quy trình sửa chữa động cơ DT-75, chương 10 pps

-
1
-
Chương 10:
Khảo sát đo và kiểm tra các chi tiết
hệ thống truyền lực
+ Đo và kiểm tra pittông (hình 2.6a)
Hình 2.6 a: Pittông-Chốt pittông
- Quan sát bằng mắt thường kiểm tra bề mặt ngoài pittông,
pittông có d
ấu hiệu mòn không đều từ phần thân xuống nguyên
nhân có th
ể do dầu bôi trơn không đủ, bộ làm mát bị kẹt, đầu
phun dầu bị hư hỏng…
- Ki
ểm tra lỗ dẫn dầu ở thành pittông, nếu dung môi không làm
s
ạch được thì dùng mũi khoan (kích cỡ phù hợp) khoan các lỗ đó
để
loại bỏ tạp chất.
- Sau khi làm sạch pittông bằng không khí nén, cần kiểm tra
l
ại độ mòn các rãnh lắp vòng găng.
-
2
-
Kích thước chuẩn (theo
catalô máy):
+ Đường kính váy pittông động cơ là 120
- 0,140
mm

-
0,1
60
+ Đường kính đỉnh pittông động cơ là 120
- 0,002
mm
-
0,0
03
+ Độ mài mòn pittông < 0,18 mm
Theo {1, trang 69, (15) } ta có công th
ức s =0,001D +0,06
(mm)
-
3
-
với D: đường kính pittông
(mm)
s: độ mài mòn
(mm)
I
I
II
II
III
III
Hình 2.6 b: Vị trí đo đường kính pittông
* Đo đạc: đường kính pittông
TT
Pittông

1
(m
m
Pittông
2
(m
m
Pittông
3
(m
m
Pittông
4
(m
m
Vị trí I 119,88 119,92 119,92 119,94
Vị trí II 119,90 119,95 119,93 119,96
Vị trí III 119,94 119,97 119,96 119,97
* Kết luận: độ mòn pittông nằm trong giới hạn cho phép nên
pittông có th
ể sử
dụng lại.
- Đo và kiểm tra lỗ chốt pittông: sử dụng thước cặp điện tử để đo.
+
Đường kính ngoài chốt pittông là 42
+0,001
mm ( theo catalô
máy)
+0,
004

+ Độ mài mòn chốt pittông < 0,122 mm
Theo {1, trang 68, (16) } ta có công th
ức s =0,001d +0,08
(mm)
-
4
-
với d: đường kính pittông
(mm)
s: độ mài mòn
(mm)
-
5
-
*
Đo đạc: đường kính chốt pittông đo tại 2 vị trí, theo 2 phương
(hình 2.7a)
Hình 2.7 a: Vị trí đo đường kính chốt pittông
*
Đo đạc: kích thước chốt pittông
TT
C
h
ốt
pit
t
ông
1
(m
m

)
C
h
ốt
pittông
2
(m
m
C
h
ốt
pittông
3
(m
m
C
h
ốt
pittông
4
(
mm
Vị trí I 41,98 41,95 41,96 41,95
V
ị
trí
I
I
41,95 41,97 41,95 41,93
*Kết luận:

-
Bề mặt chốt pittông bị cào xước nhẹ, có thể đánh bóng với giấy
nhám mịn hoặc
b
ột rà mịn, chốt pittông vẫn đảm bảo sử dụng được.
Pittông c
ủa động cơ còn sử dụng lại được, ta tiến hành vệ sinh
b
ằng dầu đốt và bảo quản.
+ Đo và kiểm tra xécmăng
- Để kiểm tra khe hở miệng xécmăng ở điều kiện làm việc, ta lắp
từng xécmăng vào sơmi xylanh tại vị trí làm việc. Dùng pittông
đẩy xécmăng xuống và để xécmăng tựa vuông góc với sơmi
xylanh.
Đo khoảng hở giữa hai đầu của xécmăng bằng thước
lá (hình 2.7 b)
-
6
-
Hình 2.7 b: Đo khe hở miệng xécmăng
+ Khe hở miệng xécmăng khi lắp trong sơmi xylanh cho phép
(theo catalô máy): Xécm
ăng : 0,3 -0,75 mm.
Cho phép 1,4
mm.
Đo đạc: khe hở miệng
xécmăng
TT
Pit
t

ông
1
(
mm
Pit
t
ông
2
(m
m
Pittông 3
(mm)
Pittông 4
(mm)
Xec
m
ă
n
g
1
0,46 0,42 0,43 0,47
Xec
m
ă
n
g
2
0,57 0,51 0,49 0,53
Xec
m

ă
n
g
3
0,62 0,60 0,52 0,55
Xecmăng
d
ầu
0,64 0,62 0,60 0,60
*Chú ý:
Khi c
ần tăng khe hở miệng xécmăng đối với các xécmăng khi
thay m
ới nếu quá nhỏ, ta kẹp chặt dũa mềm vào êtô, chiều rộng
dũa phải trùng với khoảng hở xécmăng. Để đảm bảo góc nghiêng
đầu xécmăng chuẩn xác, giữ xécmăng thẳng hàng khi ép cả hai
đầu xécmăng lên bề mặt dũa.
-
7
-
- Đo và kiểm tra khe
hô
û
giö
õ
a
rãnh pittông và mặt trên xécmăng
(hình 2.8). N
ếu khe hở đo vượt quá giới hạn thì nên thay pittông
ho

ặc xécmăng (thay xécmăng phải thay cùng một bộ hoặc
xécmăng lửa ở cùng cốt máy)
Hình 2.8: Đo khe hở chiều cao giữa rãnh pittông và
xécm
ăng
Khe hở chiều cao giữa xécmăng và rãnh pittông cho phép (
theo catalô máy) Vòng g
ăng hơi: 0,08 -0,125 mm
Vòng g
ăng dầu : 0,04 -0,085mm
Cho phép 0,4 mm
Đo đạc: Khe hở chiều cao giữa rãnh pittông và xécmăng
TT Pittông 1
(mm)
Pittông
2
(
mm
Pittông
3
(
mm
Pittông
4
(
mm
Xec măng 1 0,12 0,11 0,15 0,08
Xec măng 2 0,16 0,21 0,18 0,13
Xec măng 3 0,18 0,24 0,20 0,17
Xec

m
ă
n
g
d
ầu
0,20 0,26 0,21 0,20
*Kết luận:
-
Khe hở giữa mặt trên xécmăng và rãnh pittông nằm trong giới
h
ạn cho phép nên ta vệ sinh rãnh pittông và xécmăng để sử dụng
-
8
-
tiếp tục mà không phải thay mới.
-
9
-
- Khe hở miệng của xécmăng vẫn nằm trong giới hạn cho phép
vì v
ậy cho phép sử dụng lại.
+ Đo và kiểm tra thanh truyền
- Kiểm tra thanh truyền:
Sau khi tháo rã nên làm sạch toàn bộ thanh truyền, bảo quản
thanh truyền
và
đánh dấu thanh truyền cẩn thận.
Kiểm tra thanh truyền, xem các bulông đai ốc thanh truyền,
ki

ểm tra
ren,
đường kính bulông. Nếu có hư hỏng bulông hay đai ốc thì nên thay
m
ới.
* Chú ý:
Cần đảm bảo các lỗ thanh truyền và nắp đều không mòn và
b
ị giãn rộng, bulông thanh truyền phải thật khớp với lỗ đó.
- Kiểm tra khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu.
Hình 2.9 : Bạc lót đầu lớn thanh
truyền
- Theo catalô máy khe hở giữa bạc biên và cổ biên trục khuỷu là
0,104-0,150mm, cho phép
đến 0,30mm.
- Quan sát b
ằng mắt ta thấy bạc biên đầu to thanh truyền bị xước
và mài mòn quá
nhi
ều cả 4 bộ vì vậy ta thay toàn bộ bạc mới. Nguyên nhân có thể
là do thiếu dầu
-
10
-
bôi trơn, động cơ nóng quá mức, quá tải và lắp ráp không đúng kỹ
thuật.
* Kết luận:
- Các bulông, đai ốc thanh truyền không hư hỏng nên có thể dùng
l
ại.

- Thanh truyền không bị cong, xoắn, nứt.v.v…ta tiến hành rửa
s
ạch và dùng bình không khí nén xịt, tẩy rửa những lỗ dầu trên
thanh truy
ền.
-
11
-
- Thay bộ 4 bộ bạc tay biên đầu to thanh
truy
ền mới.
+ Đo và kiểm tra trục
khu
ỷu
Để xác định khả năng tái sử dụng trục khuỷu, hoặc khả năng
mài l
ại trục
khu
ỷu, ta tiến hành kiểm tra
s
ơ bộ:
- Đầu tiên dùng dầu điêzen rửa sạch trục khuỷu, quan sát bằng
m
ắt thường hoặc kính lúp kiểm tra các vết nứt nhỏ, nếu mắt
thường không nhìn thấy thì ta sử dụng bột màu
bôi lên b
ề mặt các cổ trục khuỷu có thể phát hiện được
các v
ết nứt nhỏ.
- Kiểm tra bằng mắt các ngõng trục và các má khuỷu để tìm

các d
ấu hiệu va đập, các vết xước, hoặc biến dạng bề mặt trục.
Các ngõng tr
ục quá nhiệt có màu xanh xám, ta kiểm tra bằng mắt
để
tìm các vết nứt ở gần các lỗ dầu. Kiểm tra các vết mài mòn và
r
ỉ sét ở các mặt chặn, các bề mặt đệm dầu và bề mặt puly.
- Dùng gi
ấy nhám loại mịn cỡ độ nhám 1000 đánh bóng cổ
trục chính, dùng
nhiên li
ệu điêzen lau sạch và xịt khô. Bằng kính lúp kiểm tra các
v
ết nứt của trục chính. Tuy nhiên, sau khi kiểm tra nhận thấy trục
khu
ỷu động cơ chưa có vết rạn nứt nào.
- Ki
ểm tra độ cong, độ xoắn trục bằng đồng hồ so
(hình 2.10)
-
12
-
Hình 2.10 : Kiểm tra trục khuỷu
-
13
-
- Dùng panme đo ngoài xác định hao mòn không đều của đường
kính c
ổ trục

chính, c
ổ biên (hình 2.11a).
Hình 2.11 a : Đo trục khuỷu
+ Kích thước đường kính cổ chính, cổ biên sau khi đo và kiểm
tra, s
ố liệu trình bày trên bảng 1 và bảng 2.
Hình 2.11b: Vị trí đo kích thước cổ chính, cổ biên
-
14
-
Bảng 1: Kích thước cổ chính đo tại 2 vị trí I và II, theo 2
ph
ương ( hình
2.11b)
V
ị trí
I:
TT
C
ổ trục
1
(
mm
C
ổ
tr
ục
2
(
mm

C
ổ trục
3
(m
m
C
ổ
tr
ục
4
(m
m
C
ổ trục
5
(m
m
Lần 1 91,55 91,56 91,47 91,56 91,58
Lần 2 91,56 91,55 91,62 91,54 91,57
Lần 3 91,47 91,65 91,55 91,45 91,65
Vị trí II
TT
C
ổ trục
1
(
mm
Cổ trục 2
(mm)
Cổ trục 3

(mm)
Cổ trục 4
(mm)
Cổ trục 5
(mm)
Lần 1 91,56 91,55 91,45 91,56 91,55
Lần 2 91,57 91,55 91,60 91,54 91,57
Lần 3 91,49 91,62 91,55 91,44 91,65
Bảng 2: Kích thước cổ biên đo tại 2 vị trí I và II, theo 2 phương
(hình 2.11b)
V
ị trí I
TT
C
ổ b
i
ên
1
(m
m
C
ổ b
i
ên
2
(
mm
C
ổ b
i

ên
3
(m
m
C
ổ b
i
ên
4
(
mm
77
,
5
7
77
,
5
8
77
,
5
5
77
,
6
7
Lần1
Lần 2
77

,
5
8
77
,
5
8
77
,
5
8
77
,
5
2
Lần3
77
,
6
5
77
,
5
5
77
,
6
5
77
,

6
5
Vị trí II
TT
C
ổ b
i
ên
1
(m
m
C
ổ b
i
ên
2
(
mm
C
ổ b
i
ên
3
(m
m
C
ổ b
i
ên
4

(
mm
77
,
5
6
77
,
5
8
77
,
5
5
77
,
6
3
Lần1
Lần 2
77
,
5
6
77
,
5
4
77
,

5
7
77
,
5
2
Lần3
77
,
6
2
77
,
5
5
77
,
6
0
77
,
6
1
-
15
-
* Kết
luận:
Sau khi đo kích thước cổ trục chính và cổ biên trục khuỷu để
đánh

giá hao mòn ta nhận thấy:
- Do quá trình sửa chữa trục khuỷu trước khi động cơ DT-75
v
ề Bộ môn Động lực không định tâm chính xác, vì vậy kích
th
ước các cổ trục của trục khuỷu không đồng đều và kích
th
ước cổ trục lớn hơn các ổ đỡ chính nên khi quay trục khuỷu
bị kẹt cứng do đó:
+ Ta tiến hành đo đạc kích thước các cổ trục chính, cổ biên và
mài l
ại theo kích thước sửa chữa là code thứ nhất (kích thước
đo đạc cổ chính, cổ biên ở bảng 1 và bảng 2).
+ Gi
ữ lại bộ bạc lót ổ đỡ chính và định lại đường tâm ổ đỡ
chính cho chính xác theo kích thước cổ trục chính. Theo catalô
máy khe h
ở giữa bạc lót và cổ chính là
0,104-
0,150 mm.