượng nhỏ, chủng loại sản phẩm thay đổi vì vậy
phaỉ sử dụng các thiết bị có tính vạn năng, tay nghề công nhân đòi hỏi phải cao.
Đặc điểm sx đơn chiếc:
 Tại mỗi chỗ làm việc được gia công nhiều chi tiết khác nhau tuy nhiên các
chi tiết náy có hình dáng hình học và đặc tính công nghệ tương tự nhau.
 Sử dụng chi tiết và lắp ráp sp được thưc hiện theo tiến trình công nghệ .
 Sử dụng các thiết bị và dụng cụ vạn năng. Thiết vị ( máy) được bố trí theo
từng loại và từng bộ phận sx khác nhau
 Sử dụng các đồ giá vạn năng.Đồ gá chuyên dung chỉ được sử dụng để gia
công những chi tiết thường xuyên được lặp lại
 Không thực hiện được việc lắp lẫn hoàn toàn, hoàn toàn, nghĩa là phần lớn
công việc lắp ráp đều thực hiện bằng phương bằng phương pháp cạo sửa. ở
đây việc lắp lẫn hoàn toàn chỉ được đảm bảo đv ghép như ren, mối ghép then
hoa các bộ phận truyền bánh răng và các bộ phận truyền xích.
 Công nhân phải có trình độ tay nghề cao.
 Năng suất lao động thấp, giá thành sp cao.
VD: dạng sx đơn chiếc là chế tạo các máy hạng nặng hoặc các sản phẩm chế thử,
các sp được chế tao theo được chế tạo theo đơn đặt hàng.
Câu 2: Trình bày mục đích và các hiện tượng sảy ra khi nung nóng kim loại
trong gia công áp lực. Chế độ nung nóng khi gia công áp lực.
Mục đích:
Nung nóng kim loại nhằm tạo ra tổ chức đồng pha, nâng cao tính dẻo kim loai,
phục hồi tổ chức, dễ biến dạng và giảm trở lực, tạo điều kiện giảm trở lực tạo điều
kiện bảo đảm chất lượng, nâng cao năng suất, hạ giá thành sp. Nhiệt độ là nhân tố
ảnh hưởng lớn nhất đến gia công áp lực.
Hiện tượng xảy ra khi nung nóng:
• Chảy

Khi nung nóng đến đường đặc, kim loại bắt đầu chảy ra làm mất sự liên tục của
chúng và không thể gia công đc.
• Cháy
Khi nung đến gần đường đặc, phần tinh giới hạt của kim loại bị oxihoa mãng liệt
làm mất tính liên tục của kim loại, không còn độ dẻo độ bền nữa.
• Quá nhiệt
Là khi nung nóng đến 1 nhiệt độ cao làm tổ chức hạt của kim loại lớn lên, tính
dẻo và độ bền giảm, nếu đem gia công sẽ bị nứt vỡ
• Oxi hóa
Khi nung nóng, bề mặt kim loại tiếp xúc với không khí bị oxi hóa tạo thành lớp
vảy oxyt kim loại làm tổn hao vật liệu, mòn dụng cụ gây khó khăn cho quá trình
gia công giảm chất lượng sp.
• Thoát cacbon
Thoát cacbon là hiện tượng làm giảm hàm lượng các bon trên bề mặt của hợp
kim ở nhiệt độ cao, dẫn đến thay đổi thành phần và cơ tính của chúng.
• Nứt
Do kết cấu chi tiết phức tạp hoặc chế độ nung không hợp lý dẫn đến ứng suất
nhiệt tạo vết nứt bên trong và bên ngoài sản phẩm.
Chế độ nung nóng khi gia công
Khoảng nhiệt độ gia công bao gồm:
1. Nhiệt độ bắt đầu gia công: là nhiệt độ cao nhất tại đó bắt đầu gia công,trên
nhiệt độ này tính dẻo giảm đột ngột, xảy ra trong các khuyết tật như chảy,
cháy , quá nhiệt, oxi hóa, thoát cacbon……
2. Nhiệt độ kết thúc gia công: là nhiệt độ nhỏ nhất phải kết thúc gia công và
đem nung nóng và lại gia công tiếp . Dưới nhiệt độ nhỏ nhất này, tính dẻo
giảm, khó biến dạng nếu tiếp tục gia công thì sảy ra biến cứng, nứt vật
liệu
VD: hợp kim đồng:600 ÷ 850 ºC
Hợp kim nhôm: 350 ÷500ºC
Fe-C % C< 0,3% 800÷1250º C

Đề 2
Câu 1 : Vẽ hình và trình bày các loại mối hàn, vị trí các mối hàn trong
không gian, chế độ hàn hồ quang tay.
Các loại mối hàn:
Mối hàn giáp nối: được đặc trưng bởi các kích thước
Gồm chiều rộng : b, chiều sâu : h, chiều cao : c
Hình dạng mối hàn giáp mối được coi là hợp lý khi hệ số gấu và hệ số hình dạng
mối hàn nằm trong khoảng: = ( 0,8- 4) và = (7-10)
Loại liên kết này đơn giản dễ chế tạo và chịu tải trọng tốt, tiết kiệm kim loại,…
nên dung phổ biến trong thực tế.
Mối hàn chồng.Độ bền lien kết hàn chồng thấp, tốn nhiều kim loại nên trong
thực tế ít sử dụng để chế tạo kết cấu mới mà chủ yếu dùng để sửa chữa các chi tiết
máy, các kết cấu cũ.
Mối hàn góc.Loại liên kết hàn này được sử dụng rộng rãi trong chế tạo các kết
cấu mới. Tùy theo chiều dày của chi tiết mà có thể vát mép hoặc không vát mép.
Tiết diện ngang mối hàn thường là tam giác vuông cân, có cạnh là k. Tùy theo điều
kiện hàn mà bề mặt mối hàn có thể bị lồi, phẳng hoặc lõm.
Mối hàn chữ T .Đây là liên kết hàn có độ bền cao, nhất là đv kết cấu chịu tải
trọng tĩnh. Tùy vào chiều dầy của chi tiết mà có thể vát mép thành đứng hoặc
không vát mép.
Ngoài các loại liên kết hàn cơ bản ở trên ra, trong thực tế khi hàn các vật hàn có
chiều dày mỏng người ta còn dung loại lien kết hàn kiểu tán đinh.
Vị trí các mối hàn trong không gian
Theo TOTC vị trí mối hàn trong không gian được chia làm 3 vị trí
 Hàn bằng (sấp): các mối hàn phân bố trên mặt phẳng nằm ở góc 0 – 60º C
 Hàn đứng : Các mối hàn phân bố trên các mặt phẳng nằm ở góc 60 –
120ºC . Nếu mối hàn ở vị trí này có phương song song với mặt phẳng nằm
ngang thì gọi là mối hàn ngang.
 Hàn trần: Các mối hàn phân bố trên các mặt phẳng nằm trong góc từ 120
– 180º C

Trong tất cả vị trí hàn trên hàn bằng là vị trí thuận lợi nhất
Theo ISO
Theo ISO phân ra làm 8 thế hàn sau:
PA : Hàn ở thế hàn bằng
PB: Hàn ở thế hàn nằm
PC: Hàn ở thế hàn ngang
PD: Hàn ở thế hàn ngửa nằm
PE: Hàn ở thế hàn trần
PF: Hàn ở thế hàn leo
HLo – 45: Hàn ở thế hàn nghiêng 45º C
PG: Hàn ở thế hàn rơi
Chế độ hàn hồ quang tay.
Chế độ mối hàn giáp nối: Tổ hợp tất cả các thông số cơ bản của quá trình hàn để
đảm bảo nhận được mối hàn có hình dạng, kích thước và chất lượng theo yêu cầu
được gọi là chế độ hàn
Đường kính que hàn
Là thông số chủ yếu nhất của chế độ hàn, vì nó có tính chất quyết định đến nhiều
thông số khác. Khi hàn giáp mối một lớp, đường kính que hàn tính theo công thức:
Trong đó: d: là đường kính que hàn(mm)
s: là chiều dày vật hàn (mm)
Ngoài ra có tra bảng để chọn đường kính que hàn theo chiều dầy vật hàn
s(mm) 1.5 2 3 4-5 6-8 9-12 13-15 16-20 20
d(mm) 1 2 3 3-4 4 4-5 5 5-6 6-10
Trong sx ít dung que hàn có đường kính d> 6mm. Vì d lớn thì I lớn gây ra ảnh
hưởng xấu tới sức khỏe người thợ hàn. Do vậy khi chiều dầy vật hàn lớn phải tiến
hành hàn nhiều lớp. Khi hàn nhiều lớp, lớp 1 nên chọn que hàn có d ≤4 mm để dễ
đặt sâu vào mép hàn, đảm bảo độ ngấu , lớp tiếp theo chọn que hàn có d>4 mm.
Cường độ dòng điện hàn.
Nó ảnh hưởng rất lớn đến hình dạng , kích thước của mối hàn cũng như chất
lượng của lien kết hàn và năng suất hàn. Cường độ dòng điện hàn có thể tính theo

1 trong 3 công thức sau:
=k.d (A) (d= 4÷5mm)
= . (A) (d<4mm)
= (α+β.d).d (A) (d≥5mm)
Trong đó : : cường độ dòng điện hàn(A)
d: đường kính que hàn (mm)
k, , α,β là hệ số thực nghiệm
Các công thức trên chỉ được áp dụng cho mối hàn ở vị trí hàn bằng, còn hàn ở vị
trí hàn khác sau khi tính toán phải tiến hành hiệu chỉnh như sau:
Chi tiết có chiếu dày S<1,5d hoặc hàn vị trí hàn leo thì giảm đi (10÷ 15)%
Chi tiết có chiều dày S 3d hoặc hàn lien kết với chữ T thì tăng lên (10÷15)%
Hàn ở vị trí hàn ngang, hàn trần giảm giảm đi (15÷ 20)%
Điện áp hàn
Điện áp hàn tỷ lệ thuận với chiều dài cột quang và thay đổi trong pham vi rất
hẹp. công thức tính: = a+b (V)
Trong đó: : Điện áp hàn (V)
a: tổng điện áp rơi trên A và K, a=(15÷20)V
b: tổng điện áp rơi trên 1 đv chiều dài hồ quang b= 15,7
: chiều dài cột hồ quang(cm)
Hàn hồ quang tay, = (20÷26)V
Câu 2:nêu khái niệm và phân tích sơ đồ sản xuất đúc bằng khuôn cát.trong
sơ đồ sản xuất đó bước nào quan trọng nhất và giải thích tại sao?
-Khái niêm:là phương pháp đúc mà hỗn hợp làm khuôn và làm lõi có thành phần
chủ yếu là cát.Khuôn cát dễ tạo hình các vật đúc phức tạp và đúc dược các chi tiết
có khối lượng lớn nhưng lượng dư gia công lớn và tốn vật liệu.Vì vậy chỉ sản xuất
đơn chiếc và sản xuất hàng loạt nhỏ với vốn đầu tư ít công nghệ đúc lại dơn giản
- Phân tích sơ đồ sản xuất đúc bằng khuôn cát:
a) Bản vẽ vật đúc
Trên bẩn vẽ vật đúc cần đc biểu thị dc :mặt phân khuôn ,kích thước vật đúc (bao
gồm dung sai khi đúc ,lượng dư gia công cơ khí) lõi và gối lõi .độ dốc đúc, góc đúc

…
b)Chế tạo mẫu
- Tạo không gian để rót kim loại,tạo vật phẩm
- Vật liệu:gỗ,kim loại .thạch cao
- Căn cứ vảo vật phẩm mà tạo mẫu mà có những chú ý sau:
+sự co rút kim loại ;gang ,thép
+lượng dư để gia công tiếp ở các bề mặt cần thiết
+mặt phân khuôn để lấy mẫu,vật phẩm ra khỏi khuôn
+độ dóc ở thành khuôn đẻ rút mẫu
+góc lượn để tránh vỡ khuôn và vật đúc không bị vỡ
c)Chế lõi
-nhiều trường hợp có lõi đúc mới tạo dc không gian rót kim loại
- lõi phải làm dc từ vật liệu có thể phá dc vì KL bọc lấy nó khi rts và đông đặc
d) chế khuôn
- Khuon làm trong hòm hoặc trên nền cát
- Dùng tay hoặc máy đầm ,rung dể lèn chặt khuôn
- Chất tráng mặt khuôn ,lõi nước bột grafic nước thủy tinh ,chất bám dính bề
mặt….
- tạo hình cùng với lõi của vật đúc
Khi làm khuôn cần chú ý những điểm sau:
+rót
+ ngót
+thông khí
+phân khuôn lấy mẫu,lõi lắp chính xác…
e) Rót KL vào khuôn
chú ý nhiệt độ KL rót khuôn lớn hơn nhiệt độ nóng chảy của KL đúc 50-100
o
C để
KL có thể điền đầy khuôn
f) Dỡ khuôn và làm sạch vật đúc

- Dỡ hộp khuôn
- Phá lõi nếu có(nc,rung ,đục…)
- Cắt các đậu rót ,ngót
- Làm sạch bề mặt (pphun cát ,mài ,phun bi…)
g) kiểm tra
- Hình dáng,kích thước
- Thiếu hụt ,lỗ nứt
- Tạp chất
- Tổ chức KL (thiên tích ,biến trắng…)
- Thành phần hóa học và cơ tính
Sơ đồ sản xuất đúc bằng khuôn cát:

Sấy khuôn
Kiểm tra
Làm sạch vật đúcTháo lõi khỏi vật
đúc
Dỡ khuôn lấy vật
đúc
Lắp khuôn vào lõi
Nấu kim loại lỏng
và rót
Sấy lõi
Làm lõiLàm khuôn
Chế tạo hỗn hợp làm
khuôn
Chế tạo hỗn hợp làm
lõi
Chế tạo hộp mẫu,
lõi
Bản vẽ chi tiết Bản vẽ đúc

- Trong đó bước thiết kế mẫu và làm khuôn và là quan trọng nhất vi nó quyết định
đến sp.chỉ với sai sót nhỏ cũng làm cho sp có sai lệch lớn,co khi trở thành phế
phẩm.thiết kế mẫu tốt làm cho người thợ dễ dàng làm khuôn tìm ra hướng làm
khuôn tốt và là cơ sở cho sp tốt.làm khuôn sẽ ảnh hưởng đến chất lượng của sp
sau nay :độ chính xác sp,chất lượng hình học…
Đề 3
Câu 1 : Trình bày những đặc điểm cơ bản của phương pháp hàn hồ quang
trong môi trường khí bảo vệ.
Hàn MAG
Hàn MAG là phương pháp hàn bán tự động bằng điện cực nóng chảy trong môi
trường khí bảo vệ hoạt tính( , + Ar … ). Trong quá trình hàn, dây hàn
được cấp tự động vào vũng hàn còn dịch chuyển mỏ hàn cho người thợ hàn thực
hiện.
Khí bảo vệ có tác dụng chiếm chỗ đẩy không khí ra khỏi vùng hàn và hạn chế
tác dụng xấu của nó.
Nếu hàn bằng điện cực nóng chảy trong môi trường khí trơ bảo vệ (Ar, He, hoặc
hỗn hợp của nó) thì gọi là phương pháp hàn MIG. Vì phương pháp hàn MIG chỉ
ứng dụng hàn kim loại màu và các thép hợp kim.
Hàn MAG được phát triển rộng rãi do nó có nhiều ưu điểm sau:
- Khí là loại khí dễ kiếm, dễ sx và giá thành thấp.
- Năng suất hàn trong khí cao, gấp 2,5 lần so với hàn hồ quàn tay.
- Có tính năng cao hơn hàn hồ quang lớp thuốc vì có thể tiến hành ở mọi vị trí
không gian khác nhau.
- Chất lượng hàn cao, liên kết hàn dễ bị cong vênh do tốc độ hàn lớn, nguồn
nhiệt tập trung, hiệu suất sử dụng nhiệt lớn, vùng ảnh hưởng nhiệt hẹp.
- Điều kiện lao động tốt hơn so với hàn hồ quang tay và trong quá trinh hàn
không phát sinh khí độc.
Hàn TIG:
Hàn TIG là quá trình hàn bằng điện cực không nóng chảy Vonfram trong môi
trường khí bảo vệ. Khí trơ Ar, He hoặc Ar + He có tác dụng ngăn cản những tác

động có hại của oxi và nito trong không khí và ổn định vùng hồ quang .
Vùng hồ quang có nhiệt độ rất cao, có thể đạt tới 6100ºC. Khi kim loại mối hàn
có thể do kim loại vật hàn tạo nên hoặc bổ sung từ kim loại phụ. Toàn bộ vũng hàn
đc bao bọc bởi khí trơ thổi ra từ chụp khí.
Đặc điểm:
- Tạo mối hàn có chất lượng cao đv hầu hết kim loại và hợp kim.
- Mối hàn không phải làm sạch sau khi hàn.
- Hồ quang và vũng hàn có thể quan sát được trong khi hàn.
- Có thể hàn ở mọi vị trí trong không gian.
- Nhiệt tập trung cao cho phép tăng tốc độ hàn, giảm biến dạng.
- Kém kinh tế với hàn hồ quang điện cực nóng chảy khi hàn các tấm dầy hơn
10mm
- Khó bảo vệ vũng hàn trong môi trường có gió.
- Có thể tự động hóa khi hàn.
Phạm vi sử dụng:
Hàn TIG được áp dụng trong nhiều lĩnh vực sx, đặc biệt rất thích hợp trong hàn
thép hợp kim cao, kim loại màu và hợp kim của chúng.
Câu 2 : Khái niệm độ chính xác gia công cơ khí. Trình bày nội dung và đặc
điểm phương pháp cắt thử để đạt độ chính xác gia công khi gia công chi tiết
trên máy công cụ
Khái niệm:
Độ chính xác gia công của chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình học, về tính
chất cơ lý bề mặt của chi tiết được gia công so với chi tiết lý tưởng được thiết kế
trên bản vẽ.
Nội dung và đặc điểm
Nội dung:
- Kích thước cần đạt đươc đánh dấu trên phôi( dụng cụ vạch dấu cơ khí)
- Phôi được gá lên máy gia công để rà cho dao trùng với vạch tren phôi, gọi là
rà gá phôi sau đó kẹp chặt phôi với máy.
- Cho máy chạy, cắt thử một lớp vật liệu ngắn , dừng máy, đo kích thước, nếu

đạt thì cắt tiếp , nếu chưa đạt thì chính dao, cắt thử, đo. Quá trình được lặp lại
cho đến khi đạt kích thước yêu cầu.
Đặc điểm:
Ưu điểm:
- Có thể loại trừ được sai số ảnh hưởng do mòn dao đến độ chính xác gia công
(vì khi rà gá, công nhân đã bù lại các sai số hệ thống thay đổi trên từng chi
tiết).
- Có thể phân bố lượng dư 1 cách đều đặn nhờ vào quá trình vạch dấu hoặc rà
trực tiếp khi gia công những phôi có độ chính xác ko cao.
- Không cần có đồ gá phức tạp
- Tận dụng phôi kém chính xác do lấy dấu kích thước trên từng phôi.
Nhược điểm
- Chất lượng của sản phẩm phụ thuộc vào tay nghề của thợ.
- Năng xuất thấp.
- Do công nhân phải tập trung cao độ vào công việc nên dễ sinh ra mệt mỏi,
dẫn đến nhiều phế phẩm.
- Hạn chế khi chiều sâu cắt t = 0,005mm vì khi cắt như vậy sẽ làm cho dao trà
lên chi tiết làm tăng độ nhấp nhô.
- Giá thành chi tiết chế tạo cao( do năng suất thấp, yêu cầu trình độ tay nghề
của công nhân cao).
Từ đó ta thấy thích hợp với sx nhỏ.
Đề 4:
Câu 1: nêu đặc điểm hàn hồ quang tay và phân loại hàn hồ quang tay (vẽ hình
minh họa).
Trả lời:
Đặc điểm hàn hồ quang tay:
Do tất cả các thao tác trong quá trình hàn đều do người thợ hàn thực hiện nên hàn
hồ quang tay có một số đặc điểm cơ bản sau:
- Có thể hàn được các mối hàn ở mọi vị trí không gian khác nhau.
- Năng suất hàn thấp do hạn chế bởi cường độ dòng điện hàn.

- Hình dạng và kích thước mối hàn không đều do tốc độ hàn không ổn định .
- Thành phần hóa học và tính chất của mối hàn không đều do phần kim loại
tham gia vào sự hình thành mối hàn thay đổi (các phản ứng hóa học xảy ra
khi hàn).
- Chiều rộng vùng ảnh hưởng nhiệt tương đối lớn vì nguồn nhiệt có nhiệt độ
cao và tốc độ hàn lại nhỏ.
- Điều kiện làm việc của người thợ hàn không tốt do ảnh hưởng của ánh sáng
hồ quang và tốc độ hàn lại nhỏ.
Phân loại hàn hồ quang tay:
a) Phân loại theo dòng điện
• Hàn bằng dòng điện xoay chiều
+ ưu điểm: thiết bị đơn giản, dễ chế tạo, dễ bảo quản sửa chữa, giá thành thấp,
thuận tiện ở nơi gần lưới điện và hồ quang ít bị thổi lệch.
+ nhược điểm: khó gây hồ quang và hồ quang cháy không ổn định, do đo chất
lượng mối hàn không đạt được yêu cầu cao, dùng được với tất cả các loại que
hàn.
• Hàn bằng dòng điện một chiều
+ Ưu điểm: dễ gây hồ quang và hồ quang cháy ổn định, tiện lợi ở nơi xa lưới
điện, chất lượng mối hàn đạt được cao.
+ Nhược điểm: Tổn hao nhiều năng lượng (do dùng máy phát, chỉnh lưu), hồ
quang hay bị thổi lệch.
Hiện nay cả 2 phương pháp cùng tồn tại và hỗ trợ cho nhau.
b) Phân loại theo cách nối dây
• Nối trực tiếp
Nối trực tiếp là nối một cực của nguồn điện hàn với que hàn, còn cực kia
nối với vật hàn. Khi hàn bằng dòng 1 chiều, nối trực tiếp được phân ra: nối
thuận và nối nghịch.
+ nối thuận: là nối cực dương của nguồn với vật hàn, cực âm với que hàn.
+ nối nghịch: là nối cực dương của nguồn với que hàn, cực âm với vật hàn.
Khi hàn vật mỏng dùng phương pháp nối nghịch và hàn vật dầy nối thuận.

• Nối gián tiếp
Là nối 2 cực của nguồn điện với que hàn còn vật hàn không nối cực. hồ
quang cháy giữa hai que hàn, do vậy có thể điều chỉnh được lượng nhiệt của
vũng hàn khi hàn bằng cách thay đổi chiều dài cột hồ quang (hình vẽ). cách
nối dây này dùng khi hàn các vật mỏng, hàn thép ở nhiệt độ nóng chảy thấp
bằng điện cực không nóng chảy.
• Nối hỗn hợp
Dùng khi hàn hồ quang tay bằng dòng ba pha. Hai cực của nguồn điện nối
với que hàn còn cực kia nối với vật hàn. Ưu điểm là nhiệt tập trung cao,
năng suất hàn cao. Thường áp dụng khi hàn vật dầy, các kim loại và hợp
kim nóng chảy cao.
c) Phân loại theo điện cực
• Hàn bằng điện cực nóng chảy (que hàn, dây hàn…): mối hàn do kim loại
điện cực và kim loại vật hàn tạo nên.
• Hàn bằng điện cực không nóng chảy (vonfram, điện cực than): mối hàn tạo
nên có thể chỉ do kim loại vật hàn nóng chảy (nếu không dùng que hàn
phụ), hoặc do cả 2 kim loại que hàn và vật hàn tạo nên khi hàn bằng điện
cực nóng chảy hoặc không nóng chảy có dùng que hàn phụ. Hồ quang có
thể cháy trực tiếp giữa que hàn và que hàn bằng nguồn điện hai pha.
(Hình vẽ)
Câu 2: trình bày các thành phần của quá trình công nghệ. Cho ví dụ minh
họa?
Trả lời:
Các thành phần của quá trình công nghệ
a) Nguyên công
Là một phần của quá trình công nghệ được: hoàn thành liên tục, với các đối
tượng sản xuất (không thay đổi), tại một địa điểm làm việc, do một hay một
nhóm công nhân thực hiện.
Nếu thay đổi một trong các điều kiện làm việc liên tục hoặc chỗ làm việc thì đã
chuyển sang một nguyên công khác.

VD:
- Các phương pháp gia công:
+ các mặt trụ, mặt vai, ren: tiện
+ ránh then H: phay (dao phay ngón)
- ứng với từng phương pháp gia công là một nguyên công:
nguyên công 1: tiện
nguyên công 2 phay rãnh then
- nếu:
+ tiện một đầu trục rồi quay đầu để tiện đầu kia  1 nguyên công (gồm 2
lần gá phôi, mỗi lần gia công 1 nửa)
+ trong sản suất hàng loạt, nếu tiện một đầu cho cả 2 loạt rồi tiện đầu còn lại
cho cả loạt thì ta có 2 nguyên công tiện vì đã thay đổi đối tượng sản xuất.
+ tiện một đầu trục trên một máy rồi tiện đầu kia trên máy khác  2 nguyên
công vì đã thay đổi địa điểm.
+ tiện mặt trụ và phay rãnh  2 nguyên công vì dùng 2 máy khác và 2 loại
thợ khác thợ phay và thợ tiện.
- Nguyên công là cơ sở tổ chức sản xuất, hạch nhiệt độ án sản xuất  định
mức lao động.
b) Gá
Lả một phần của nguyên công được hoàn thành trong một lần gá đặt chi tiết
(xac dinh vị trí phôi trên máy và dùng lực tương xúng để giữ vị trí đó gọi là gá
đặt phôi )
Một nguyên công có thể có một hoặc nhiều lần gá
c) Vị trí
Là một phần của nguyên công dược xác định bởi một vị trí tương quan giữa chi
tiết với máy hoặc dao, 1 lần gá có thể có 1 hoặc nhiều vị trí.
VD: khoan 4 lỗ cách đều đạt đường kính d có 4 vị trí 1,2,3,4.
Mỗi lần xoay đi 1 góc 90 độ để khoan lỗ làm 1 vị trí.
d) Bước
Là 1 phần của gia công một bề mặt (hoặc 1 tập hợp bề mặt) dùng 1 dao hoặc

một nhóm dao với chế độ cắt của 1 máy không đổi. 1 nguyên công có thể có
nhiều bước. khi thay đổi mặt gia công, dao, hoặc chế độ cắt sẽ thay đổi bản
chất của bước.
e) Đường chuyển dao
Là 1 phần của bước để hớt đi 1 lớp vật liệu có cùng chế độ cắt và bằng cùng
một dao.
 mỗi bước công nghệ có thể có 1 lần hoặc nhiều đường chạy dao.
f) Động tác
Là 1 hành động của công nhân tác động lên máy, dao, phôi.
Đề 5
câu 1Phân tích kiểu dịch chuyển đường hàn,góc nghiêng mỏ hàn,pp hàn khí(hàn
trái,hàn phải)
TRả Lời:Các kiểu dịch chuyển:
-Kiểu dích rắc(vẽ hình):không nên sử dụng đối với thép vì dễ bị làm oxi hóa kim
loại
-Kiểu răng cưa(hình):
-Kiểu hàn xoắn ốc:(hình)dùng trong hàn các tấm dày.
-Kiểu hàn lướt sóng:hàn các tấm mỏng
Góc nghiêng của mỏ hàn : Góc nghiêng của mỏ hàn đối với mặt vật hàn , chủ yếu
phụ thuộc vào chiều dày của vật hàn và tính chất nhiệt của kim loại.bề dày càng
lớn thì góc nghiêng mỏ hàn càng lớn.nhiệt độ chảy cao và tính dẫn nhiệt của kim
loại càng lớn thì góc nghiêng mỏ han càng lớn.goc nghiêng mỏ hàn có thể thay dổi
trong quá trình hàn,đẻ tạo thanh mỏ hàn nhanh ban đầu góc nghiêng càng lớn(80-
90độ) sau đó tuỳ theo chiều dày và vật liệu mậh đến góc nghiêng cần thiêt.khi kết
thúc để đươc mối hàn đẹp góc nghiêng có thể bằng 0 độ.
_pp hàn khí:
+kn:hàn khí là pp sử dụng nguồn nhiệt sinh ra bởi hỗn hợp khí cháy với oxy để
nung nóng mối hàn đến trạng thái chảy,đó là pp hàn nóng chảy nhưng ko cần dùng
năng lượng điện mà dùng hỗn hợp khí cháy với oxy để nung nóng mối hàn.
+vật liệu hàn khí:

*khí oxy:khí ko màu,ko mùi,độ sạch đến 99,98 % gọi là oxy kỹ thuật.
*khí cháy:than đá,khí hydro,dầu,xăng hoặc axetylen
*thuốc hàn:là 1 chất đưa vào bề mặt hàn để khử oxy chgo kim loại,loại bỏ oxy
tạo thành và các chất phi kim.
Yêu cầu của thuốc hàn: . dễ nóng chảy
.khi nchay thuoc hàn fai trải đều trên bề mặt
.có thể tạo xỉ để bảo vệ bề mặt
.thuốc hàn fai giữ đc tính chất của kl
.thuốc hàn fai rẻ tiền và dễ kiếm
+Ngọn lửa khi hàn:
.vùng nhân:sự phân hủy phụ thuộc vào nhiệt độ vì có cacbon nên ngọn lửa sáng
trawngsvaf ko có oxy tham ja phản ứng vì vậy ở nhiệt độ thấp ko sd để hàn
.vùng hoàn nguyên(vùng làm việc):vùng này có màu sáng xanh nhiệt độ vào
khoảng 3200 độ C,có tác dụng bảo vệ và có tính hoàn nguyên do ngọn lửa ở vùng
này có khí H2,CO2.
.vùng cháy hoàn toàn:càng xa miệng phun của ngọn lửa càng thiếu oxy nên để
cháy đc fai sd oxy của môi trg
Trên thực tế người ta chia ra làm 2 phương phap đối với hàn khí:
Hàn trái:mỏ hàn dịch chuyển từ phải sang trái.Que hàn di chuyển trước,mỏ hàn di
chuyển sau,ngọn lủa hàn hướng về phia mep kim loại chưa hàn ,que hàn di chuyen
truoc làm ngọn lửa phân tán ra xung quanh.
Sử dụng với tấm mỏng và tấm có nhiệt đọ nóng chảy thấp.ưu điểm cơ bản là
người thơ hàn quan sát được các mối hàn cho nên có thể điều chỉnh dược
đường hàn
Hàn phải:.mỏ hàn dịch chuyển từ trái sang phải.Que hàn di chuyển sau,mỏ hàn di
chuyển trước,ngọn lủa hàn hướng về phia mep kim loại đã hàn nên đảm bảo bể hàn
tốt hơn không bị ảnh hương bởi oxy và nito trong không khí.chất lượng mối hàn
cao hơn hàn trái,năng suất cao hơn từ 20-25% và lương tiêu hao khí nhỏ hơn hàn
Câu 2
khái niệm về độ chính xác gia công cơ khí.Trình bày nội dung và đặc điểm phương

pháp cắt thử để đạt độ chính xác gia công khi gia công chi tiết trên máy công cụ.
+Khái niệm:Độ chính xác GC của 1 chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình
học,về tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết được GC so với chi tiết lý tưởng được
thiết kế trên bản vẽ.
+Nội dung pp cắt thử:
-Kích thước cần đạt được đánh dấu trên phôi(dụn g cụ vạch dấu cơ khí).
-Phôi được gá trên máy GC để rà cho dao trùng với vạch dấu trên phôi được gọi là
rà gá phôi,sau đó kẹp chặt phôi với máy.
-Cho máy chạy,cắt thử 1 lớp vật liêu ngắn,dừng máy,đo kích thước.nế đạt thì cắt
tiếp,nếu k đạt thì chỉnh dao rồi laij cắt thử,đo.Quá trình lặp lại cho đến khi đạt kích
thước.
+ Đặc điểm:
Ưu điểm:
-Có thể loại trừ được sai số ảnh hưởng do mòn dao đến độ chính xác GC(vì khi
rà gá,công nhân đã bù lại các sai số hệ thống thay đổi trên từng chi tiết).
-Có thể phân bố lượng dư 1 cách dều đặn nhớ vào quá trình vạch dấu hoặc rà
trực tiếp khi GC những phôi có độ chính xác cao.
-Tận dụng được phôi kém chính xác do lấy dấu kích thước trên từng phôi.
Nhược điểm:
-Chất lượng sp phụ thuộc vào tay nghề của ng thợ.
-Do phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.
-Do ng công nhân phải tập trung cao độ vào công việc nên dễ gây mệt mỏi dẫn
đến xuất hiện nhiều phế phẩm.
-Hạn chế khi chiều sâu cắt t=0,005 mm vì khi cắt như vậy sẽ làm cho dao trà
lên chi tiết làm tăng độ nhấp nhô.
-Giá thành chi tiết chế tạo cao(do năng suất thấp,yêu cầu trình độ tay nghề của
nhân công cao).
Đề 6
Câu 1: nêu đặc điểm hàn hồ quang tay và phân loại hàn hồ quang tay (vẽ hình
minh họa).

Đặc điểm hàn hồ quang tay:Do tất cả các thao tác trong quá trình hàn đều do
người thợ hàn thực hiện nên hàn hồ quang tay có một số đặc điểm cơ bản sau:
- Có thể hàn được các mối hàn ở mọi vị trí không gian khác nhau.
- Năng suất hàn thấp do hạn chế bởi cường độ dòng điện hàn.
- Hình dạng và kích thước mối hàn không đều do tốc độ hàn không ổn định .
- Thành phần hóa học và tính chất của mối hàn không đều do phần kim loại
tham gia vào sự hình thành mối hàn thay đổi (các phản ứng hóa học xảy ra
khi hàn).
- Chiều rộng vùng ảnh hưởng nhiệt tương đối lớn vì nguồn nhiệt có nhiệt độ
cao và tốc độ hàn lại nhỏ.
- Điều kiện làm việc của người thợ hàn không tốt do ảnh hưởng của ánh sáng
hồ quang và tốc độ hàn lại nhỏ.
Phân loại hàn hồ quang tay:
d) Phân loại theo dòng điện
• Hàn bằng dòng điện xoay chiều
+ ưu điểm: thiết bị đơn giản, dễ chế tạo, dễ bảo quản sửa chữa, giá thành thấp,
thuận tiện ở nơi gần lưới điện và hồ quang ít bị thổi lệch.
+ nhược điểm: khó gây hồ quang và hồ quang cháy không ổn định, do đo chất
lượng mối hàn không đạt được yêu cầu cao, dùng được với tất cả các loại que
hàn.
• Hàn bằng dòng điện một chiều
+ Ưu điểm: dễ gây hồ quang và hồ quang cháy ổn định, tiện lợi ở nơi xa lưới
điện, chất lượng mối hàn đạt được cao.
+ Nhược điểm: Tổn hao nhiều năng lượng (do dùng máy phát, chỉnh lưu), hồ
quang hay bị thổi lệch.
Hiện nay cả 2 phương pháp cùng tồn tại và hỗ trợ cho nhau.
e) Phân loại theo cách nối dây
• Nối trực tiếp
Nối trực tiếp là nối một cực của nguồn điện hàn với que hàn, còn cực kia
nối với vật hàn. Khi hàn bằng dòng 1 chiều, nối trực tiếp được phân ra: nối

thuận và nối nghịch.
+ nối thuận: là nối cực dương của nguồn với vật hàn, cực âm với que hàn.
+ nối nghịch: là nối cực dương của nguồn với que hàn, cực âm với vật hàn.
Khi hàn vật mỏng dùng phương pháp nối nghịch và hàn vật dầy nối thuận.
• Nối gián tiếp
Là nối 2 cực của nguồn điện với que hàn còn vật hàn không nối cực. hồ
quang cháy giữa hai que hàn, do vậy có thể điều chỉnh được lượng nhiệt của
vũng hàn khi hàn bằng cách thay đổi chiều dài cột hồ quang (hình vẽ). cách
nối dây này dùng khi hàn các vật mỏng, hàn thép ở nhiệt độ nóng chảy thấp
bằng điện cực không nóng chảy.
• Nối hỗn hợp
Dùng khi hàn hồ quang tay bằng dòng ba pha. Hai cực của nguồn điện nối
với que hàn còn cực kia nối với vật hàn. Ưu điểm là nhiệt tập trung cao,
năng suất hàn cao. Thường áp dụng khi hàn vật dầy, các kim loại và hợp
kim nóng chảy cao.
f) Phân loại theo điện cực
• Hàn bằng điện cực nóng chảy (que hàn, dây hàn…): mối hàn do kim loại
điện cực và kim loại vật hàn tạo nên.
• Hàn bằng điện cực không nóng chảy (vonfram, điện cực than): mối hàn tạo
nên có thể chỉ do kim loại vật hàn nóng chảy (nếu không dùng que hàn
phụ), hoặc do cả 2 kim loại que hàn và vật hàn tạo nên khi hàn bằng điện
cực nóng chảy hoặc không nóng chảy có dùng que hàn phụ. Hồ quang có
thể cháy trực tiếp giữa que hàn và que hàn bằng nguồn điện hai pha.
(Hình vẽ)
Câu 2:nêu khái niệm về nhám bề mặt .chỉ tiêu độ nhám được đánh giá như thế
nào<Ra Rz>,cách ký hiệu trên bản vẽ kỹ thuật và ý nghĩa cơ bản của nhám bề mặt
- Khái niệm nhám bề mặt:nhám bề mặt là tập hợp các nhấp nhô tế vi được
xem xét trong phạm vi chiều dài chuẩn 1
- Nhám bề măt được đánh giá qua chỉ tiêu sau:
Chiều cao nhấp nhô Rz (là trị số trung bình cua 5 khoản cách từ 5

đỉnh cao nhất đến 5 đỉnh thấp nhất)
=
Sai lệch profin trung bình Ra là trị số trung bình của khoảng cách từ
các đỉnh trên đường nhấp nhô tế vi tới trục OX
Tính gần đúng:
Tính chính xác Ra=
- Ký hiệu

- Ý nghĩa:…………
Đề 7
Câu 1:Khái niệm về độ chính xác gia công cơ khí. Trình bày nội dung và đặc
điểm phương pháp tự động đạt kích thước trên máy công cụ.
Khái niệm về độ chính xác gia công cơ khí:
Có thể hình dung độ chính xác gia công theo sơ đồ sau:
-Độ chính xác gia công của một chi tiết máy là mức độ giống nhau về hình
học về tính chất cơ lý lớp bề mặt của chi tiết được gia công so với chi tiết lý
tưởng được thiết kế trên bản vẽ.
-Độ chính xác kích thước của bề mặt gia công có thể là độ chính xác về kích
thước đường thẳng hoặc kích thước góc. Độ chính xác kích thước được đánh
giá bằng sai số kích hước thật so với kích thước lý tưởng cầ có và được thể
hiện bằng dung sai kích thước đó.
Độ chính xác gia công
Độ chính xác
của một chi tiết
Độ chính xác
của loại chi tiết
Sai lệch kích thước Sai lệch bề mặt chi tiết Sai số tổng
S
a
i

s
ố

k
í
c
h

t
h
ư
ớ
c
S
a
i

s
ố

v
ị

t
r
í

t
ư

ơ
n
g

q
u
a
n
S
a
i

s
ố

h
ì
n
h

d
á
n
g

h
ì
n
h

h
ọ
c
Đ
ộ

s
ó
n
g
Đ
ộ

n
h
á
m
T
í
n
h

c
h
ấ
t

c
ơ

l
ý

b
ề

m
ặ
t
S
a
i

s
ố

h
ệ

t
h
ố
n
g
S
a
i

s
ố

n
g
ẫ
u

n
h
i
ê
n
-Độ chính xác về vị trí tương quan giữa hai bề mặt thực chất là sự xoay đi
một góc nào đó của bề mặt này so với bề mặt kia dùng làm chuẩn. Như vậy
độ chính xác vị trí tương quan được đánh giá theo sai số vè góc yêu cầu giữa
vị trí bề mặt này với bề mặt kia trong hai mặt phẳng tọa độ vuông góc với
nhau.
- Độ chính xác về hình học đại quan của chi tiết máy là mức độ phù hợp về
hình dạng hình học giữa chi tiết thực với chi tiết trên bản vẽ.
-Độ sóng của bề mặt là chu kỳ không phẳng của bề mặt chi tiết máy được
quan sát trong phạm vi nhỏ khoảng 1mm vuông.
-Tính chất cơ lý lớp bề mặt chi tiết gia công là mức độ giông nhau của lớp
cơ tính vật liệu giữa chi tiết thật và chi tiết trên bản vẽ.
b.Các phương pháp đạt độ chính xác gia công trên máy ông cụ:
-Phương pháp cắt thử từng chi tiết riêng biệt:
+Kích thước cần đạt được đánh dấu trên phôi(dụng cụ vạch dấu trên phôi).
+Phôi được gá trên máy gia công để rà cho dao trùng với dấu vạch trên phôi
gọi là rà gá phôi, sau đó kẹp chặt phôi với máy.
+Cho máy chạy, cắt thử một lớp vật liệu ngắn rồi dừng máy đẻ đo kích
thước. Nế đạt thì cắt tiếp, nế chưa đạt thì chỉnh dao rồi cắt thử , đo.Quá trình
lặp lại cho đến khi đạt yêu cầu.

Ưu điểm:-Có thể loại trừ được sai số ảnh hưởng do mon dao đến độ chính
xác gia công vì khi rà gá công nhân đã bù lại các sai số hệ thống thay đổi
trên từng chi tiết.
-Có thể phân bố lượng dư một cách đều đặn nhờ vào quá trình vạch dấu
hoặc rà trực tiếp khi gia công những phôi có độ chính xác không cao.
-Không cần có đồ gá phức tạp.
-Tận dụng được phôi kém chính xác do lấy dấu kích thước trên từng phôi.
Nhược điểm:-Chất lượng của sp phụ thuộc vào tay nghề của người thợ.
-Do phải cắt thử nhiều lần nên năng suất thấp.
-Do người công nhân phải tập trung cao độ vào công việc nên dễ sinh ra
mệt mỏi dẫn đến xuất hiện nhiều phế phẩm.
-Hạn chế khi chiêu sâu cắt t=0,005mm vì khi cắt như vậy sẽ làm cho dao trà
lên chi tiết làm tăng độ nhấp nhô.
-Giá thành chi tiết chế tạo cao do năng suất thấp yêu cầu trình độ tay nghề
của công nhân cao.
Thích hợp với sản xuất nhỏ
-Phương pháp tự động đạt kích thước trên máy điều chỉnh sẵn:
(tự vẽ hình trong sách)
Đặc điểm:-Dao có vị trí tương quan cố định so với phôi.
-Trước khi gia công một loạt phôi phải điều chỉnh vị trí của dao theo kích
thước yêu cầu.
-Khi gia công lần lượt từng phôi của loạt thì vị trí của dao không thay đổi.
-Dùng đồ gá để gá đặt từng phôi ổn định đảm bảo vị trí tương quan của từng
phôi trong loạt với máy và dao đúng với kích thước yêu cầu.
Ưu điểm:-Thích hợp cho sản xuất hàng loạt, hàng khối.
-Đảm bảo độ chính xác gia công, giảm bớt phế phẩm.
-Đạt độ chính xác không phụ thuộc vào gười thợ.
-Cắt một lần và đạt kích thước yêu cầu nên năng suất cao.
Nhược điểm:-Phí tổn về thiết kế chế tạo đồ gá, phí tổn về công thời gian
điều chỉnh máy.

-Phôi phải chính xác và đồng đều trong một lọt.
-Đòi hỏi dụng cụ gia công phải có chất lượng tốt vì nếu kém mau mon thì
kích thước đã điều chỉnh sẽ bị phá hoại nhanh chóng.
Đảm bảo kích thước trên máy CNC
-Gia công theo dịch chuyển tọa độ (độ chính xác xấp xỉ 0,001)tương ứng với
các lệch dịch chuyển trong chương trình NC.
-Giá trị thực của kích thước luôn so sánh với giá trị yêu cầu.Quá trình cắt
được thực hiện tự động cho đến khi đạt kích thước yêu cầu xác định theo
điểm gốc của tưng phôi.
-Năng suất cao gấp 3 lần máy thường.
Câu2:Phân tích kiểu dịch chuyển đường hàn, góc nghiêng mỏ hàn,
phương pháp hàn khí (hàn trái, hàn phải).
a.Các kiểu dịch chuyển đường hàn:
-Kiểu dích dắc: Thông thường không nên sử dụng đối với hàn thép vì dễ lam
oxy hóa kim loại nóng chảy bởi oxy trong không khí. (tự vẽ hình trong sách)
-Kiểu dịch chuyển răng cưa và kiểu xoáy ốc: Hai kiểu này được sử dụng phổ
biến nhất khi hàn các tấm có chiều dày trung bình trở lên. (tự vẽ hình trong
sách)
-Kiểu lướt sóng: Dùng khi hàn các tấm mỏng. (tự vẽ hình trong sách)
b.Góc nghiêng mỏ hàn: - Góc nghiêng của mỏ hàn đối với mặt vật hàn chủ
yếu phụ thuộc vào chiều dày vật hàn và tính chất nhiệt của kim loại.
-Bề dày càng lớn thì góc nghiêng mỏ hàn càng lớn.
-nhiệt độ chảy cao và tính dẫn nhiệt của kim loại càng lớn thì góc nghiêng
mỏ hàn càng lớn.
-Góc nghiêng của mỏ hàn có thể thay đổi trong quá trình hàn, để tạo thành
bể hàn nhanh ban đầu góc nghiêng cần lớn hơn 80-90 độ. Sau đó tùy theo
chiều dày và vật liệu mà hạ đến góc nghiêng cần thiết.Khi kết thúc để được
mối hàn đẹp góc nghiêng có thể bằng 0 độ
c. phương pháp hàn khí:
-Hàn trái:Mỏ hàn dịch chuyển từ phải sang trái. Que hàn di chuyển trước,

mỏ hàn di chuyển sau, ngọn lửa hàn hướng về phí mép kim loại chưa hàn,
que hàn di chuyển trước làm ngọn lửa phân tán ra xung quanh. Sử dụng đối
với tấm mỏng và tấm có nhiệt độ chảy thấp.
Ưu điểm: người thợ hàn quan sát được mối hàn cho nên có thể điều chỉnh
đương hàn.
-Hàn phải: Mỏ hàn dịch chuyển từ trái sang phải. Mỏ hàn di chuyển trước,
que hàn di chuyển sau, ngọn lửa hàn hướng về phía mép kim loại đã hàn nên
đảm bảo bể hàn tốt hơn không bị ảnh hưởng bởi oxy và nitơ trong không
khí. Chất lượng mối hàn cao hơn hàn trái, năng suất cao hơn từ 20-25% và
lượng tiêu hao khí nhỏ hơn hàn trái. Sử dụng đối với tấm dày trên 5mm và
vật liệu có nhiệt độ nóng chảy cao.
Nhược điểm: người thợ hàn không quan sát được mối hàn cho nên khó có
thể điều chỉnh đương hàn.
ĐỀ 08
câu 1:Khái niệm,phân loại hàn hồ quang tay.
*.Định nghĩa:hàn hồ quang tay là phương pháp hàn trong đó tất cả các thao tác gây
hồ quang,dịch chuyể que hàn để duy trì hồ quang và đảm bảo bề rộng của mồi hàn
cũng như hàn liên kết chiều dài mối hàn đều do người thợ hàn thực hiện.
*.Đặc điểm chính:
_Hàn được vị trí mối hàn ở vị trí không gian khác nhau.
-Năng suất hàn thấp,bị hạn chế bởi cường độ dòng điện hàn
-Hình dạng và tốc độ hàn không đều do tốc độ hàn không ổn định
-Thành phần hóa học và ttinhs chất của mối hàn không đều
-Chiều rộng mối hàn lớn vì nguồn nhiệt có nhiệt đọ cao nhưng tốc độ hàn nhỏ
-Điều kiện làm việc không tốt do ảnh hưởng của ánh sang hồ quang
*.p hân loại hàn hồ quang tay:
_Phân loại theo dòng điện.
+>hàn bằng dòng xoay chiều:
.ưu điểm:thiết bị đơn giản ,dễ bảo quản,giá thành thấp,thuận tiện.
.Nhược điểm:khó gây hồ quang,hồ quang cháy không ổn định do đó chất lượng

mối hàn không cao.
->Phương pháp này được dung với tất cả các loại que hàn.
+>Hàn bằng dòng 1 chiều:
.ưu điểm:dễ gây hồ quang,hồ quang cháy ổn định,tiện lợi khi ở xa lưới điện
.Nhược điểm:tốn hao nhiều năng lượng do phải dùng máy phát
_Phân loại theo cáh nối dây.
+>nối trực tiếp:Là nối 1 cực của nguồn điện với que hàn,còn cực kia nối với vật
hàn<hình a>
. Nếu dùng dòng một chiều:nối thuận và nối nghịch
.nối thuận:cực dương nối với que hàn,cực âm nối với vật hàn
.nối nghich:cực dương nối với vật hàn,cực âm nối với que hàn
+>Đấu dây gián tiếp:hình b
+>đấu dây 3 pha:hình c
Đề 09
Câu 2: trình bày các thành phần của quá trình công nghệ. Cho ví dụ minh
họa?