Nội dung thuyết minh và tính toán đồ án môn học chế tạo máy

Lời nói đầu
Hiện nay trong các ngành kinh tế nói chung và đặc biệt là ngành cơ khí đòi
hỏi kỹ s cơ khí và cán bộ kỹ thuật cơ khí đợc đào tạo ra phải có kiến thức cơ bản
vững chắc và tơng đối rộng đồng thời phải biết vận dụng những kiến thức đó để
giải quyết những vấn đề cụ thể thờng gặp trong sản xuất.
Môn học công nghệ chế tạo máy có vị trí quan trọng trong chơng trình đào
tạo kỹ s và cán bộ kỹ thuật về thiết kế, chế tạo các loại máy và các thiết bị cơ khí
phục vụ các ngành kinh tế trong nền kinh tế quốc dân.
Để giúp cho sinh viên nắm vững đợc các kiến thức cơ bản của môn học và
làm quen với nhiệm vụ thiết kế, trong chơng trình đào tạo, đồ án môn học công
nghệ chế tạo máy là không thể thiếu đợc đối với sinh viên chuyên ngành chế tạo
máy khi kết thúc môn học.
Sau một thời gian tìm hiểu và với sự hớng dẫn chỉ bảo tận tình của thầy
giáo: NGUYễN ĐắC LộC đà giúp em hoàn thành đồ án tốt nghiệp công nghệ
chế tạo máy đợc giao. Trong quá trình thiết kế em đà cố gắng tìm hiểu các tài
liệu liên quan và cả trong thực tế, tuy nhiên sẽ không tránh khỏi những sai sót
ngoài ý mn v× thiÕu kinh nghiƯm thùc tÕ, thiÕt kÕ. Do vậy em rất mong đợc sự
chỉ bảo của các thầy cô giáo trong bộ môn công nghệ chế tạo máy và sự đóng
góp ý kiến của các bạn để em hoàn thiện hơn đồ án của mình cũng nh hoàn thiện
hơn vốn kiến thức em vẫn mong đợc học hỏi.
Em xin chân thành cảm ơn thầy giáo: Nguyễn Đắc Lộc đà hớng dẫn em
hoàn thiện đồ án này.

Nội dung thuyết minh và tính toán Đồ án môn học
Công Nghệ Chế Tạo Máy
I. Phân tích chức năng làm việc của chi tiết:
Dựa vào đặc điểm kết cấu của chi tiết ta thấy đây là chi tiết dạng càng

1

chúng là một loại chi tiết có một hoặc một số lỗ cơ bản mà tâm của chúng song
song với nhau hoặc tạo với nhau một góc nào đó.
Chi tiết dạng càng thờng có chức năng biến chuyển động thẳng của chi tiết
này (thờng là piston của động cơ) thành chuyển động quay của chi tiết khác nh
là trục khuỷu hoặc ngợc lại. Ngoài ra chi tiết dạng càng còn dùng để đẩy bánh
răng khi cần thay đổi tỉ số truyền trong các hộp tốc độ.
Trên chi tiết dạng càng ngoài những lỗ cơ bản cần đợc gia công chính xác
còn có những lỗ dùng để kẹp chặt các rÃnh then, các mặt đầu của lỗ và những
yếu tố khác cần đợc gia công.
Nh vậy trong trờng hợp này chi tiết đà cho là tay biên trong động cơ đốt
trong có nhiệm vụ biến chuyển động tịnh tiến của pit tong thành chuyển động
quay cua trục khuỷu, đây là chi tiết điển hình nhất của chi tiết dạng càng.
Khi làm việc tay biên chịu: + lực khí thể
+ lực quán tính của nhóm pittông và lực quán
tính của bản thân tay biên.
+ các lực trên đều là lực tuần hoàn,va ®Ëp.

2


II.

Phân tích tính công nghệ trong kết cấu của chi tiết:
0,5
ỉ7

65

55

52.5+0.5

R5
0

2,5

R55
20

92+0.2
-0.2

10

20

20

22
ỉ

R6 12
6

60

10

67-0.4

63

2,5

30+0.1
-0.1

5

18,5+0.2
-0.2

10

62+0.1
-0.1
16+0.2
-0.2

10

2

46

125+0.075
+0.015

R4

20

ỉ12,8

R3

3,5

0
ỉ3

110

3,5+0.25
-0.25
5+0.2

10

12+0.50
+0.25

10

Bề mặt làm việc chủ yếu của tay biên là hai bề mặt trong của hai lỗ, do vậy
cần đảm bảo các yêu cầu kỹ thuật sau:
+ Kích thớc các lỗ đợc gia công đạt cấp chính xác 7-9, độ nhám bề mặt
Ra= 1,25-0,63.
+ Độ song song của các tâm các lỗ cơ bản trong khoảng 0,03-0,05 mm trên

100 mm chiều dài.
+Độ không vuông góc của tâm lỗ so với mặt đầu trong khoảng 0,05-0,1
mm trên 100mm bán kính.
+ Độ không song song của các mật đầu các lỗ cơ bản khác trong khoảng
0,05-0,25 mm trên 100mm bán kính mặt đầu.
+ Các mặt làm việc của chi tiết đợc nhiệt luyện đạt độ cứng 50-55 HRC.
Từ các yêu cầu kü tht ta cã thĨ ®a ra mét sè nÐt công nghệ điển hình khi
gia công chi tiết tay biên nh sau:
+ Kết cấu phải bảo đảm khả năng cứng vững
+ Chiều dài các lỗ cơ bản nên chọn bằng nhau và các mặt đầu của chúng
thuộc hai mặt phẳng song song víi nhau lµ tèt nhÊt.
+ KÕt cÊu cđa chi tiết nên chọn đối xứng qua mặt phẳng nào đó. Đối với tay
biên các lỗ vuông góc cần phải thuận lợi cho việc gia công lỗ.
+ Kết cấu của chi tiết phải thuận lợi cho việc gia công nhiều chi tiÕt cïng
mét lóc.

3


+ Hình dáng của chi tiết phải thuận lợi cho việc chọn chuẩn thô và chuẩn
tinh thống nhất.
Với nắp tay biên, do phải lắp ráp với nửa kia của tay biên khi làm việc do
vậy để đảm bảo độ chính xác yêu cầu khi gia công một số bề mặt làm việc nh lỗ
đầu to, mặt đầu , rÃnh then ta phải lắp ráp với nửa kia của tay biên để gia công.
Với nắp tay biên thì nguyên công đầu tiên là gia công mặt lắp ghép để làm chuẩn
tinh đồng thời làm chuẩn láp ráp cho các nguyên công sau.
III.
Xác định dạng sản xuất:
Dạng sản xuất đợc xác định dựa theo công thức tính sản lợng hàng năm
sau đây:

 

N  N 1 .m 1 

100 


Trong ®ã:
N : Số chi tiết tổng cộng đợc sản xuất trong một năm
N1:Số sản phẩm đợc sản xuất trong một năm theo kÕ ho¹ch,N1=20.000 chi
tiÕt
m : Sè chi tiÕt trong mét sản phẩm
: lợng sản phẩm dự phòng do sai hỏng khi tạo phôi đúc gây ra ( =
3%-6%).Chọn = 4%
: Số chi tiết đợc chế tạo thêm để dù tr÷ ( = 5% - 7%). Chän
 = 6%
Thay sè ta cã:
 N 20000.1 1 


4 6
 22000
100 

( sản phẩm/năm).

Sau khi xác định đợc sản lợng hàng năm ta phải xác định trọng lợng của
chi tiết. Trọng lợng của chi tiết đợc xác định theo công thức:
Q = V.

Víi :V  65 .125 .67 -

1  .70,5 2
.
67 =544375
2
4

– 130705 =413670 mm3

 = 7,852 kg/dm3
 Q = V.  = 0,41367.7,852  3,25 kg
Theo b¶ng 2.6 trang 30 - HD thiết kế đồ án CNCTM, ta có:
Dạng sản xuất: LOạT LớN .
IV.
Xác định phơng pháp chế tạo phôi:
Phơng pháp tạo phôi phụ thuộc vào tất nhiều vấn đề nh chức năng và kết
cấu của chi tiết máy trong cụm máy ,vật liệu sử dụng ,yêu cần kỹ thuật ,h×nh

4


dáng bề mặt và kích thớc của chi tiết,quy mô và tính loạt của sản xuất.Chọn phôi
nghĩa là chọn loại vật liệu chế tạo ,phơng pháp hình thành phôi ,xác định lợng d
gia công cho các bề mặt ,tính toán kích thớc và quyết định dung sai cho quá
trình chế tạo phôi. Chọn phôi là một bài toán không dễ dàng. Phơng án cuối
cùng chỉ có thể đợc quyết định sau khi đà tính toán giá thành của phôi và giá
thành của sản phẩm sau khi gia công cơ.
Trong khuôn khổ một đồ án môn học không thể trình bày một cách đầy đủ
phơng pháp chế tạo phôi.

Dựa vào kết cấu của chi tiết với đặc trng là chi tiết nhỏ cũng nh những yêu
cầu kỹ thuật và tính kinh tế của sản phẩm .Ta chọn vật liệu chế tạo phôi là thép
45 và phơng pháp chế tạo phôi là phơng pháp đúc trong khuân kim loại.
Ta chọn cấp chính xác của phôi là cấp chính xác 1 (bảng 2.12) và sai lệch
kích thớc của phôi đúc đợc tra theo bảng 2.11 và đợc trình bày trong bản vẽ lồng
phôi.
Sau khi phôi đợc đúc xong ta thực hiện cắt tỉa ba via, làm sạch phôi và kiểm
tra kích thớc phôi đúc.
V. Lập thứ tự các nguyên công: (vẽ sơ đồ gá đặt, ký hiệu định vị, kẹp chặt,
chọn máy, chọn dao, vÏ chiỊu chun ®éng cđa dao, cđa chi tiÕt)
LËp sơ bộ các nguyên công khi gia công chi tiết 1 :
ỉ70,5

ỉ87

1

7

9

5

3+0.25
-0.25

2,5

8

6

R

R8

R45

4
65

52

50+0,5

z4
0

5
R4

3

2

R3

Rz80

5

15

A
125+0.075
+0.015
5

62,5+0.1
-0.1
92+0.2
-0.2

110

Rz40

Rz
80

R3

43-1

7+0.25
-0.25

37

Rz40

39-0.07

2

Rz40

ỉ2
6

16,5+0.2
-0.2

5+0.2

12+0.50
+0.25

[A]

6,8
ỉ1

6

80
Rz

ỉ30

2,5

Rz40

8

CHI TIếT 1
- Nguyên công 01: Kiểm tra phôi
- Nguyên công 02a: Phay mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1).

5


- Nguyên công 02b: mài phẳng mặt lắp ghép (đạt đợc độ nhám RZ 40
- cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau
- Nguyên công 03: Gia công mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép
(mặt 2).
- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phơng pháp
khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4).
- Nguyên công 05: Gia công hai mặt bên (mặt 3), gia công trên máy
phay ngang bằng dao phay đĩa.
- Nguyên công 06: Gia công vát mép mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1),
gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. .
- Nguyên công 07: Phay 2 mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to, gia công trên
máy phay ngang bằng dao phay đĩa .
- Nguyên công 08: Nguội, lắp ráp nắp biên
- Nguyên công09: Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ
- Nguyên công 10: Khoét và doa lỗ đầu to trên máy doa
- Nguyên công 11: Tháo đầu to chi tiết
- Nguyên công 12: Xọc rÃnh then trên máy xọc ( mặt 7)

- Nguyên công 13: Phay rÃnh định vị (vấu lỡi gà) mặt 8
- Nguyên công 14: Nguội, lắp ráp
- Nguyên công 15: Cân trọng lợng, sửa nguội, làm sạch
- Nguyên công 16 :Kiểm tra và nghiệm thu
Lập sơ bộ các nguyên công khi gia c«ng chi tiÕt 2 :

6


1

8

6

5

3+0.25
-0.25

8

2,5

65

50+0.5

R8

5

3

15

2

Rz40

125+0.075
+0.015

62,5+0.1
-0.1
16,5+0.2
-0.2

R3

2

4

92+0.2
-0.2

ỉ

0

z8

26

Rz80

2

80
Rz

5+0.2

2,5

Rz40

31

35-1

5,5+0.25
-0.25

R3

R

0
ỉ3

8
6,
ỉ1

4

CHI TIếT 2
- Nguyên công 01: Kiểm tra phôi
- Nguyên công 02a: Phay mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1).
- Nguyên công 02b: mài phẳng mặt lắp ghép (đạt đợc ®é nh¸m RZ 40
- cÊp ®é bãng cÊp 5) ®Ĩ làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau
- Nguyên công 03: Gia công mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép
(mặt 2).
- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phơng pháp
khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4).
- Nguyên công 05: Gia công hai mặt bên (mặt 3), gia công trên máy
phay ngang bằng dao phay đĩa.
- Nguyên công 06: Gia công vát mép mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1),
gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. .
- Nguyên công 07: Phay 2 mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to, gia công trên
máy phay ngang bằng dao phay đĩa .
- Nguyên công 08: Nguội, lắp ráp nắp biên
- Nguyên công 09: Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ
- Nguyên công 10: Khoét và doa lỗ đầu to trên máy doa
- Nguyên công 11: Tháo đầu to chi tiết

7


- Nguyên công 12: Phay rÃnh định vị (vấu lỡi gà) mặt 8

- Nguyên công 13: Nguội, lắp ráp
- Nguyên công 14: Cân trọng lợng, sửa nguội, làm sạch
- Nguyên công 15: Kiểm tra và nghiệm thu
Lập sơ bộ các nguyên công khi gia công chi tiết 3 :

7

0,5
ỉ7

1

8

5

65

4

52.5+0.5

55

R5
0

8

3+0.25

-0.25

R55

Rz40

2

46

10

2

3
6

R40

125+0.075
+0.015
62+0.1
-0.1
16+0.2
-0.2

92+0.2
-0.2

10

80
Rz

22
ỉ

5

18,5+0.2
-0.2

Rz40

R4

6

Rz80

ỉ12,8

0
ỉ3

110

R3

3,5

5+0.2

3,5+0.25
-0.25

12

60

67-0.4

30+0.1
-0.1

2,5

R6

Rz40

CHI TIếT 3
Lập sơ bộ các nguyên công:
- Nguyên công 01: Kiểm tra phôi
- Nguyên công 02a: Phay mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1).
- Nguyên công 02b: mài phẳng mặt lắp ghép (đạt đợc độ nhám RZ 40
- cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên c«ng sau

8

- Nguyên công 03: Gia công mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép
(mặt 2).
- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phơng pháp
khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4).
- Nguyên công 05: Gia công hai mặt bên (mặt 3), gia công trên máy
phay ngang bằng dao phay đĩa.
- Nguyên công 06: Gia công vát mép mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1),
gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. .
- Nguyên công 07: Phay 2 mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to, gia công trên
máy phay ngang bằng dao phay đĩa .
- Nguyên công 08: Nguội, lắp ráp nắp biên
- Nguyên công09: Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ
- Nguyên công 10: Khoét và doa lỗ đầu to trên máy doa
- Nguyên công 11: Tháo đầu to chi tiết
- Nguyên công 12: Phay rÃnh định vị (vấu lỡi gà) mặt 8
- Nguyên công 13: Nguội, lắp ráp
- Nguyên công 14 : Cân trọng lợng, sửa nguội, làm sạch
- Nguyên công 15 : kiểm tra và nghiệm thu
Lập sơ bộ các nguyên công khi gia công chi tiết điển hình :
1

4

8

3

6

2

7

5

CHI TIếT §IĨN H×NH

9


- Nguyên công 01: Kiểm tra phôi
- Nguyên công 02a: Phay mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1).
- Nguyên công 02b: mài phẳng mặt lắp ghép (đạt đợc độ nhám RZ 40
- cấp độ bóng cấp 5) để làm chuẩn định vị cho các nguyên công sau
- Nguyên công 03: Gia công mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép
(mặt 2).
- Nguyên công 04: Gia công 4 lỗ lắp bu lông bằng phơng pháp
khoan, khoét , doa , gia công trên máy khoan ( mặt 4).
- Nguyên công 05: Gia công hai mặt bên (mặt 3), gia công trên máy
phay ngang bằng dao phay đĩa.
- Nguyên công 06: Gia công vát mép mặt phẳng lắp ghép ( mặt 1),
gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu. .
- Nguyên công 07 : Phay 2 mặt đầu lỗ đầu lỗ đầu to, gia công trên
máy phay ngang bằng dao phay đĩa .
- Nguyên công 08 : Nguội, lắp ráp nắp biên
- Nguyên công 09 : Mài lại hai mặt đầu lỗ đầu to và lỗ đầu nhỏ
- Nguyên công 10 : Khoét và doa lỗ đầu to trên máy doa
- Nguyên công 11: Tháo đầu to chi tiết
- Nguyên công 12 : Phay rÃnh then trên máy phay ( mặt 7)

- Nguyên công 13 : Phay rÃnh định vị (vấu lỡi gà) mặt 8
- Nguyên công 14 : Nguội, lắp ráp
- Nguyên công 15 : Cân trọng lợng, sửa nguội, làm sạch
- Nguyên công 16 : Kiểm tra và nghiệm thu
Thiết kế cụ thể các nguyên công :
2.1. Nguyên công 01 : Kiểm tra phôi
Nội dung nguyên công
1.Độ cứng 2630 HRC

Trang bị công nghệ
Thớc cặp

10


2.Kiểm tra các kích thớc đủ lợng d
gia công.
3.Phôi không có các vết nứt,ngậm
sỉ,bavia.

2.2. Nguyên công 02: Gia công mặt lắp ghép bu lông
2.2.1 Phay thô mặt lắp ghép bu lông :
Lập sơ đồ gá đặt:
Mặt lắp ghép ( mặt 1) khi gia công trên máy phay đợc định vị bởi mặt
phẳng đối diện bằng phiến tỳ và đợc kẹp chặt bằng cơ cấu kẹp bu lông cánh tay
đòn, cơ cấu đinh vị 3 bậc tự do.
n

S

Kẹp chặt:
Dùng hai miếng kẹp để kẹp chặt chi tiết, hớng của lực kẹp từ hai phía cùng
tiến vào, phơng của lực kẹp cùng ph¬ng víi ph¬ng cđa kÝch thíc thùc hiƯn, dïng
c¬ cÊu bàn phân độ.
Chọn máy:
Máy phay đứng 6H82.
Công suất của động cơ chạy dao : 1,7(kW)
Công suất động cơ chính : 10 (kW)
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy:
B1=320 (mm), L=1250(mm).
Sè cÊp tèc ®é trơc chÝnh : 18

11


Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500 (vg/ph)
Chọn dao:
Phay bằng dao phay mặt đầu có gắn mảnh thép gió , cã c¸c kÝch thíc sau :
D = 100 mm, d = 32 mm, B = 40 mm, số răng Z = 10 răng.
2.2.1 Mài thô mặt lắp ghép tay biên :
Lập sơ đồ gá đặt:
Chi tiết đợc khống chế 3 bậc tự do, gá trên bàn từ của máy mài.

Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng lực từ của bàn máy mài.
Chọn máy:
Máy mài phẳng 3E710B-1
Máy mài có các thông số nh sau:
Các kích thớc bề mặt làm việc của bàn : 400125mm
Kích thớc lớn nhất của phôi đợc gia công : 400125320 mm

Khối lợng phôi đợc gia công không lớn hơn : 150kg
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới mặt bàn : 420mm
Dịch chuyển lớn nhất cđa bµn vµ cđa ơ mµi :
däc = 490mm ;
ngang =170mm
Tốc độ quay của trục chính đá mài : 35vg/ph
Tốc độ dịch chuyển dọc của bàn : 2-35m/ph
Công suất động c¬ trun dÉn chÝnh : 4kW
Chän dao:

12


Đá mài phẳng có các kích thớc sau ( Tra theo b¶ng 4 - 170 Sỉ tay CNCTM
tËp 1):
D = 100 mm, d = 40 mm, H = 70 mm.
2.3. Nguyên công 03: Gia công mặt phẳng đối diện mặt phẳng lắp
ghép (mặt2), gia công trên máy phay đứng bằng dao phay mặt đầu.
Lập sơ đồ gá đặt:
Mặt phẳng 1 đà qua gia công đợc dùng làm chuẩn tinh hạn chế 3 bậc tự do
đảm bao dộ soong soong giữa hai mặt.
Kẹp chặt: Dùng cơ cấu kẹp bu lông , cánh tay đòn và kẹp từ trên xuống.
Chọn máy:
Máy phay 6H82 có trục chính thẳng đứng của có công suất động cơ truyền
chạy dao là : 1,7 (kW)
Chọn dao:
Dao phay mặt đầu có :
D =100(mm); B = 40(mm); d = 32(mm); Số răng : Z = 10

2.4. Nguyên công 04: Khoan, Khoét 4 lỗ lắp bu lông

Lập sơ đồ gá đặt:
Định vị bằng mặt mặt phẳng lắp ghép (mặt 1) hạn chế 3 bậc tự do, khối v
ngắn cố định hạn chế 2 bậc tự do, khối v di động định vị ở mặt ngoài không gia
công (mặt 10) hạn chÕ 1 bËc tù do .

13


Kẹp chặt:
Dùng khối v di động để kẹp chặt, phơng cđa lùc kĐp n»m ngang, chiỊu híng
vµo khèi v cè định.
Chọn máy:
Máy khoan cần 2H55.
Công suất động cơ chính : Nch = 4kW.
Công suất động cơ nâng cần : Nc= 2,2kW
Đờng kính lớn nhât khoan đợc : d = 50mm
Khoảng cách A từ đờng trục trục chính tới trụ : A =700mm
Khích thớc bề mặt làm việc của bệ máy : 9601650 mm
Dịch chuyển thẳng đớng lớn nhất củẩntục chính : B =350mm
Sè cÊp tèc ®é cua trơc chÝnh : 21
Phạm vi tốc độ của trục chính : 20 2000 vg/ph
Sè cÊp bíc tiÕn trơc chÝnh : 12
Ph¹m vi bíc tiÕn : 0,056 - 2,5mm/vg
DÞch chun ngang lín nhÊt cđa đầu khoan : 1200mm
Dịch chuyển thẳng đứng lớn nhất của cần : 800mm
Tốc độ dịch chuỷên thẳng đứng của cần : 1400mm/ph
Gãc quay lín nhÊt cđa cÇn xung quanh trơc thẳng đứng : 3600
Chọn dao:
Chọn mũi khoan ruột gà có c¸c kÝch thíc :

d=12,8mm; L=182mm; l=101mm , gãc sau : 0=120
Mịi khoan rt gµ cã kÝch thíc:

14


d=16,8mm ; L=223mm ; l=125mm ,góc sau:0=110
Mũi khoét lắp mảnh hợp kim cứng để gia công các chi tiết bằng thép có
kích thớc :
D=22mm; L=230mm ;l=110mm
Mũi khoét có lắp mảnh hợp kim cứng :
D=26mm ; L=230mm; l=110mm
2.5. Nguyên công 05: Gia công mặt bên vuông góc với mặt lắp ghép
(mặt 4) .
2.5.1 Phay lần 1:
Lập sơ đồ gá đặt:
Định vị bằng mặt phẳng đối diện với mặt lắp ghép (mặt 2) mặt phẳng hạn
chế 3 bậc tự do . Dùng chốt trụ ngắn ở lố lắp bu lông hạn chế 2 bậc tự do ,chốt
chám định vi ở lỗ lắp bu lông hạn chế 1 bậc tự do xoay.

Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp thẳng đứng. Đòn kẹp đợc đặt ở
ngay trên lỗ đầu to của tay biên để tăng độ cứng vững.
Chọn máy:
Máy phay ngang vạn năng 6H82.
Công suất của máy Nm = 10kW
Công suất ®éng c¬ chay dao :1,7kW
Sè cÊp tèc ®é trơc chÝnh : 18
Phạm vi tốc độ trục chính : 30-1500vg/ph

15


Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy :
B1= 320mm; L = 1250mm
Gãc quay lín nhÊt cđa bµn : 450
Sè r·nh ch÷ T : 3 r·nh
ChiỊu réng r·nh ch÷ T : b1=18mm
Khoảng cách giữa 2 rÃnh chữ T : l1 =70mm
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :
Dọc =700mm ;
Ngang = 260mm ;
Thẳng đứng =320mm
Dịch chuyển nhanh của bàn m¸y (mm/ph) :
däc = 2300 mm/ph ;
ngang = 2300 mm/ph ;
thẳng đứng =770 mm/ph
Số cấp bớc tiến của bàn máy :18
Bớc tiến bàn máy, mm/ph :
dọc = 23,5 - 1180mm/ph ;
ngang = 23,5 - 1180mm/ph
Đờng kính lỗ trục chính : 29mm
Đờng kính trục gá dao : 50mm
Chọn dao:
Phay bằng hai dao phay đĩa ba mặt thép gió, có các kích thíc :
D1= D2 = 200 mm, d1= d2 = 50 mm, B1= B2 = 20 mm,
số răng Z = 20 (răng).
2.6. Nguyên công 06: Gia công vát mép mặt lắp bu lông
Lập sơ đồ gá đặt:
Gia công trên máy phay ngang. Chi tiết gia công đợc định vị trên phiến tỳ

vào mặt đối diện với mặt lắp ghép, mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do, chốt trụ ngắn
định vị vào lỗ lắp bu lông hạn chế 2 bậc tự do, chốt chám định vị vào lỗ lắp bu
lông hạn chÕ 1 bËc t do xoay. Nh vËy chi tiÕt ®ỵc khèng chÕ 6 bËc tù do

16


Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu đòn kẹp để kẹp chặt chi tiết gia công ngay tại đầu to của chi
tiết.
Chọn máy:
Máy phay ngang 6H81.
Công suất của máy Nm = 10kW.
Các thông số của máy nh sau :
Bớc tiến của bàn máy thẳng đứng : 8 355 (mm/ph) .
Lực kéo lớn nhất của cơ cấu chạy dao :
dọc =700 (kG) ;
ngang =500 (kG) ;
thẳng đứng =350 (kG) ;
Đờng kính lỗ trục chính : 17mm .
Đờng kính trục gá dao : d =22 (mm) .
Sè cÊp tèc ®é trơc chÝnh : 16 (cấp) .
Phạm vi tốc độ trục chính : 65 1800 (vg/ph) .
Công suất động cơ chính : 4,5 (kW) .

17


Công suất động cơ chạy dao : 1,7 (kW) .
Kích thớc bề mặt làm việc của bàn máy :

B1 =250 (mm); L =1000 (mm);
Gãc quay lín nhÊt cđa bµn : 450 .
Sè r·nh ch÷ T : 3 (r·nh) .
ChiỊu réng rÃnh chữ T : b1 = 14 (mm) .
Khoảng cách giữa 2 rÃnh chữ T : L1 =50 (mm) .
Dịch chuyển lớn nhất của bàn máy :
dọc = 600 mm ;
ngang = 200 mm ;
thẳng đứng = 350 (mm) .
Dịch chuyển nhanh của bàn máy :
dọc = 2900 (mm/ph) ;
ngang = 2300 (mm/ph) ;
thẳng đứng = 1150 (mm/ph) ;
Số cấp bớc tiến của bàn máy : 16 (cấp) .
Bớc tiến bàn máy :
dọc = 35 980 (mm/ph);
ngang = 25 – 765 (mm/ph) .
Chän dao:
Chän dao phay gãc cã c¸c kÝch thíc nh sau:
D=63mm; B=10mm; d=22mm; 0 = 450 .
2.7. Nguyên công 07:Phay mặt đầu lỗ đầu to (mặt 5) .
Lập sơ đồ gá đặt:
Định vị bằng mặt lắp ghép (mặt 1) hạn chế 3 bâc tự do, chốt trụ ngắn ở lỗ
lắp bu lông hạn chế 2 bậc t do, chốt chám ở lỗ lắp bu lông hạn chế 1 bậc tự xoay.
Nh vậy chi tiết đợc khống chế 6 bậc tự do . Định vị bởi mặt 1 đảm bảo độ vuông
góc giữa mặt đầu và mặt lắp ghép. Hai mặt đầu đợc gia công cùng 1 lúc bởi 2
dao phay đĩa dảm bảo độ soong soong giữa chóng.

18

Kẹp chặt:
Dùng cơ cấu đòn kẹp, phơng của lực kẹp thẳng đứng, chiều của lực kẹp từ
trên xuống. Đòn kẹp đợc đặt ở ngay trên mặt đầu của lỗ lắp bu lông để tăng độ
cứng vững.
Chọn máy:
Máy phay ngang 6H82 .
Công suất của máy Nm = 10 kW
Các thông số của máy nh ở máy phay trong nguyên công 05
Chọn dao:
Chọn dao phay đĩa 3 mặt thép gió co các kích thớc nh sau.
D=200mm;
d=50mm;
B=20mm ;
Z=20 răng
2.8.Nguyên công 08: Nguội, lắp ráp nắp biên.
Nội dung nguyên công
1.Kẹp chặt thân biên lên êtô
2.Làm sạch bavia cả thân và nắp
3.Lắp bạc định vị thân và nắp
4.Lắp 2 bu lông biên, siết chặt
5.Đóng số thứ tự trên thân và nắp
trùng nhau.
6.Tháo và lấy chi tiết

Trang bị công nghệ
1.Êtô
2.Dũa nguội
3.Búa nguội
4.Bộ chữ số

5.Clê tuýp

19


2.9.Nguyên công 9 : Mài phẳng lại hai mặt đầu của tay biên trên máy
mài
Lập sơ đồ gá đặt:
Định vị bằng mặt đầu hạn chế 3 bậc tự do trên phần tay biên chính. Dùng
một chốt tự lựa (tỳ vào phần tay biên phụ lắp thêm) để tăng cờng độ cứng vững.

Kẹp chặt:
Chi tiết đợc kẹp chặt bằng lực từ.
Chọn máy:
Máy mài phẳng có bàn hình chữ nhật của NGA : 3E711B có các thông số
nh sau :
Các kích thớc bề mặt làm việc của bàn : 630 200 (mm) .
Kích thớc lớn nhất của phôi dợc gia công : 630 200 320 (mm) .
Khối lợng phôi đợc gia công không lớn hơn : 220 kG .
Khoảng cách lớn nhất từ tâm trục chính tới bàn : 445 (mm) .
Dịch chuyển lớn nhất của bàn và của ụ mài :
dọc =700 (mm);
ngang =125(mm);
thẳng đứng =320 (mm) .
Công suất động cơ truyền dẫn chính : 4 (kW) .
Chọn dao:
Đá mài có các thông số :
D = 250 mm, d = 40mm, H = 76 mm.
2.10. Nguyên công 10: Gia công lỗ đầu to bằng mũi khoét, doa và dao
vát mép.

Lập sơ đồ gá đặt:
Gia công lỗ biên đầu to cần đảm bảo độ đồng tâm tơng đối giữa hình trụ
trong và hình tròn ngoài của phôi và độ vuông góc của tâm lỗ và mặt đầu đồng
thời cần đảm bảo khoảng cách tâm của hai lỗ A = 500 0.25 bởi vậy ta định vị nhờ
một mặt phẳng hạn chế 3 bậc tự do định vị vào mặt đầu, một chốt tụ ngắn định vị

20