Tải bản đầy đủ (.pdf) (8 trang)

thiết kế máy đo ma sát ổ đỡ trục chân vịt, chương 12 pot

Bạn đang xem bản rút gọn của tài liệu. Xem và tải ngay bản đầy đủ của tài liệu tại đây (372.64 KB, 8 trang )

Chương 12:
Các bộ phận cơ bản của một khuôn
đúc
Hình (3 – 2): Các bộ phận cơ bản của một khuôn đúc.
1. Nửa hòm khuôn trên. 8. Rãnh dẫn.
2. đậu hơi. 9. Gối l
õi.
3. Xiên hơi. 10. Thân lõi.
4.Lòng khuôn. 11. N
ửa hòm khuôn
dưới.
5.Cốc rót. 12.Hòm khuôn dưới.
6. Ống rót. 13. Chốt định vị.
7.Rãnh lọc xỉ. 14. Hòm khuôn trên.
Lòng khuôn 4 phù hợp với hình dáng vật đúc. Kim loại
lỏng được rót vào cốc 5 qua ống rót 6 qua rãnh lọc xỉ 7 và rãnh dẫn
8 vào lòng khuôn. Bộ phận 2 dùng để dẫn hơi từ lòng khuôn ra
ngoài khi rót kim lo
ại lỏng (gọi là đậu hơi), đồng thời còn làm
nhi
ệm vụ bổ sung kim loại cho vật đúc (đậu ngót). Hòm khuôn trên
14, hòm khuôn d
ưới 12 để làm nửa khuôn trên 1 và nửa khuôn
dưới 11. Để lắp hai nửa khuôn ta d
ùng chốt định vị 13. Lõi 10 tựa
vững trong khuôn nhờ gối lõi 9. Để tăng tính thoát khí cho khuôn
người ta tiến hành xiên hơi các lỗ thoát khí sau khi đúc.
3.1.2.VẬT LIỆU VÀ KHỐI LƯỢNG VẬT LIỆU ĐÚC.
1.Vật liệu đúc.
Định nghĩa Gang: Gang là hợp kim của Fe (sắt) và C (các
bon) có thành ph


ần C: 2,14%C < %C < 6,67%C và một lượng nhất
định những nguy
ên tố khác: Mn, Si, P, S…
Định nghĩa gang xám: Gang xám là gang mà phần lớn hay
toàn bộ cacbon ở dạng grafit, có ít hoặc không có ở dạng liên kết
Xe (Fe
3
C).
Chọn vật liệu đúc là gang xám có mác gang được ký hiệu:
GX15 – 32 vì:
+ Gang xám rẻ nên được dùng phổ biến.
+ Cơ tính khá.
+ Làm việc tốt trong điều kiện mài mòn, rung động.
+ Dễ đúc, được thể hiện ở các điểm sau:
- Chảy loãng tốt, có thể đúc các chi tiết có hình dạng phức
tạp.
- Không đông đặc, co ngót ít do có sự grafit hoá khi kết tinh
(
v

= 0 – 1,9%) vì vậy đúc gang xám không hay dùng đậu ngót.
- Sự co sau khi đông đặc nhỏ nên ít gây ra ứng suất, nứt, thời
gian ủ để khử ứng suất không cần nhiều, kích thước sản phẩm đúc
tương đối ổn định.
Khi thiết kế các chi tiết đúc bằng gang, không cần quan tâm
nhiều tới tính đúc của hợp kim nhưng phải hiểu rõ mối quan hệ
giữa tốc độ nguội với tổ chức và tính chất của gang. Gang xám
nhạy cảm với tốc độ nguội, đây là đặc tính riêng của gang khác hẳn
với hợp kim đúc khác.Trong cùng một vật đúc, do tốc độ nguội
chênh lệch nhiều có thể tạo nên những tổ chức gang khác nhau về

cơ bản. Th
ành dày nguội chậm, có grafit thô nhiều, độ bền thấp.
Thành mỏng nguội qúa nhanh, nhiều xementit, gang trắng, dai, khó
gia công cắt gọt.
Cơ tính, thành phần và ứng dụng của GX15 – 32 là:
Cơ tính: Được thể hiện bằng bảng (3 – 1) dưới đây:
Độ bền (daN/mm
2
) Độ rắn
bk

bu

bm

bn

bc

bx

HB
15 32
(0,35-
0,5)
bk

(3– 4,5)
bk


(0,75–
1,8)
bk

(1,17–
1,4)
bk

163 - 229
Trong đó:
bk

,
bu

,
bm

,
bn

,
bc

,
bx

lần lượt là độ bền kéo, độ bền
uốn, độ bền mỏi khi uốn, độ bền nén, độ bền cắt và độ bền xoắn.
Nhiệt độ nóng chảy, thành phần hoá học và ứng dung: Được thể

hiện bằng bảng (3 – 2) dưới đây:
Thành phần hoá học (%)
P S
Nhiệt
độ nóng
chảy
(
0
C)
C Si Mn
Không
quá
Ứng dụng
1250
3,5-
3,7
2,0-
2,4
0,5-
0,8
0,3
0,1
5
Thân các lo
ại máy yêu
c
ầu không cong vênh
nhi
ều.
Hình (3 – 3): Sự thay đổi độ bền và độ rắn theo chiều dày tiết diện

của GX15 – 32 đúc trong khuôn cát.
2.Khối lượng vật liệu đúc.
Thành phần hoá học của vật liệu đúc giá đỡ ổ trục được chọn
và khối lượng riêng của chúng được thể hiện bằng bảng (3 – 3)
như sau:
Dựa vào tỷ lệ và khối lượng riêng của các chất thành phần
tính được khối lượng ri
êng của vật liệu đúc là:
Lo
ại chất C Si Mn P S Fe
tỷ lệ (%) 3,6 2,2 0,7 0,25 0,12 93,13
Khối lượng riêng
(g/cm
3
)
2,25 2,33 7,47 1,82 2,07 7,86

=
100
.
ii
C


(3 – 1)
Trong đó:
i

- Khối lượng riêng của chất i (g/cm
3

).
C
i
- Tỷ lệ của chất i trong vật liệu đúc (%).

=
100
86,7.13,9307,2.12,082,1.25,047,7.7,033,2.2,225,2.6,3





= 7,51
(g/cm
3
)

Hình (3 – 4): Xác định thể tích vật đúc.
Thể tích vật đúc được tính gần đúng theo thể tích các phần của giá
đỡ ổ trục.
Thể tích lý thuyết của vật đúc là: V
lt
= V
1
+ V
2
-V
3
-V

4

(3 – 2)
Trong đó: V
1
- Thể tích thanh 3.
V
1
= 605.52.52 = 163592 (mm
3
).
V
2
- Thể tích gần đúng của các thanh 1, 2, 4.
V
2
= 555. 190.52 = 5483400 (mm
3
).
V
3
- Thể tích phần rỗng tạo bởi các thanh 1, 2, 4.
V
3
= 335.130.52 = 2264600 (mm
3
).
V
4
- Thể tích lỗ trụ tròn.

V
4
= S
4
.l
4
=

.R
4
2
.l
4
= 3,14 . .
2
88
2






52 = 316110 (mm
3
).
(3 – 3)

V
lt

= 163592 + 5483400 – 2264600 – 316110 = 3066281
(mm
3
)
=
3066,282 (cm
3
).
Kh
ối lượng vật liệu lý thuyết:
M
lt
= V
lt
.

= 3066,282 .7,51 = 22997 (g)
≈ 23 (kg)
(3 – 4)
Th
ể tích thực tế của vật đúc:
V
tt
= V
lt
+ V
lt
.
v



(3 – 5)
Trong đó:
v

- Độ co tự do của gang đúc theo thể tích (
v

= 0,9%)
theo [2 – tr90].

V
tt
= 3066,282 + 3066,282 .0,9 = 5825,936 (cm
3
).
Kh
ối lượng vật liệu thực tế cho một sản phẩm là:
M
tt
= V
tt
.

= 5825,936 .7,51 = 43694,519 (g) ≈ 43,7 (kg)
(3 – 6)
Kh
ối lượng vật liệu thực tế đúc cho hai giá đỡ chữ A là:
M
tt

’ = M
tt
.2 = 43,7 .2 = 87,4 (kg).
(3 – 7)

×