NỘI DUNG THUYẾT MINH và TÍNH TOÁN đồ án môn học CÔNG NGHỆ GIA CÔNG cơ KHÍ de nop

Lời nói đầu
Hiện nay, cùng với sự phát triển của ngành cơ khí, môn
công nghệ chế tạo máy thực sự là hành trang mỗi kĩ s trớc
khi ra trờng,ngời công nhân cố thể dựa vào làm cơ sở thiết
kế. Môn công nghệ chế tạo máy đợc đem vào giảng dạy ở
hầu hết các trờng kĩ thuật và càng ngày không ngừng đợc
cải tiến dới sự nghiên cứu của các chuyên gia hàng đầu.
Đối với mỗi sinh viên cơ khí, đồ án môn học Công Nghệ
Chế Tạo Máy là môn học giúp sinh viên làm quen với việc
giải quyết các vấn đề tổng hợp của công nghệ chế tạo máy
đã đợc học ở trờng qua các giáo trình cơ bản về công nghệ
chế tạo máy. Khi làm đồ án này ta phải làm quen với cách
sử dụng tài liệu, cách tra sổ tay cũng nh so sánh lý thuyết
đã học với thực tiễn sản xuất cụ thể một sản phẩm điển
hình.Để hoàn thành đợc đồ án môn học này, em xin chân
thành cảm ơn sự hớng dẫn của thầy giáo Th.s Nguyễn
Thanh Tùng cùng các thầy cô giáo thuộc bộ môn Công
Nghệ Chế Tạo Máy trờng Đại Học Mỏ - Địa Chất Hà Nội.
Do làm lần đầu đợc hoàn thành môn học này, tất nhiên
không thể tránh khỏi có sai sót. Em rất mong có đợc sự chỉ
bảo giúp đỡ của các thầy và các bạn.
Hà
Nội 12/2011

Sinh viên
Bùi
Văn Tới

1
CHƯƠNG1: Phân tích chi tiết gia công

I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết.
Chức năng làm việc của chi tiết:chi tiết cần yêu cầu thiết
kế là chi tiết càng gạt thờng có chức năng biến chuyển
động thẳng của chi tiết này thành chuyển động
quay của chi tiết khác .Ngoài ra chi tiết dạng càng
còn dùng để đẩy bánh răng ,nó có chức năng đẩy
bánh răng để thay đổi tỉ số truyền,đợc dùng nhiều
trong máy công cụ.
Các bề mặt làm việc :
+Các mặt đầu của càng tiếp xúc với bánh răng
khi gạt bánh răng.
+Mặt tru trong của lỗ càng gạt đợc lắp ghép với
trục gạt.
+Lỗ chốt :Lắp chốt chống di chuyển dọc trục
của càng gạt.
các kích thớc quan trọng:
2

+Chiều dài mặt đầu tiếp xúc với bánh răng :yêu cầu có
độ chính xác cao dễ dàng lắp vào khe bánh răng đồng thời
không gây va đập khi gạt.
+Khoảng cách tâm: do trong máy công cụ khoảng cách
giữa trục gạt và trục lắp bánh răng có khoảng cách cố định
.
+Kích thớc lỗ trục :yêu cầu dung sai nhỏ, độ đồng tâm
cao với trục gạt.
Điều kiện kĩ thuật cơ bản của chi tiết:
+Lỗ trục: Dung sai ỉ40H8 tơng dơng với cấp chính xác
(ccx) 8. Độ bóng R

a
2,5 tơng đơng với 6.
+Độ bóng R
z
20 tơng đơng với 5.
CHƯƠNGII: Phân tích tính công nghệ trong kết cấu
của chi tiết.

Phân tích kết cấu theo quan điểm công nghệ trong kết
cấu của chi tiết. Phần tử kết cấu cũng nh những yêu cầu
kỹ thuật cha hợp lý với chức năng làm việc của đối tợng
gia công.
1. Về yêu cầu kỹ thuật:
Với những yêu cầu kỹ thuật trên bản vẽ chi tiết là cha
phù hợp để đảm bảo chức năng và điều kiện làm việc của
chi tiết là tối u. Đó là bề mặt trong lỗ 144 là có độ nhẵn
Rz=2,5 là không hợp lý vì bề mặt này không làm việc
không cọ sát nên có thể chỉ cần lấy là Rz = 40àm.
2.Về các phần tử kết cấu:
a. Đơn giản hoá kết cấu:
Ngoài những phần do đảm bảo chức năng làm việc
không thể thay đổi đợc nh mặt trụ, mặt làm việc , ta xét
các bề mặt còn lại.
Gân trợ lực :
Do khi làm việc chi tiết có chịu va đập mà vật liệu
làm bằng thép C40 đáp ứng đợc các yêu cầu ở mức trung
bình cho các chi tiết nhỏ và vừa (=20ữ30mm). Mặt khác
chi tiết của đa ra có kích thớc (40ữ144mm) khá lớn,
đồng thời phần chuyển tiếp giữa phần trụ ở đầu và thân có
kích thớc thay đổi đột ngột nên tập trung ứng suất , do đó

3
tại vị trí này chi tiết dễ bị gãy. Để tránh việc chi tiết bị phá
huỷ cần có gân trợ lực, việc bỏ gân trợ lực để đơn giản kết
cấu là không thể đợc.
Bố trí chi tiết đối xứng:
Do hình dạng của chi tiết nên ta ghép hai chi tiết lại
thành một chi tiết có hình dạng đối xứng làm tăng độ cứng
vững cho chi tiết khi gia công, đồng thời làm giảm số lợng
các nguyên công (do chỉ gia công một chi tiết sau đó có
nguyên công cắt đứt sau cùng).
Việc bố trí chi tiết đối xứng là không có lợi vì nh thế
sẽ làm giảm nguyên công hoặc bớc, phải gia công các mặt
đầu qua 2 nguyên công hoặc bớc và khi đó định vị trên
chuẩn tinh thống nhất chi tiết có độ cứng vững không cao.
Việc thay thế kết cấu bằng hàn , lắp ghép đều không
đem lại hiệu quả kinh tế và kỹ thuật.
b. Khả năng áp dụng các phơng pháp gia công tiên tiến
Các phơng pháp gia công bằng công nghệ tiên tiến đều
không phù hợp với điều kiện kỹ thuật và điều kiện sản
xuất.
Gia công bằng phơng pháp cắt dây và tia lửa điện cho
năng suất không cao và chất lợng bề mặt không đòi hỏi
cao.
Gia công bằng phơng pháp điều khiển số CNC không
phù hợp với điều kiện sản xuất ở nớc ta.
CHƯƠNGIII: Xác định dạng sản xuất :
Sản lợng hàng năm của chi tiết:

+
+=
100
1
1

mNN
(chi tiết/năm)
N1:số sản phẩm sản xuất trog một năm
m:số chi tiết trong một sản phẩm m=1
:số chi tiết dể chế tạo thêm dự trữ =5%
: số chi tiết phế phẩm ở phân xởng đúc =3%



5400
100
53
11.5000 =

+
+=N
(chi tiết/năm)
Trọng chi tiết:
Q
1
= V. (kg)
: Trọng lọng vật liệu của chi tiết
C40
=7,825 (kg/dm
3
)
4
V:Thể tích chi tiết
3
222222
778,1
38.
4
144
4
90
2
1
123
2
14490
2
4
90

4
144
381142044
2
1
2
4
40
4
90
72.2
dm
V
=

+
+









++









=

Trọng lợng chi tiết: Q=V.
C40
=1,778.7,852 = 13,96 Kg
Tra bảng 1.3 Dạng sản xuất là sản xuất hàng khối.
CHƯƠNGIV: Chọn phơng pháp chế tạo phôi
I. Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Đối với chi tiết đã có , có thể áp dụng các phơng pháp

chế tạo phôi sau đây:
1.Phôi dập:
Phôi dập thờng dùng cho các loại chi tiết sau đây:
trục răng côn, trục răng thẳng, các loại bánh răng khác ,
các chi tiết dạng càng , trục chữ thập, trục khuỷu. . .có các
đặc điểm:
Sử dụng một bộ khuôn có kích thớc lòng khuôn gần
giống vật gia công.
Độ chính xác của vật dập cao , đặc biệt là các kích
thớc theo chiều cao và sai lệch giữa hai nửa khuôn . Thông
thờng độ bóng của dập thể tích đạt đợc từ 2 ữ 4 ,độ
chính xác đạt đợc 0,1ữ 0,05 .
Trạng thái ứng suất vật gia công nói chung là nén
khối, do đó kim loại có tính dẻo tốt hơn , biến dạng triệt để
hơn , cơ tính sản phẩm cao hơn và có thể gia công vật phức
tạp.
Dễ cơ khí hoá nên năng suất cao.
Hệ số sử dụng vật liệu cao.
Thiết bị sử dụng có công suất lớn , chuyển động
chính xác , chế tạo khuôn đắt tiền.
Do những đặc điểm trên nên dập thể tích chỉ dùng
trong sản xuất hàng loạt và hàng khối.
2.Rèn tự do.
Ưu điểm của rèn tự do:
Thiết bị rèn đơn giản , vốn đầu t ít.
Có khả năng loại trừ các khuyết tật đúc nh rỗ khí, rỗ
co .Biến tổ chức hạt thành tổ chức thớ , tạo đợc các tổ
chức thớ uốn xoắn , do đó làm tăng cơ tính sản phẩm.
5
Lợng hao phí kim loại khi rèn ít hơn khi gia công cắt

gọt .
Các nhợc điểm của rèn tự do:
Độ chính xác kích thớc , độ bóng bề mặt kém.
Chất lợng vật rèn không đồng đều trong từng phần
của chi tiết và giữa các loạt gia công chất lợng gia công
còn phụ thuộc vào trình độ công nhân và trình độ tổ chức
nơi làm việc.
Năng suất lao động thấp , lợng d , dung sai và thời
gian gia công lớn , hiệu quả kinh tế không cao.
Sử dụng trong sản xuất đơn chiếc, loạt nhỏ, phục vụ
công nghiệp sửa chữa, chế tạo máy.
3.Đúc trong khuôn kim loại:
Có thể tạo ra sản phẩm có chất lợng cao, kích thớc
chính xác, độ bóng bề mặt cao, có khả năng cơ khí hoá , tự
động hoá cao.
Giá thành sản xuất đúc nói chung hạ hơn so với các
dạng sản xuất khác .
Vật đúc dễ tồn tại các dạng rỗ co , rỗ khí , nứt . . .
Tiêu hao một phần kim loại do hệ thống rót , đậu
ngót. . .
Khi đúc trong khuôn kim loại, tính dẫn nhiệt của
khuôn cao nên khả năng điền đầy kém. Mặt khác có sự
cản cơ của khuôn kim loại lớn nên dễ gây ra nứt.
Tóm lại: Từ chức năng , điều kiện làm việc và sản lợng
của chi tiết ta chọn phơng pháp chế tạo phôi đúc trong
khuôn kim loại là phù hợp nhất.
Đối với chi tiết càng sản xuất hàng khối
Vật liều gia công: thép C40
trọng lợng nhỏ: 13,96 kg
Hình dạng chi tiết đơn giản. Chọn phơng pháp đúc trong

khuôn kim loại với ccx1,mặt phân khuôn nh hình vẽ:
6
II.Bản vẽ nồng phôi:
38
+0,1
?
6
?
6
?
5
?
5
?
5
? 5
? 5
? 5
40
+0.039
2.50.1
40
+0.039
ỉ90
R
7
2
ỉ
8
5

1
,
6
20
10
?
6
780.8
72.00
+0.1
2.78
462.00+0.5
30.1
3
2x45
CHƯƠNG V: Lập thứ tự các nguyên công
I. Đuờng lối công nghệ:
Với dạng sản xuất loạt lớn và để phù hợp điều kiện sản
xuất ở nớc ta là các máy chủ yếu là máy vạn năng nên ta
chọn phơng án gia công tập trung nguyên công và gia
công tuần tự các bề mặt.
II.Chọn phơng pháp gia công :
Chọn phơng pháp gia công thích hợp để đạt độ bóng và độ
chính xác yêu cầu:
Gia công lỗ 90H8 , độ bóng Ra=2,5àm.:
Dung sai H8 ứng với cấp chính xác 8, độ bóng cấp
6 ,có thể áp dụng phơng pháp gia công sau cùng là:
- Khoét tinh.
- Tiện tinh.

Gia công lỗ 40H8 , độ bóng Ra= 2,5àm:
Dung sai H8 ứng với cấp chính xác8, độ bóng cấp 6.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Doa tinh.
7
- Tiện tinh.
Gia công kích thớc 72
1,0+
độ bóng Rz=20àm:
Dung sai +0,1 ứng với cấp chính xác 11, độ bóng cấp
5.
Có thể áp dụng phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
- Chuốt
Gia công kích thớc 38+0,1 mm , độ bóng Rz=20àm:
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công cuối cùng là:
- Phay.
- Bào.
Gia công vát mép.
Có thể áp dụng các phơng pháp gia công là:
- Khoét.
- Tiện.
III.Thiết kế nguyên công:
Nguyên
công
Tên nguyên
công
Máy CCX
gia

công
Độ bóng
1 Phay mặt đầu 1 6H12 8
R
z
20
2 Phay mặt đầu 2 6H12 8
R
z
20
3 Phay mặt đầu thứ 3 6H12 8
R
z
20
4 Khoan, khoét, doa lỗ
40
2A55 7
R
a
2,5
5
Khoét, doa 144
2A55 11
R
a
2,5
6 Vát mép càng 2A135
CHƯƠNG VI: Tính lợng d cho một bề mặt và tra cho
các bề mặt còn lại
1.Nguyên công 1: Phay mặt đầu thứ nhất

*Yêu cầu kĩ thuật:
8
Vật liệu: vật liệu gia công thép C40 có HB = 217.
Độ nhẵn bóng bề mặt sau khi gia công:R
z
= 20 àm.
Để đảm bảo yêu cầu kĩ thuật trên, cần thực hiện gia
công qua 2 bớc công nghệ:
- Phay thô.
- Phay tinh.
*Tính toán lợng d.
Bề mặt gia công là mặt phẳng:
Z
bmin
=R
za
+T
a +

a
+
b
R
za
:Chiều cao nhấp nhô tế vi do nguyên công trớc để lại
T
a
: Chiều sâu lớp khuyết tật do nguyên công trứơc để lại

a

: Sai lệch vị trí không gian do nguyên công trớc để lại

b
:Sai số gá đặt chi tiết ở nguyên công đang thực hiện
Sai lêch không gian đợc xác định .

fôI
=
c
=
k
.l
l : là chiều dàI chi tiết l=552 ( mm)

k
: là độ vênh đơn vị

k
=0.7 (àm /mm) (bảng 2.17)
Vậy tính đợc độ sai lệch phôi.

fôI
=
c
=
k
.l =0,7.552=386,4( àm)
Sai lệch không gian còn lại

cl

=0,05
c
=0,05.386,4=19,3( àm)

Tính sai số gá đặt:

gđ
=
2 2
c k

+

k
: Sai số kẹp, tra bảng 2.22, với vật liệu thép C40.

k
= 175 (àm)

c
: Là sai số chuẩn khi phay
c
= 0 ( àm)
Do ta chọn chuẩn kích thớc trùng với chuẩn định
vị.

gđ
=
2
c k

+
=175( àm)
Sai số kẹp sau khi phay tinh:
gđ2
=0.02.175=3,5( àm)
9
Lợng d nhỏ nhất khi phay thô:
Z
min
=600+386,4+175=1161,4( àm)
Lợng d nhỏ nhất khi phay tinh:
Z
min
=50+50+19,3=119,3( àm)
Cột kích thớc tính toán trong bảng, ta điền từ ô cuối
cùng giá trị nhỏ nhất của kích thớc theo bản vẽ d
t
=
72,0mm.
Xác định cột kích thớc .
d
t1
=72,0+0,119=72,119(mm)
d
tph
=72,119+1,161=73,28(mm)
Dung sai của các bớc đợc lấy theo bảng tra trong các sổ
tay.
T

2
=100àm; T
1
=500àm; T
ph
=1600àm
Cột kích thớc giơi hạn d
min
nhận đợc bằng cách làm tròn
kích thớc tính toán tới con số có nghĩa của dung sai của
bớc tơng ứng theo chiều tăng, còn d
max
nhận đợc bằng
cách lấy tổng của d
min
với dung sai của kích thớc tơng
ứng.

Khi phay tinh :
d
min
= 72 mm , d
max
=72+0,1=72,1 mm

Khi phay thô :
d
min
= 72,119 mm
d

max
=72,119+0,5=72,619 mm

Kích thớc phôi :
d
min
= 73,28 mm
d
max
=73,28+1,6= 74,88 mm
+) Lợng d giới hạn đợc xác định nh sau :
Khi phay tinh :
Z
max
= 72,619-72,1 = 0,519(mm) =519 (àm)
Z
min
=72,119-72,0 = 0.119 (mm) =119(àm)
Khi phay thô :
Z
max
= 74,88-72,619=2,261 (mm) =2261 (àm)
Z
min
= 73,28-72,119= 1,161(mm) =1161(àm)
10

+ ) Lợng d tổng cộng đợc tính là :
Z
0min

=119 + 1161 = 1280 (àm)
Z
0max
= 519 + 2261= 2780 (àm)

+)Lợng d danh nghĩa tổng cộng là:
Z
0dn
=1280+800-100= 1980 (àm)

+)Kiểm tra độ chính xác của các tính toán:
Z
0max
- Z
0min
= T
ph
-T
ct


2780-

1280 = 1600-100= 1500
Kết luận: việc tính toán lợng d và kích thớc nguyên công
nh vậy là đúng.
Bảng số liệu:


Bớc R

z
T
i
p
a

c
Z
m
d
t

d
min
Phôi 300 300 386,4 0 73,28 1600 73,28
Phay
thô
50 50 119,3 0 1161 72,119 500 72,119
Phay
tinh
20 0 119 72,0 100 72,0
tổng cộng
2.Nguyên công 2: Phay mặt đầu thứ 2
11
Tra bảng 3.102 TL2
Lợng d đúc 3
2,1
mm
Lợng d công thô sau nguyên công đúc 2,5 mm
Lợng d tinh sau nguyên công phay thô 0,5 mm

3.Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ 3
Tra bảng 3.102 TL2
Lợng d đúc 3
8,0
mm
Lợng d công thô sau nguyên công đúc 2,5 mm
Lợng d tinh sau nguyên công phay thô 0,5 mm
4.Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa

40
Tra bảng 3.132 TL2
Lợng d đúc =0 mm do lỗ khoan chế tạo đặc
Lợng khoan lỗ

25 là 25 mm
Lợng d khi khoan lỗ

38 là 13 mm
Lợng d khi khoét lỗ

39,7 là 1,7 mm
Lợng d khi doa

40 là 0,25 mm
5.Nguyên công 5: Khoét, doa lỗ

90
Lợng d của đúc khi đã có lỗ

85 là Z

min
= 2,5

0,8mm
Lợng d khi khoét là 2 mm
Lợng d khi doa là 0,5 mm
6.Nguyên công 6: Khoét miệng lỗ côn

40
Lợng d theo kích thớc trên bản vẽ.
CHƯƠNG VII: Tra chế độ cắt và tính toán cho một bề
mặt
I. Tra chế độ cắt
Nguyên công1: Phay mặt đầu thứ nhất bằng dao phay mặt
đầu
12
*Sơ đồ gá
S

Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do bằng
phiến tỳ.
Khối V ngắn định vị 2 bậc vào mặt trụ thứ nhất.
Khối V tuỳ động định vị 1 bậc chống xoay vào mặt
trụ còn lại.
Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phơng kẹp chặt
song song với mặt định vị Dùng khối V vát tạo lực
vuông góc với mặt định vị.
*Chọn máy:
Chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số:
Công suất động cơ:7Kw

Kích thớc bàn máy:320x1250
Số cấp chạy dao:10
Giới hạn vòng quay:301500
Hiệu suất máy: 0,75
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tịnh tiến của máy
là:1500KG
*Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-
3[2]chọn dao có mác T15K6
Thông số dao: D = 160; b = 60; d = 50; z = 10;
chu kỳ bền của dao T
dao
=180(phút)
*Lợng d gia công: Tra bảng 3-94[2] với:
+Kích thớc max = 2,8mm
+Vị trí bề mặt cần tính: mặt trên
z
b
= 3(mm) Chia làm 2 bớc công nghệ: Phay thô
2,3mm
13
Phay tinh
0,5mm
*chế độ cắt:
a).Phay thô:
Chiều sâu cắt : t = 2,3 mm;
Lợng chạy dao s
z
= 0,13 (mm/răng) s
v

= 0,13.10 =
1,3(mm/vòng)
Tốc độ cắt tra bảng 5-126[2] với D = 160; b=60; z =
10; s
z
= 0,2; t = 2,3 v
b
= 249(m/ph)
Vận tốc tính đến ảnh hởng của các yếu tố v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép k
1
=1,0
k
2
:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:

5,0
400
180
==
H
T
T


k
2
=1,15
k
3
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với T15K6k
3
= 1,0
k
4
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công k
4
=0,8
k
5
: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:
160
144
=
D
B

=
0,9k
5
=0,89
Tốc độ tính toán v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5

=
249.1.1,15.1.0,8.0,89=203(m/ph)
Số vòng quay trục chính : n
t
=
160.14,3
203.1000
.1000
=
D
v

c

=
404(v/ph)
Chọn theo máy n
m
=375v/ph)
Vận tốc cắt thực tế :v
tt
=
1000
375.160.14,3
1000

=
nD

= 188,4
(m/ph)
Lợng chạy dao phút: s
p
= 1,3.375 = 487,5 (mm/ph)
Chọn theo máy s
m
= 475 (mm/ph)
b).Phay tinh:
Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm
14
Lợng chạy dao : s
0

=0,8 (mm/v) s
z
=0,8/10 =
0,08(mm/răng)
Tốc độ cắt : tra bảng5-126[2] với D = 160; b=60;z =
10; s
z
=0,1; t= 0,5
v
b
= 352 (m/ph)
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
k
1
:
k
1

: hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép k
1
=1
k
2
:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:
5,0
400
180
==
H
T
T


k
2
=1,15
k
3
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k
3
=
1
k
4
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề
mặt tinhk
4
=0,8

k
5
: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:
160
144
=
D
B
=
0,9k
5
=0,89
Tốc độ tính toán v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5

= 352.1.
1,15.1.0,8.0,89=288,8(m/p)
Số vòng quay trên trục chính n

t
=
160.14,3
8,288.1000
.1000
=
D
v
c


=573 (v/p)
Chọn theo n
m
=600(v/p)
Vận tốc cắt thực tế v
tt
=
1000
600.160.14,3
1000

=
nD

= 301,4 (m/ph)
Lợng chạy dao phút: s
p
= 0,8.600 = 480(mm/ph)
Chọn theo máy s

m
= 475 (mm/ph)
Bảng chế độ cắt:
t(mm) n(v/ph) s(mm/ph) v(m/ph)
R
Z
Phay
thô
2,3 375 475 188,4 50
Phay
tinh
0,5 600 475 301,4 20
15
Nguyên công2: Phay mặt đầu thứ hai bằng dao phay mặt
đầu
*Sơ đồ gá đặt:
n
S
Định vị chi tiết: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc
tự do bằng phiến tỳ.
Khối V ngắn định vị 2 bậc vào mặt trụ thứ nhất.
Khối V tuỳ động định vị 1 bậc chống xoay vào mặt
trụ còn lại.
Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phơng kẹp chặt
song song với mặt định vị Dùng khối V vát tạo lực
vuông góc với mặt định vị.
*Chọn máy:
Chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số:
Công suất động cơ:7Kw
Kích thớc bàn máy:320x1250

Số cấp chạy dao:10
Giới hạn vòng quay:301500
Hiệu suất máy: 0,75
Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tịnh tiến của máy
là:1500KG
*Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-
3[2]chọn dao có mác T15K6
Thông số dao: D = 160; b = 60; d = 50; z = 10;
chu kỳ bền của dao T
dao
=180(phút)
*Lợng d gia công: Tra bảng 3-94[2] với:
+Kích thớc max = 3,0 mm
+Vị trí bề mặt cần tính: mặt trên
16
z
b
= 3(mm) Chia làm 2 bớc công nghệ: Phay thô 2,5
mm
Phay
tinh 0,5 mm
*chế độ cắt:
a).Phay thô:
Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm;
Lợng chạy dao s
z
= 0,13 (mm/răng) s
v
= 0,13.10 =

1,3(mm/vòng)
Tốc độ cắt tra bảng 5-126[2] với D = 160; b=60; z =
10; s
z
= 0,2; t = 2,3 v
b
= 249(m/ph)
Vận tốc tính đến ảnh hởng của các yếu tố v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép k
1
=1,0
k
2
:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:
5,0

400
180
==
H
T
T


k
2
=1,15
k
3
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với T15K6k
3
= 1,0
k
4
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công k
4
=0,8
k
5
: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:
160
144
=
D
B
=

0,9k
5
=0,89
Tốc độ tính toán v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5

=
249.1.1,15.1.0,8.0,89=203(m/ph)
Số vòng quay trục chính : n
t
=
160.14,3
203.1000
.1000
=
D
v
c

=
404(v/ph)
Chọn theo máy n
m
=375v/ph)
Vận tốc cắt thực tế :v
tt
=
1000
375.160.14,3
1000

=
nD

= 188,4
(m/ph)
Lợng chạy dao phút: s
p
= 1,3.375 = 487,5 (mm/ph)
Chọn theo máy s
m
= 475 (mm/ph)
17
b).Phay tinh:
Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm
Lợng chạy dao : s
0
=0,8 (mm/v) s

z
=0,8/10 =
0,08(mm/răng)
Tốc độ cắt : tra bảng5-126[2] với D = 160; b=60;z =
10; s
z
=0,1; t= 0,5
v
b
= 352 (m/ph)
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
k
1
:
k
1
: hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép k

1
=1
k
2
:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:
5,0
400
180
==
H
T
T


k
2
=1,15
k
3
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k
3
=
1
k
4
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề
mặt tinhk
4
=0,8
k

5
: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:
160
144
=
D
B
=
0,9k
5
=0,89
Tốc độ tính toán v
t
= v
sb
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5

= 352.1.
1,15.1.0,8.0,89=288,8(m/p)
Số vòng quay trên trục chính n
t

=
160.14,3
8,288.1000
.1000
=
D
v
c


=573 (v/p)
Chọn theo n
m
=600(v/p)
Vận tốc cắt thực tế v
tt
=
1000
600.160.14,3
1000

=
nD

= 301,4 (m/ph)
Lợng chạy dao phút: s
p
= 0,8.600 = 480(mm/ph)
Chọn theo máy s
m

= 475 (mm/ph)
Bảng chế độ cắt:
t(mm) n(v/ph) s(mm/ph) v(m/ph)
R
Z
Phay
thô
2,5 375 475 188,4 50
Phay 0,5 600 475 301,4 20
18
tinh
Nguyên công 3: Phay mặt đầu thứ 3:
*Sơ đồ gá đặt:
n
S
Định vị chi tiết : Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc
tự do bằng phiến tỳ.
Khối V ngắn định vị 2 bậc vào mặt trụ thứ nhất.
Khối V tuỳ động định vị 1 bậc chống xoay vào mặt
trụ còn lại.
Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phơng kẹp chặt
song song với mặt định vị Dùng khối V vát tạo lực
vuông góc với mặt định vị.
*Chọn máy:
Chọn máy phay đứng 6H12 với các thông số:
Công suất động cơ:7Kw
Kích thớc bàn máy:320x1250
Số cấp chạy dao:10
Giới hạn vòng quay:301500
Hiệu suất máy: 0,75

Lực lớn nhất cho phép theo cơ cấu tịnh tiến của máy
là:1500KG
*Chọn dao:
Dùng dao phay mặt đầu hợp kim cứng, tra bảng 4-
3[2]chọn dao có mác T15K6
Thông số dao: D = 160; b = 60; d = 50; z = 10;
chu kỳ bền của dao T
dao
=180(phút)
*Lợng d gia công: Tra bảng 3-94[2] với:
+Kích thớc max = 3,0 mm
+Vị trí bề mặt cần tính: mặt trên
19
z
b
= 3(mm) Chia làm 2 bớc công nghệ: Phay thô 2,5
mm
Phay
tinh 0,5 mm
*chế độ cắt:
a).Phay thô:
Chiều sâu cắt : t = 2,5 mm;
Lợng chạy dao s
z
= 0,13 (mm/răng) s
v
= 0,13.10 =
1,3(mm/vòng)
Tốc độ cắt tra bảng 5-126[2] với D = 160; b=60; z =
10; s

z
= 0,2; t = 2,3 v
b
= 249(m/ph)
Vận tốc tính đến ảnh hởng của các yếu tố v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
k
1
: Hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép k
1
=1,0
k
2
:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:
5,0
400
180
==

H
T
T


k
2
=1,15
k
3
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với T15K6k
3
= 1,0
k
4
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công k
4
=0,8
k
5
: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:
160
144
=
D
B
=
0,9k
5
=0,89

Tốc độ tính toán v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5

=
249.1.1,15.1.0,8.0,89=203(m/ph)
Số vòng quay trục chính : n
t
=
160.14,3
203.1000
.1000
=
D
v
c

=
404(v/ph)

Chọn theo máy n
m
=375v/ph)
Vận tốc cắt thực tế :v
tt
=
1000
375.160.14,3
1000

=
nD

= 188,4
(m/ph)
Lợng chạy dao phút: s
p
= 1,3.375 = 487,5 (mm/ph)
Chọn theo máy s
m
= 475 (mm/ph)
20
b).Phay tinh:
Chiều sâu cắt: t= 0,5 mm
Lợng chạy dao : s
0
=0,8 (mm/v) s
z
=0,8/10 =
0,08(mm/răng)

Tốc độ cắt : tra bảng5-126[2] với D = 160; b=60;z =
10; s
z
=0,1; t= 0,5
v
b
= 352 (m/ph)
v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5
k
1
:
k
1
: hệ số phụ thuộc vào độ cứng của thép k
1
=1
k

2
:Hệ số phụ thuộc vào chu kỳ bền của dao:
5,0
400
180
==
H
T
T


k
2
=1,15
k
3
: Hệ số phụ thuộc mác hợp kim cứng; Với BK6k
3
=
1
k
4
: Hệ số phụ thuộc trạng thái bề mặt gia công, với bề
mặt tinhk
4
=0,8
k
5
: Hệ số phụ thuộc vào chiều rộng phay:
160

144
=
D
B
=
0,9k
5
=0,89
Tốc độ tính toán v
t
= v
sb
.k
1
.k
2
.k
3
.k
4
.k
5

= 352.1.
1,15.1.0,8.0,89=288,8(m/p)
Số vòng quay trên trục chính n
t
=
160.14,3
8,288.1000

.1000
=
D
v
c


=573 (v/p)
Chọn theo n
m
=600(v/p)
Vận tốc cắt thực tế v
tt
=
1000
600.160.14,3
1000

=
nD

= 301,4 (m/ph)
Lợng chạy dao phút: s
p
= 0,8.600 = 480(mm/ph)
Chọn theo máy s
m
= 475 (mm/ph)
Bảng chế độ cắt:
t(mm) n(v/ph) s(mm/ph) v(m/ph)

R
Z
Phay
thô
2,5 375 475 188,4 50
Phay 0,5 600 475 301,4 20
21
tinh

Nguyên công 4: Khoan, khoét, doa lỗ 40
*Sơ đồ gá đặt:
Định vị: Chi tiết đợc định vị ở mặt đáy 3 bậc tự do
bằng phiến tỳ.
Khối V ngắn định vị 2 bậc vào mặt trụ thứ nhất.
Khối V tuỳ động định vị 1 bậc chống xoay vào mặt
trụ còn lại.
Kẹp chặt : Kẹp chặt bằng 2 khối V, phơng kẹp chặt
song song với mặt định vị Dùng khối V
vát tạo lực vuông góc với mặt định vị.
* Chọn máy: Chọn máy khoan cần 2A55 với các thông
số:
Đờng kính lớn nhất khi khoan thép (
2
/60 mmKG
b
=

):50mm
Công suất đầu khoan 4,5 kW
Công suất nâng sà ngang 1,7 kW

Số vòng quay trục chính (v/ph): 30-37,5-47,75-90-150-
190-225-300-475-600-950-1180-1500-1700.
Lợng chạy dao trên 1 vòng quay trục
chính(mm/v):0,05-0,07-0,1-0,14-0,2-0,2800,4-0,56-0,79-
1,15-1,54-2,2.
Lực dọc trục lớn nhất 2000 KG
*Chọn dao: với mác dao là BK8
Dùng mũi khoan ruột gà bằng thép gió tiêu chuẩn 25
22
Khoan rộng bằng thép gió mũi khoan ruột gà 38
Mũi khoét thép gió tiêu chuẩn 39,7
Mũi doa thép gió 40
Tra bảng 7[1] T= 35(ph)
*Chế độ cắt:
a)Khoan lỗ

25:
Chiều sâu cắt: t= 12,5mm)
Lợng chạy dao:Tra bảng 5-87[2] với d = 25
;HB>200,nhóm chạy dao I có s
v
=0,49 (mm/v)
Tốc độ cắt: tra bảng 5-86[2] v
b
= 22 (m/ph)
Ta có: v
t
= v
b
.k

1
.k
2
.k
3
Các hệ số điều chỉnh:
k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vao chiều sâu lỗ khoan:
L<3Dk
1
= 1
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép: k-
2
=0,9
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu
làm mũi khoan: k
3
=1
Tốc độ tính toán: v
t
= v
b
.k
1
.k

2
=22.1.0,9.1=
19,8(m/ph)
Số vòng quay trên trục chính: n
t
=
25.14,3
8,19.1000
.
1000
=
D
v
t

=
252(v/ph)
Chọn theo máy n
m
=225(v/ph)
Vận tốc cắt thực tế v
tt
=
1000
225.25.14,3
1000

=
nD

= 17,7(m/ph)
Lợng chạy dao: chọn theo máy s
m
= 0,49 (mm/v)

b)Khoan rộng lỗ

38
Chiều sâu cắt: t= 6.5 (mm)
Lợng chạy dao:Tra bảng 5-87[2] với d = 38
;HB>200,nhóm chạy dao II có s
v
=0,6-0,8(mm/v) chọn
s
v
=0,75 (mm/v)
Tốc độ cắt: tra bảng 5-100[2] v
b
= 18,2 (m/ph)
Ta có: v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
Các hệ số điều chỉnh:

23
k
1
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vao chiều sâu lỗ khoan:
L<3Dk
1
= 1
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thép: k-
2
=0,9
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu
làm mũi khoan: k
3
=1
Tốc độ tính toán: v
t
= v
b
.k
1
.k
2
=18,2.1.0,9.1=
16,4(m/ph)
Số vòng quay trên trục chính: n
t

=
38.14,3
4,16.1000
.
1000
=
D
v
t

=
137,5(v/ph)
Chọn theo máy n
m
=118(v/ph)
Vận tốc cắt thực tế v
tt
=
1000
118.38.14,3
1000

=
nD

= 14,1 (m/ph)
Lợng chạy dao: Chọn theo máy s
m
= 0,79 (mm/v)
c) Khoét lỗ

39,7:
Chiều sâu cắt: t= 0,85 (mm)
Lợng chạy dao:Tra bảng 5-104[3] với d = 39,7 Vật liệu
thép có HB>200, nhóm chạy dao IIs
v
= 0,7
ữ
0,8(mm/v) chọn s
v
= 0,75 (mm/v)
Tốc độ cắt: tra bảng 5-105[2] v
b
= 17,5 (m/ph)
Ta có: v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
Các hệ số điều chỉnh:
k
1
: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:
H
T

T

= 0,5k
1
= 1,15
k
2
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào trạng thái thépk
2
=0,9
k
3
: Hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào mác của vật liệu
làm mũi khoan: k
3
=1
Tốc độ tính toán: v
t
= v
b
.k
1
.k
2
.k
3
=17,5.1,15.0,9.1=
18,1(m/ph)
Số vòng quay trên trục chính: n
t

=
7,39.14,3
1,18.1000
.
1000
=
D
v
t

=
145,2(v/ph)
24
Chọn theo n
m
=150(v/ph)
Vận tốc cắt thực tế v
tt
=
1000
150.7,39.14,3
1000

=
nD

= 18,7(m/ph)
Lợng chạy dao: Chọn theo máy s
m
= 0,79 (mm/v)

d)Doa lỗ

40:
Chiều sâu cắt: t= 0,15 (mm)
Lợng chạy dao:Tra bảng 5-116[2] với đờng kính mũi
doa d = 40 Vật liệu thép có HB> 200, nhóm chạy dao I
s
v
= 1,2 (mm/v)
Tốc độ cắt: tra bảng 5-114[2] Với HB
thép
=217, s =
1,54 ;
d = 40v
b
=7,0(m/ph)
Ta có: v
t
= v
b
.k
Các hệ số điều chỉnh:
k: hệ số điều chỉnh phụ thuộc vào chu kỳ bền:
H
T
T

= 0,3k= 1,6
Tốc độ tính toán v
t

= v
b
.k = 7,0.1,6 = 11,2(m/ph)
Số vòng quay trên trục chính: n
t
=
40.14,3
2,11.1000
.
1000
=
D
v
t

= 89
(v/ph)
Chọn theo n
m
=95(v/ph)
Vận tốc cắt thực tế :v
tt
=
1000
95.40.14,3
1000

=
nD

= 12(m/ph)
Lợng chạy dao: Chọn theo máy s
m
= 1,15 (mm/v)
Bảng chế độ cắt:
t(mm) n(v/ph) s
v
(mm/v) v(m/ph
)
Khoan
25
12,5 225 0,49 17,7
Khoan
38
6,5 118 0,79 14,1
25