Giáo trình - Công nghệ kim loại - chương 1 pot

chơng 1 đúc kim loại

1.1. Thực chất, đặc điểm và ứng dụng của sản xuất đúc

1.1.1. Thực chất quá trình đúc:
Đúc kim loại là phơng pháp chế tạo các chi tiết bằng cách rót kim loại lỏng
vào khuôn (có hình dạng, kích thớc đã đợc định hình trớc theo yêu cầu), sau khi
kết tinh ta đợc vật đúc.

1.1.2 Ưu và nhợc điểm
a. Ưu đIểm:
Phơng pháp đúc có thể chế tạo sản phẩm từ các loại vật liệu khác nhau : kim loại đen
(gang, thép, kim loại màu: nhôm, đồng, đúc vật liệu phi kim loại : đúc các tợng từ
thạch cao, xi măng,
Vật đúc có thể từ vài gam đến hàng tấn nh các thân máy búa, các bệ máy,
Vật đúc có hình dạng, kết cấu phức tạp nh thân máy công cụ, vỏ động cơ v.v mà các
phơng pháp khác khó gia công hoặc không chế tạo đợc (ví dụ : vỏ động cơ, các bệ
máy, thân máy )
Có thể đúc đợc nhiều lớp kim loại khác nhau trong một vật đúc.
Giá thành chế tạo vật đúc rẻ vì vốn đầu t ít, tính chất sản xuất linh hoạt, năng suất
tơng đối cao. Có khả năng cơ khí hoá và tự động hoá.
Đúc cũng đợc sử dụng trong việc chế tạo các sản phẩm mang tính nghệ thuật, trang
trí: chân ốp trụ điện, chuông nhà thờ, đúc tợng đài
b. Nhợc điểm :
Độ chính xác về hình dáng, kích thớc và độ bóng không cao (có thể đạt cao nếu đúc
đặc biệt nh đúc áp lực).
Tốn kim loại cho hệ thống rót, đậu ngót, đậu hơi
Tốn kim loại do chiều dày thành vật đúc lớn hơn so với rèn hoặc hàn.
Dễ gây ra những khuyết tật nh: thiếu hụt, rỗ khí, ngậm xỷ, thiên tích, cháy cát v.v
Điều kiện làm việc nặng nhọc, Khi đúc trong khuôn cát th
ờng có năng suất không

cao.
Kiểm tra khuyết tật bên trong vật đúc khó khăn, đòi hỏi thiết bị hiện đại.
1.1.3 Phân loại các phơng pháp đúc :
a. Đúc trong khuôn cát :
Phân loại theo loại mẫu : Đúc bằng mẫu gỗ, bằng mẫu kim loại, bằng dỡng quay,
bằng mẫu nhựa,
Phân loại theo vật liệu làm khuôn : Hổn hợp cát - sét , hỗn hợp cát xi măng, hỗn hợp
làm khuôn với nớc thuỷ tinh. Khuôn bằng gạch sa mốt (khuôn đúc 1 lần và khuôn
bán vĩnh cửu)
b. Các phơng pháp đúc đặc biệt :

2
Đúc trong khuôn kim loại, đúc dới áp lực, đúc li tâm, đúc trong khuôn mẫu chảy,
đúc trong khuôn vỏ mỏng, đúc liên tục v.v
Tuỳ theo các dạng sản xuất mà có các phơng pháp phù hợp. nhng
nhìn chung phơng pháp đúc trong khuôn cát vẫn rất phổ biến.
1.1.4 ứng dụng : Đúc đợc ứng dụng khá rộng rãi trong thực tế để:
Sản xuất hàng tiêu dùng : soong, chảo, thìa
Chế tạo các chi tiết máy : nh thân máy búa hơi, thân máy tiện, vỏ hộp giảm tốc,
vỏ môtơ, ghi l,ò Piston, Xylanh, bánh răng, bánh đà, bánh lái,
Chế tạo các hàng mỹ thuật, mỹ nghệ,

Hình 1- 1 Các phôi thép thỏi sau khi đúc liên tục














Hình 1- 2 ảnh động cơ của General motor và mẫu đúc của nó


3
1.2 Đúc trong khuôn cát

1.2.1 Sơ đồ qúa trình công nghệ chế tạo vật đúc

Hồi liệu
Đè khuôn - Rót kim
loại lỏng vào khuôn
Tháo dỡ khuôn, lõi
Làm sạch vật đúc
Kiểm tra
chất lợng vật đúc

Vật đúc hỏng
đem nấu lại
Láp ráp khuôn lõi
S ấ
y
khuôn

S ấ
y
lõi
Nấu chảy
Kim lo
ạ
i
Pha chế hỗn
h
ợp
làm khuôn
Chế tạo bộ mẫu
và h
ộp
lõi
Pha chế hỗn
h
ợp
làm lõi
Làm khuôn
Làm lõi
Bộ phận
kỹ thuật
Bộ phận
k
ỹ
thu
ậ
t
Vật đúc

Hình 1- 3 Sơ đồ quá trình công nghệ chế tạo vật đúc







4
i/
h/
g/
f/
e/
d/
c/
b/
a/

Hình 1- 4 Quá trình chế tạo một vật đúc dạng ồng đầu nối chạc ba
a/ Chi tiết ; b/ Bản vẽ vật đúc; C/ Mặt cắt vật đúc
d/Mộu vật đúc; e/ hộp lõi; f/ Hòm khuôn; g Lõi; h/ Khuôn; i / Vật đúc

1.2.2 Các bộ phận chính của một khuôn đúc bằng cát

Khuôn đúc
Là hệ thống các bộ phận tạo ra lỗ rỗng ( gọi là lòng khuôn ) để khi rót kim loại
lỏng vào sẽ điều đầy, đông đặc và tạo nên những chi tiết có hình dạng và kích thớc
theo yêu cầu. Khuôn đúc là một bộ phận quan trọng để tạo nên lòng khuôn. Thông
thờng khuôn đúc đợc tạo bởi hai nửa hòm khuôn : nửa hòm khuôn trên và nửa hòm
khuôn dới. Nửa hòm khuôn dới thờng đợc làm ngay trên nền xởng. Hai nửa
hòm khuôn đợc liên kết với nhau bằng các chốt định vị. Ngoài ra khuôn đúc còn có
các bộ phận chính nh : Hệ thống rót, đậu hơi, đậu ngót, lỗ xiên hơi,





5

a
/

a
/

Lòng khuôn
má động
Lòng khuôn
má tĩnh










Hình 1- 5 Hình ảnh hòm khuôn đúc má tĩnh (a) và má động (b) êtô

Hình 1 - 6 Dạng chi tiết ống nối cần chế tạo, mẫu đúc và vật đúc











Hình 1- 7 Sơ đồ cấu tạo một khuôn đúc 2 nữa (khi đúc ống nối trên)
1 2
3
10
4
5
6
7
9
8
5
1 - Hòm khuôn trên; 2, 6 - Hổn hợp làm khuôn; 3- Đậu hơi và đậu ngót;
4 - Chốt định vị hai nửa hòm khuôn; 5 -Nửa hòm khuôn dới;
7 - Lỗ xiên hơi; 8- Hệ thống rót; 9 - Lõi; 10- Lòng khuôn.

Hệ thống rót (xem hình 1-3 a) là hệ thống các bộ phận để rót kim loại lỏng vào lòng
khuôn. hệ thống rót gồm có : cốc rót (cốc rót thờng, cốc rót có màng ngăn, cốc rót
có màng lọc xỷ, ) , ống rót, rãnh dẫn kim loại lỏng, rãnh lọc xỷ. Hình dạng và kích

thớc của chúng đợc lựa chọn và bố trí hợp lí khi làm khuôn.
Đậu hơi đậu ngót Đậu hơi thờng đợc bố trí ở nơi cao nhất của khuôn để tạo điều
kiện cho qúa trình thoát khí từ lòng khuôn ra ngoài dễ dàng. Đậu ngót thờng đợc
bố trí ở những nơi tập trung kim loại để bù đấp kim loại bị thiếu hụt do co ngót.


6












a
/
b
/
Đầu hơi, đầu ngót
Rãnh lọc xỹ
Rãnh lọc xỹ
Rãnh lọc xỹ
ống rót
Cốc rót
Hình 1 - 8 Hệ thống rót và vật đúc

Lỗ xiên hơi tạo điều kiện thoát khí dễ dàng.
Bộ mẫu bao gồm tấm mẫu, mẫu vật đúc (mẫu chính), mẫu đậu hơi, mẫu đậu ngót,
mẫu hệ thống rót (Cốc rót, ống rót, rãnh lọc xỷ, rãnh dẫn). Mẫu vật đúc tạo nên hình
dạng bên ngoài vật đúc (Tuỳ theo loại vật đúc mà có thể gắn thêm gối lõi, )
Lõi là bộ phận tạo nên lỗ rỗng bên trong vật đúc. Hình dạng bên ngoài của lõi là hình
dạng bên trong của vật đúc. Lõi thờng có rãnh thoát khí, xơng cứng vững, gối lõi.
Lõi thờng đợc chế tạo trong hộp lõi.
Hộp lõi dùng để chế tạo lõi, hình dạng bên trong của hộp lõi là hình dạng bên ngoài
của lõi. Mẫu và hộp lõi : có thể dùng đợc một lần, nhiều lần. Khi chế tạo mẫu, hộp
lõi phải tính đến độ co ngót của kim loại, tính đến lợng d cần gia công cơ hay các
yêu cầu khác về độ chính xác , độ bóng, Chính vì thế, kích thớc của mẫu và hộp
lõi phải đợc thiết lập dựa trên kích thớc của chi tiết. Bộ mẫu và hộp lõi đợc chế
tạo từ các loại vật liệu gỗ, kim loại, chất dẻo hoặc các chất phi kim loại khác (xi
măng, thạch cao )












Hình 1- 9 a/ Hộp lõi tròn ; b) Hộp lõi chữ T

7


















b/


a/

c/

Hình 1- 10 a/ Bộ mẫu ê tô (a);
b/ Chi tiết, vật đúc và mẫu chân đế êtô
c/ Mẫu ống nối cong và vật đúc ống nối cong

Gối mẫu dùng để tạo nên chỗ tựa của gối lõi, giữ cho lõi đứng vững trong lòng
khuôn.
Tấm mẫu dùng để kẹp mẫu khi làm khuôn .
Khuôn và lõi đợc chế tạo bằng tay hoặc bằng máy. Khuôn đợc làm trong hai
hòm khuôn, trên nền xởng hay bằng các loại khuôn đặc biệt khác nh khuôn kim
loại, Ngoài ra khi làm khuôn ngời ta còn có thể đặt vật làm nguội, gân cứng vững
cho khuôn, lõi, Để làm khuôn cần có mẫu, hộp lõi, hòm khuôn và các dụng cụ
khác

8
1.3 Hỗn hợp làm khuôn và làm lõi
Hỗn hợp làm khuôn và làm lõi gồm: cát, đất sét, chất kết dính, chất phụ gia, nớc
v.v Có 2 loại: loại cũ (đã dùng) và loại mới chế tạo. Cát chiếm tỷ lệ cao nhất trong hổn
hợp làm khuôn lõi (90% có khi đến 97-98%).

1.3.1 Yêu cầu đối với hỗn hợp làm khuôn và làm lõi

Hỗn hợp làm khuôn lõi cần có những tính chất sau:
a - Tính dẻo
Là khả năng biến dạng vĩnh cửu của nó sau khi bỏ tác dụng của ngoại lực. Tính
dẻo tăng khi nớc trong hỗn hợp tăng đến 8%, đất sét và chất dính tăng, cát có kích thớc
hạt nhỏ.
b - Độ bền
Là khả năng chịu tác dụng của ngoại lực mà không bị phá huỷ. Độ bền tăng khi
hạt cát nhỏ, không đồng đều và sắc cạnh, độ mịn chặt của hỗn hợp tăng, lợng đất sét
tăng, lợng nớc tăng đến 8 %.
Khuôn tơi có sức bền nén

(6ữ8) N/ cm
2
.
Khuôn khô có sức bền nén

(8ữ30) N/ cm
2
.
Khi nhiệt độ tăng đến 900
0
C thì sức bền nén tăng 2ữ3 lần
Để đánh giá độ bền ta dùng giới hạn bền nén, đợc tính theo công thức sau :
=
P
F
(N/ cm
2
)
với : P - lực nén; F- diện tích tiết diện ngang của mẫu đem thử

c - Tính bền nhiệt
Là khả năng vật liệu đảm bảo độ bền hay khả năng làm việc bình thờng khi ở
nhiệt độ cao, (không bị cháy, không bỉ chảy hoặc mềm ra ở nhiệt độ cao). Tính bền nhiệt
tăng khi lợng cát thạch anh Si0
2
tăng, hạt cát to và tròn, các tạp chất dễ chảy (Na
2
O,
K
2
O, CaO, Fe
2
O
3
) trong hỗn hợp ít.
d - Tính bền lâu
Là khả năng làm việc đợc lâu và nhiều lần của hỗn hợp, đợc xác định:
C =
R
R
2
1
100%
.
với : R
1
- sức bền sẵn có của hỗn hợp, R
2
- sức bền sau một thời gian sử dụng.
Ngoài ra hỗn hợp làm khuôn lõi còn cần phải thoả mản một số yêu cầu khác nh

không dính mẫu, độ bền bề mặt để đảm bảo không bị bào mòn khi đúc, độ cứng, không
yêu cầu chất dính cao, không độc hại, giản nở nhiệt thấp,
Ngoài ra còn yêu cầu thành phần cát, kích cỡ hạt cát, thành phần hoá học của
cát,
Trong thực tế không thể thoả mản hết các yêu cầu đã nêu trên. Vì vậy tuỳ loại vật
đúc mà ta chọn u tiên các yêu cầu phù hợp.
e - Tính lún
là khả năng giảm thể tích của nó khi chịu tác dụng của ngoại lực. Tính lún cần
thiết để vật đúc không bị cản trở khi đông đặc, tránh đợc hiện tợng nứt nẻ, công vênh.

9
Tính lún tăng khi dùng cát sông hạt to, lợng đất sét ít, chất kết dính ít và khi tăng các
chất phụ nh mùn ca, rơm vụn, phân trâu bò khô,
f - Tính thông khí
là khả năng cho phép khí thoát ra ngoài qua các kẻ hở nhỏ giữa những hạt cát của
hỗn hợp. Tính thông khí cần có để vật đúc không bị rổ khí. Tính thông khí tăng khi hạt
cát to và đều, lợng đất sét và chất kết dính ít, độ dầm chặt của hỗn hợp giảm, chất phụ
nhiều và lợng nớc < 4 %.
Để đánh giá khả năng thoát khí của hỗn hợp làm khuôn, ngời ta dùng độ thông
khí K: K =
QL
FPt
.
100
=
tp.
5,509

với: Q : lợng thông khí thổi qua mẫu (cm
3

).
L : chiều cao của mẫu (cm).
F : diện tích tiết diện ngang của mẩu (cm
2
)
P : áp suất của khí trớc khi qua mẫu (N/ cm
2
)
t : thời gian không khí thoát qua mẫu (phút )
Trong thực nghiệm, ngời ta lấy: Q = 2000 cm
3
; L = 50 mm; D = 50 mm, do
đó khi thí nghiệm chỉ cần xác định thời gian không khí thoát qua mẫu.
g - Độ ẩm
Là lợng nớc chứa trong hỗn hợp đó, đợc xác định bằng công thức sau:
X =
gg
g

1
100%
.
với: g- khối lợng hỗn hợp tơi; g
1
- khối lợng hỗn hợp khô (ở nhiệt độ 105 - 110
o
C).
Độ ẩm tăng khi lợng nớc trong hỗn hợp tăng, nhng độ ẩm phải 6- 8% vì nếu
nhiều hơn sẽ làm cho sức bền, tính thoát khí giảm.

1.3.2 Các loại vật liệu làm khuôn và làm lõi
Chủ yếu là cát, đất sét, chất dính kết, chất phụ v.v
a. Cát
Thành phần chủ yếu của cát là SiO
2
, ngoài ra còn có Al
2
O
3
, CaCO
3
, Fe
2
O
3

Phân loại cát
Theo nơi lấy cát gồm cát sông cát núi. Cát sông hạt tròn đều, tính lún tính thông khí
tốt nhng khả năng kết dính kém. Cát núi hạt sắc cạnh, dể dính bám vào nhau nhng
tính thông khí kém.
Theo độ hạt Ngời ta xác định độ hạt của cát theo kích thớc lỗ rây. Số hiệu rây gọi
theo kích thớc lỗ rây. Bộ rây chuẩn có 11 rây:
Bảng 1-1
Tên cát Nhóm Số hiệu rây liền kề Kích thớc hạt (mm )
cát thô
rất to
to
vừa
nhỏ
rất nhỏ

063
04
0315
02
016
01
1 - 063 - 04
063 - 04 - 0315
04 - 0315 - 02
0315 - 02 - 016
02 - 016 - 01
016 - 01 - 0063
0,4 ữ 1
0,315 ữ 0,63
0,2 ữ 0,4
0,16 ữ 0,315
0,1 ữ 0,2

10
mịn
bột
0063
005
01 - 0063 - 005
0063 - 005 - nhỏ
0,063 ữ 0,16
0,05 ữ 0,1(< 0,05)

Theo thành phần thạch anh ( SiO
2

) Bảng 1-2
Loại cát theo Liên Xô 1K 2K 3k 4K
Loại cát ký hiệu theo VN 1C 2C 3C 4C
Lợng chứa SiO
2
(%) 97 96 94 90

Theo thành phần đất sét Bảng 1 - 3
Tên cát Ký hiệu Theo
Liên xô VN
Số lợng đất sét
chứa trong cát (%)
Cát thạch anh K C < 2
Cát gầy T G
2ữ10
Cát nữa béo
NM 10ữ20
Cát béo M (mở)
20ữ30
Cát rất béo O RM
30ữ50

b. Đất sét (Chất dính vô cơ)
(ký hiệu S - sét làm khuôn, B - Ben tô nit làm khuôn)
Thành phần chủ yếu: cao lanh mAl
2
O
3
, nSiO
2

, qH
2
O, ngoài ra còn có tạp chất: CaCO
3
,
Fe
2
O
3
, Na
2
CO
3
.
Đặc điểm của sét: Dẻo, dính khi có lợng nớc thích hợp, khi sấy thì độ bền tăng
nhng dòn, dễ vỡ, không bị cháy khi rót kim loại vào.
c. Chất kết dính
Là những chất đa vào hỗn hợp làm khuôn, lõi để tăng tính dẻo và độ bền của hỗn hợp
làm khuôn lõi.
Yêu cầu đối với chất dính kết
Khi trộn vào hỗn hợp, chất dính kết phải phân bố đều.
Không làm dính hỗn hợp vào mẫu, hộp lõi và dễ phá khuôn lõi.
Khô nhanh khi sấy và không sinh nhiều khí khi rót kim loại .
Tăng độ dẻo, độ bền và tính bền nhiệt cho khuôn và lõi.
Dễ kiếm, dễ chế tạo, giá thành thấp.
Không độc hại ảnh hởng đến sức khoẻ công nhân.
Phân loại chất dính kết chất dính kết
có thể phân loại thành 2 nhóm chính là chất dính kết vô cơ nh sét, cao lanh, ben tô nít
, chất dính hữu cơ có dầu nh dầu thực vật, dầu động vật, dầu khoáng vật, ; Chất dính có
bột nh tinh bột, dextrin, chất dính nhựa, nớc bả giấy, mật mía,

Hiện nay ngời ta phân loại theo 3 nhóm chính sau đây:
Loại A : Loại chất dính kết không cần pha thêm nớc : dầu, dầu sơn, nhựa đờng, nhựa
thông,
Loại B :Chất dính hoà tan trong nớc các loại bột hồ, dextrin, nớc bả giấy,

11
Loại C : Chất dính vô cơ nhựa, xi măng, thuỷ tinh nớc, Loại này khi dùng phải pha
thêm nớc.
Những chất dính kết thờng dùng:
Dầu: dầu lanh, dầu bông, dầu trẩu đem trộn với cát và sấy ở T
0
=200ữ250
0
C , dầu sẽ
bị oxy hoá và tạo thành màng oxyt hữu cơ bao quanh các hạt cát làm chúng dính kết
chắc với nhau. Khi rót kim loại nóng chảy (nhiệt độ cao) dầu bị cháy làm mát tính liên
kết, khuôn trở nên xốp, tăng tính lún, tính thông khí, dễ phá khuôn lõi.
Các chất dính kết hoá cứng: Nhựa thông, ximăng, hắc ín, nhựa đờng. Khi sấy
chúng chảy lỏng ra và bao quanh các hạt cát. Khi khô chúng tự hoá cứng làm tăng độ
bền, tính dính kết cho khuôn. Thờng thờng dùng loại ximăng pha vào hỗn hợp
khoảng 12%, độ ẩm của hỗn hợp 6ữ8%, để trong không khí 24ữ27 giờ có khả năng tự
khô, loại này rất bền.
Nớc thuỷ tinh là dung dịch silicat Na
2
O.nSiO
2
.mH
2
O hoặc K
2

O.nSiO
2
.mH
2
O sấy ở
200ữ250
0
C, nó tự phân huỷ thành nSiO
2
.(m-p)H
2
O là loại keo rất dính. Khi thổi CO
2

vào khuôn đã làm xong, nớc thuỷ tinh tự phân huỷ thành chất keo trên, hỗn hợp sẽ
cứng lại sau 15ữ30 phút. Nớc thuỷ tinh là chất dính kết có chất lợng tốt, độ bền
tăng, có khả năng khô nhanh, giá thành thấp.
Các chất dễ hoà tan trong nớc : Các chất này có thể đợc coi nh chất phụ gia.
Nớc đờng, mật mía, bột hồ Nớc đờng, mật mía dùng để làm khuôn, lõi khi đúc
thép. Loại này bị sấy bề mặt khuôn sẽ bền nhng bên trong rất dẻo nên vẫn đảm bảo
độ thoát khí và tính lún tốt. Khi rót kim loại nó bị cháy, do đó tăng tính xốp, tính lún,
thoát khí và dễ phá khuôn nhng hút ẩm nên sấy xong phải dùng ngay.
Bột hồ: (nồng độ 2,5ữ3%) hút nớc nhiều, tính chất nh nớc đờng, dùng làm
khuôn tơi rất tốt.

d.Các chất phụ
Là các chất đa vào hỗn hợp để khuôn và lõi có một số tính chất đặc biệt nh
nâng cao tính lún, tính thông khí (rơm rạ, mùn ca), làm nhẵn mặt khuôn, lõi và tăng khả
năng chịu nhiệt cho bề mặt khuôn lõi (bột grafit, bột than, )
Chất tăng tính lún và tính thông khí Trong hỗn hợp thờng cho thêm mùn ca, rơm

vụn, phân trâu bò khô, bột than Khi rót kim loại lỏng vào khuôn, những chất này
cháy để lại trong khuôn những lỗ rỗng làm tăng tính xốp, thông khí, tính lún cho
khuôn lõi. Tỉ lệ khoảng 3% cho vật đúc thành mỏng và 8% cho vật đúc thành dày.
Chất sơn khuôn Để mặt khuôn nhẵn bóng và chịu nóng tốt, ngời ta thờng quét lên
bề mặt lòng khuôn, lõi một lớp sơn, có thể là bột than, bột gratit, bột thạch anh hoặc
dung dịch của chúng với đất sét. Bột than và gratit quét vào thành khuôn, khi rót kim
loại vào nó sẽ cháy tạo thành CO, CO
2
làm thành môi trờng hoàn nguyên rất tốt,
đồng thời tạo ra một lớp khí ngăn cách giữa kim loại lỏng với bề mặt lòng khuôn làm
cho vật đúc không bị cháy cát và tạo cho việc phá khuôn dễ dàng, gia công vật đúc
thuận lợi.

1.3.3 Hỗn hợp làm khuôn, lõi

12
Hỗn hợp làm khuôn : có hai loại
a - Cát áo
Là hỗn hợp phủ sát mẫu khi chế tạo khuôn nên cần có độ bền, độ dẻo cao, đồng
thời nó tiếp xúc trực tiếp với kim loại lỏng nên cần phải có khả năng chịu nhiệt cao vì vậy
cát cần có độ hạt nhỏ để bề mặt vật đúc nhẵn bóng, thông thờng cát áo làm bằng vật
liệu mới, nó chiếm khoảng 10ữ15% tổng lợng cát khuôn.
b - Cát đệm
Dùng để điền đầy phần hòm khuôn còn lại. Cát đệm không tiếp xúc với kim loại
lỏng nên không yêu cầu hỗn hợp phải có tính chịu nhiệt, độ bền cao lắm. Tuy nhiên tính
thông khí phải tốt để tạo điều kiện cho không khí thoát ra ngoài dễ dàng. Vật đúc càng
lớn yêu cầu độ hạt của hỗn hợp làm khuôn càng lớn để tăng tính thông khí.
c - Hỗn hợp làm lõi
Điều kiện làm việc của lõi khá bất lợi nên hỗn hợp cần độ bền, tính lún, độ thông
khí cao hơn khi làm khuôn nhiều. Để tăng độ bền cần giảm lợng đất sét, để tăng tính

chịu nhiệt P, lợng thạch anh đạt tới 100%, ít dùng hỗn hợp cũ, độ thông khí yêu cầu
cao, dùng hạt cát có độ hạt 02 và nhiều chất phụ. Hầu hết các lõi đều phải sấy trớc khi
lắp vào khuôn.

1.4 Chế tạo bộ mẫu và hộp lõi

Bộ mẫu là dụng cụ chính dùng tạo hình khuôn đúc. Bộ mẫu bao gồm : Mẫu vật đúc,
mẫu của hệ thống rót, mẫu của đậu hơi và đậu ngót, tấm mẫu để kẹp mẫu khi làm khuôn,
dỡng để kiểm tra. Mẫu của vật đúc có hình dáng bên ngoài của vật đúc. Có khi có gắn
thêm phần gối mẫu để tạo nên chổ tựa của gối lõi để lõi đứng vững đợc trong lòng
khuôn.
Hộp lõi đợc dùng để chế tạo lõi. Hình dáng bên trong hộp lõi là hình dáng bên
ngoài của lõi. Lõi là bộ phận tạo nên lỗ rỗng bên trong vật đúc.

1.4.1 Vật liệu làm bộ mẫu và hộp lõi
Yêu cầu đối với vật liệu làm bộ mẫu và hộp lõi
Bảo đảm độ bóng, chính xác khi gia công cắt gọt.
Bền, cứng có thể dùng đợc nhiều lần
Nhẹ để dễ dàng thao tác khi làm khuôn lõi,
Không bị co khi nóng, không bị trơng lên khi tiếp xúc ẩm, không bị nứt, công vênh
trong khi làm việc.
Chịu đợc tác dụng cơ, hoá của hỗn hợp làm khuôn, ít bị mòn do ma sát, không bị rỉ
và ăn mòn hoá học.
Dễ kiếm , dễ dàng gia công và giá thành rẻ.
Các loại vật liệu làm bộ mẫu và hộp lõi
Vật liệu thờng dùng: kim loại, phi kim loại : gỗ, thạch cao, ximăng, chất dẻo. Vật
liệu làm mẫu thờng dùng là gỗ và kim loại.
a- Kim loại có độ bền cao, cứng, độ nhẵn bóng, độ chính xác bề mặt cao; chịu đ
ợc
nhiệt độ cao; không bị thấm nớc, ít bị công vênh; thời gian sử dụng lâu hơn. Tuy nhiên

13
bộ mẫu và hộp lõi đợc làm từ kim loại có giá thành đắt, khó gia công nên chỉ sử dụng
trong sản xuất hàng khối và hàng loạt.
b- Phi kim loại gồm có các loại nh gỗ, thách cao, xi măng,
Gỗ : u điểm là rẻ, nhẹ, dễ gia công, nhng có nhợc điểm là độ bền, cứng kém;
dễ trơng, nứt, công vênh nên gỗ chỉ dùng trong sản xuất đơn chiếc, loại nhỏ,
trung bình và làm mẫu lớn. Gỗ có nhiều loại: nh lim, gụ, dẻ, gỗ tạp,
Thạch cao: Bền hơn gỗ (làm đợc 1000 lần) nhẹ, dễ chế tạo, dễ cắt gọt nhng giòn, dễ
vỡ, dễ thấm nớc nên đợc sử dụng để làm những mẫu nhỏ khi làm bằng tay; tiện lợi khi
làm mẫu ghép và dùng trong đúc đồ mỹ nghệ (vì dễ sửa).
Ximăng: Bền, cứng hơn thạch cao, chịu va chạm tốt hơn thạch cao, rẻ, dễ chế tạo, không
hút nớc nhng nặng, khó gọt sửa vì nó dòn nên chỉ dùng làm những mẫu, lõi phức tạp,
mẫu lớn, mẫu làm khuôn bằng máy. Có thể sử dụng để làm khuôn khoảng 10.000 lần

1.4.2 Nguyên lý thiết kế mẫu và hộp lõi
Muốn chế tạo vật đúc phải căn cứ vào bản vẽ chi tiết để thiết kế bản vẽ vật đúc. Về
hình dáng bản vẽ vật đúc giống chi tiết nhng về kích thớc ngời ta phải tính đến lợng
d cần gia công cơ để đảm bảo độ bóng và độ chính xác, dung sai đúc. Đối với chi tiết có
lỗ rỗng thì bản vẽ vật đúc có thể đặc sau đó gia công lỗ hoặc phải thiết kế phần lõi để tạo
rỗng. Từ bản vẽ vật đúc vẽ nên bản vẽ mẫu và hộp lõi. Bản vẽ mẫu có tính đến lợng co
ngót kim loại. Căn cứ vào đó ngời thợ mộc mẫu sẽ chế tạo mẫu, gối mẫu và hộp lõi.
Thành lập Bản vẽ vật đúc: (xem hình 1- 11 Bản vẽ vật đúc của gối đỡ)
Bản vẽ vật đúc đợc thành lập trên cơ sở của bản vẽ chi tiết. Trên bản vẽ vật
đúc cần biểu thị đợc: Mặt phân khuôn, kích thớc vật đúc (tính đến lợng d gia
công cơ và dung sai đúc), cần phải biểu diễn đợc lõi và gối lõi, độ dốc đúc và góc
đúc.

Hình 1-11 Bản vẽ vật đúc là gối đỡ

a- Mặt phân khuôn
Là mặt tiếp xúc giữa khuôn trên và khuôn dới. Nó xác định vị trí chi tiết trong khuôn
bằng gạch xanh. Mũi tên T chỉ khuôn trên và D chỉ khuôn dới.

14
Mặt phân khuôn bảo đảm dễ làm khuôn và rút mẫu.Phải đơn giản nhất (nên chọn mặt
phẳng, tránh mặt cong, mặt bậc hoặc có nhiều mặt phân khuôn); số mặt phân khuôn
phải ít nhất
Phải đảm bảo nhận đợc vật đúc có chất lợng tốt nhất (thờng ngời ta bố trí phần
vật đúc quan trọng cần cơ tính cao ở khuôn dới vì ở phía trên dễ bị rổ khí, rổ xỹ và
lõm co).
b - Độ co của kim loại khi đúc
Khi hợp kim đúc đông đặc và nguội lạnh vật đúc co lại do vậy kích thớc lòng
khuôn phải lớn hơn kích thớc vật đúc, kích thớc lõi phải nhỏ hơn kích thớc bên trong
vật đúc. Lợng co ngót phụ thuộc vào các loại vật liệu :
Gang xám: 1,0 %;
Gang trắng 1,5 %
Thép: 2,0 %;
Hợp kim đồng và nhôm: 1,5%.
Để thuận tiện cho việc gia công ngời ta chế tạo ra các loại thớc mẫu cho từng loại
vật liệu mà các vạch chia đã đợc tăng lên tuỳ thuộc vào hệ số co ngót của vật liệu tơng

ứng
c- Lợng d gia công cơ khí
Là lợng kim loại cần cắt gọt bằng quá trình gia công cơ để đảm bảo độ chính xác,
độ bóng, Trên bản vẽ ký hiệu bằng màu đỏ. Tuỳ theo yêu cầu về độ bóng, độ chính
xác của chi tiết, chất lợng của bề mặt chi tiết đúc điều kiện sản xuất (đơn chiếc hay
hàng loạt), mức độ phức tạp của chi tiết.v.v mà ta có lợng d gia công cơ khác nhau.
d- Dung sai đúc
Khi chế tạo có sự sai lệch giữa kích thớc, khối lợng danh nghĩa và thực
tế. Dung sai đúc phụ thuộc vào trình độ tay nghề của công nhân mộc mẫu, làm
khuôn, lõi và lắp ráp.
e- Lõi và gối lõi
Trên bản vẽ đợc ký hiệu bằng những gạch chéo màu xanh. Gối lõi bảo đảm lõi
nằm vững trong khuôn, dễ lắp ráp lõi vào khuôn.
Với lõi đứng thờng dùng gối lõi hình côn. kích thớc, góc nghiêng gối lõi vẫn bảo
đảm: h > h
1
; > . Để trong khi lắp ráp không bị vỡ khuôn, lõi giữa gối lõi và khuôn
cần có khe hỡ.
Bản vẽ mẫu (xem hình 1- 12 )
Từ bản vẽ vật đúc ngời ta vẽ bản vẽ mẫu. Kích thớc mẫu tơng tự nh bản vẽ vật
đúc trừ phần tai gối và dung sai chế tạo mẫu. Kích thớc phần tai gối mẫu phải kể thêm
khoảng hở s
1
, s
2
, s
3
giữa gối lõi với khuôn và góc vát thành khuôn , , chỗ đặt gối lõi.
Dung sai chế tạo mẫu là sai lệch cho phép khi chế tạo mẫu. Sai lệch đó phụ thuộc
vào vật liệu chế tạo mẫu, dạng sản xuất, kích thớc mẫu.

Để làm khuôn, mẫu đợc chia làm 2 nữa lắp ghép với nhau bằng chốt định vị. Mặt
phân mẫu trùng với mặt phân khuôn. Trờng hợp đặc biệt mẫu có thể chế tạo dới dạng
nhiều phần tháo rời. Trên bản vẽ mẫu cần thể hiện đợc mặt phân mẫu, chốt định vị và
các phần tháo rời đợc của mẫu.



15

b/





a/


c/




Hình 1-12 Bản vẽ mẫu của vật đúc
a- bản vẽ chi tiết, b- bản vẽ vật đúcl c/ bản vẽ mẫu

Bản vẽ hộp lõi (Xem hình 1- 9 các dạng hộp lõi)
Tuỳ theo độ phức tạp của lõi có thể làm hộp lõi nguyên, hộp lõi 2 nữa và hộp lõi
tháo rời. Kết cấu, kích thớc, dung sai và cách vẽ hộp lõi tơng tự nh thiết kế mẫu.
Phơng pháp làm khuôn có 2 phơng pháp làm khuôn: làm khuôn bằng tay và làm

khuôn bằng máy.
a) Làm khuôn bằng tay: Làm khuôn bằng tay có thể chế tạo đợc các khuôn
phức tạp, khuôn có kích thớc, khối lợng lớn, dễ thay đổi mặt hàng nhng năng suất
thấp, độ chính xác của phôi thấp và phụ thuộc rất lớn vào tay nghề công nhân.

Trên hình 1-13 thứ tự làm khuôn trong 2 hòm khuôn

1 - tấm mẫu và mẫu vật đúc
2- 8 làm nửa hòm khuôn dới
9- quay nửa hòm khuôn dới 180 độ và lấy tấm mẫu ra
10 - 12 rây lớp cách mẫu, đặt hệ thống rót và chuẩn bị làm nửa khuôn trên
13-18 làm nửa hòm khuôn trên
19-22 - Lấy mẫu ra
23-24 đặt lõi và lắp ráp khuôn










16

H×nh 1-13 Tr×nh tù lµm khu«n b»ng tay mét khu«n ®óc 2 nöa

Trªn h×nh 1-14 tr×nh bµy ph−¬ng ph¸p lµm khu«n b»ng tay víi mÉu bæ ®«i trong
hai hßm khu«n ®èi víi vËt ®óc lµ b¸nh xe goßng.


17














6
a)
c)
4
5
7
3
b)

e)
8
2
1
f)



d)

Hình 1-14 Trình tự làm khuôn trong 2 hòm khuôn đói với vật đúc là bánh xe goòng [1].
a/ bộ mẫu ; b/ làm nửa khuôn dới; c/ làm khuôn trên
d và e/ lấy mẫu ra f/ Lắp ráp khuôn lõi
Thứ tự làm khuôn nh sau:
Đầu tiên làm khuôn dới (hình 1-14), đặt nửa mẫu dới (2), hòm khuôn (3) lên
tấm đỡ mẫu (1), sau đó bỏ hỗn hợp vào và đầm khuôn, gạt mặt phẳng, xiên hơi.
Để làm khuôn trên (hình 1-14c), lật khuôn dới để mặt phân khuôn lên trên, đặt
mẫu trên (4) và ráp hòm khuôn trên (5), đặt mẫu rãnh lọc xỉ (8), mẫu ống rót (7), mẫu
đậu hơi (6) và cho hỗn hợp vào để đầm khuôn. Khuôn dới và khuôn trên định vị bằng
chốt định tâm và chốt định vị.
Sau khi đầm xong khuôn trên, xiên hơi, rút mẫu ống rót, tiến hành lật khuôn trên
để lấy mẫu và sửa khuôn (hình 1-14 d,e).
Hình 1-14f trình bày khuôn đã làm xong và lắp ráp hoàn chỉnh
b) Phơng pháp làm khuôn bằng máy: Làm khuôn bằng máy có năng suất cao,
chất lợng khuôn tốt và ổn định nhng chi phí chế tạo mẫu, hòm khuôn cao, vốn đầu t
lớn, thờng sử dụng trong sản xuất hàng loạt, hàng khối.
Trên hình 1-15 trình bày phơng pháp làm khuôn trên máy ép.

18





9
8
7
6
5
4
3
2
1






Hình 1-15 Làm khuôn trên máy ép
1) Bàn máy 2) Tấm mẫu 3) Hòm khuôn chính 4) Hòm khuôn phụ
5) Đầu ép 6) Giá đở 7) Xi lanh ép 8) Pistông ép 9)Lỗ nạp và xả khí

Nguyên lý làm việc: tấm mẫu(2), hòm khuôn chính (3) và hòm khuôn phụ (4)
đợc kẹp chặt vào bàn máy (1). Sau khi hỗn hợp từ bong-ke cấp liệu đợc chất đầy vào
hòm khuôn, đầu ép (5) gắn trên xà (6) quay vào vị trí ép (hình 1-15a). Khí nén đợc cấp
qua lỗ (9) vào xi lanh (7), nâng pistông (8) cùng toàn bộ bàn máy đi lên, hỗn hợp trong
hòm khuôn phụ bị đầu ép nén vào hòm khuôn chính làm cho khuôn đợc đầm chặt (hình
1-15b
Phơng pháp làm ruột (lõi)






a) Làm ruột bằng tay: Làm ruột bằng tay có thể chế tạo đợc các ruột phức tạp,
chi phí chế tạo hộp ruột thấp, nhng năng suất thấp, chất lợng thấp và phụ thuộc rất lớn
vào tay nghề công nhân.

19
Hình 1-16 Làm lõi bằng dỡng gạt
Trên hình 1-17 trình bày phơng pháp làm ruột bằng hộp ruột bổ đôi.

5
3
2
1
4
b) c)
a)









Hình1-17 Làm ruột bằng hộp ruột bổ đôi (Hộp lõi 2 nửa)
d) e)
1, 2) Hai nửa hộp ruột 3) Chốt định vị 4) Xơng 5) Tấm sấy
Làm ruột bằng hộp ruột bổ đôi là phơng pháp đợc dùng nhiều trong đúc. Hộp
ruột bổ đôi gồm hai nửa (1) và (2) ghép lại với nhau bằng chốt định vị (3) , sau khi kẹp
chặt hai nửa hộp ruột, tiến hành cho hổn hợp vào và đầm chặt từng lớp và đặt các xơng
ruột bằng thép để tăng cứng cho ruột (hình 1-17b) rồi tiếp tục đầm chặt cho đến hết (hình
1-17c). Sau đó đặt hộp ruột nằmg ngang để lấy nửa hộp ruột thứ nhất ra (hình 1-17đ).
Dùng tấm sấy đở và lật để ruột nằm lên tấm sấy và lấy nửa hộp ruột thứ hai ra (hình 1-17

e).
b) Làm ruột bằng máy
Làm ruột bằng máy năng suất cao, chất lợng ruột tốt nhng chi phí chế tạo hộp
ruột cao, vốn đầu t lớn, chỉ thích hợp với sản xuất hàng loạt và hàng khối.
Có thể làm ruột tren máy nhổi đảy; máy thổi cát,
Trên hình 1-18 trình bày phơng pháp làm ruột trên máy thổi cát.
7
6
5
1
4






8
3


2
9




Hình 1-18 Máy thổi cát

20
1) Bàn máy 2) Hộp ruột 3) Tấm thổi 4) Đầu thổi 5) Van ; 6) Lỗ nạp khí
7) Hỗn hợp 8) Lỗ thổi 9) Lỗ thoát khí

1.5 Tính đúc của hợp kim
Tính đúc của hợp kim liên quan đến các đại lợng : tính chảy loãng, tính co, tính
thiên tích tính hoà tan khí, ứng suất đúc và tổ chức của kim loại vật đúc

1.5.1-Tính chảy loãng:
Là mức độ chảy loãng hay sệt của hợp kim đúc, nó quyết định khả năng điền đầy
khuôn và nhận đợc vật đúc rõ nét.













Hình 1-19 Sơ đồ nguyên lý thử tính chảy loảng của vật liệu

1.5.2-Tính thiên tích
Là sự không đồng nhất về thành phần hoá học trong từng phần của vật đúc hoặc
trong nội bộ các hạt của hợp kim.

Hình 1-20 Cấu tạo của một thỏi đúc

Nguyên nhân
Do tỷ trọng các nguyên tố trong hợp kim khác nhau

21
Do trong từng phần phần của vật đúc có sự chênh lệch áp suất giữa các vùng
với nhau.
Do tốc độ rót giảm nhng tốc độ đông đặc tăng; nhiệt độ giảm;
Có 2 loại thiên tích:
Thiên tích vùng: Là sự không đồng nhất về thành phần hoá học trong từng

vùng của vật
đúc.
Thiên tích trong nội bộ hạt kim loại: Là sự không đồng nhất trong nội bộ hạt. Thiên
tích hạt do các nguyên nhân sau:

1.5.3-Tính co

Hiện tợng giảm thể tích và kích thớc (chủ yếu là chiều dài của vật đúc) khi
đông đặc.
Hệ số co chiều dài
Sắt tinh khiết 2,44 %
Thép mềm (1,182-2,0) %
Gang xám 1,0 %
Có 2 loại co: lõm co và rổ co.
Lõm co:
Là những lổ rỗng hình nón, hình thành ở trên bề mặt vật đúc. Nguyên nhân là do
lớp ngoài đông đặc trớc so với lớp kim loại lớp bên trong.
b
/
Lõm co trên
mặt hở
Lõm co kín
a
/


Hình 1-21 Các dạng lõm co kín (a) và lõm co hở (b)

Hình 1-22 Khuyết tật (lõm co) trên bè mặt vật đúc


22
Rổ co
Là những lổ rỗng nhỏ nằm bên trong vật đúc, nằm dọc trục thỏi đúc và nằm dới
vị trí lõm co.


Rổ co (thờn
g
nằm rải
rác trong vật đúc và
chủ yếu tập trung ở
phía trên vật đúc).





Hình 1-23 Rổ co trong thỏi đúc

Gang xám có hệ số co ngót 1 %
Thép 2 %

1.5.4 Tính hoà tan khí
Đó là sự hoà tan các khí có trong không khí hay do sự phân huỷ độ ẩm, Các chất
khí có thể là : O

2
, H
2
, N
2
, C
O
, CO
2
, CH
4
vào kim loại lỏng gây nên rỗ khí. Sự hoà
tan khi phụ thuộc vào nhiệt độ.
Nhiệt độ tăng độ hoà tan khí vào vật liệu tăng. Tuy nhiên tuỳ theo từng loại vật liệu mà
mức độ tăng hoặc bảo hoà của chúng sẽ khác nhau. Đồ thị biểu diển độ hoà tan khí
của các chất khác nhau sẽ không giống nhau.
Khi ở giai đoạn bắt đầu sôi, khí từ kim loại lỏng thoát ra ngoài tạo nên áp lực hơi ngăn
cản sự xâm nhập của các chất khí bên ngoài vào kim loại, lúc này độ hoà tan khí giảm.
Khi áp suất môi trờng tăng, khí sẽ hoà tan vào kim loại nhiều
Khi rót kim loại lỏng với vận tốc lớn, hơi nớc và các chất khí trong khuôn thoát
không kịp làm cho độ hoà tan khí tăng.
Không khí hoà tan vào vật đúc là một trong những nguyên nhân gây nên rổ khí đặc
biệt là khi nó đã đạt trạng thái bảo hoà. Khả năng hoà tan khí khi chuyển từ trạng thái
lỏng sang đặc có khác nhau (ví dụ độ hoà tan của nhôm ở nhiệt độ nóng chảy (lỏng) là
0,69 cm
3
/100g khi ở nhiệt độ nóng chảy (đặc) là 0,036 cm
3
/100g cho nên khi đông đặc
rất dễ sinh ra rổ khí.

Hình 1-24 Các dạng rỗ khí khi đúc



23











Hình 1-25 Bề mặt vật đúc bị rỗ khi

Hình 1-26 Bề mặt vật đúc bị rỗ khi

1.5.5 ứng suất đúc
ứng suất sinh ra trong vật đúc có thể do nhiều nguyên nhân
Do tốc độ nguội không đều sinh ra ứng suất nhiệt.
Do kết cấu vật đúc không hợp lý sinh ra cong vênh thậm chí nứt (nứt nóng , nứt nguội)
Biện pháp phòng chống : tạo điều kiện cho quá trình kết tinh dễ dàng, không cản trở
sự co ngót kim loại; Kết cấu chiều dày thành vật đúc hợp lý; giảm nhiệt độ rót và tốc
độ rót,

1.6 Đúc gang xám
Gang có nhiều loại, nh gang trắng, gang dẻo, gang biến tính, gang cầu, song trong
kỹ thuật đúc ngời ta chủ yếu sử dụng gang xám.

1.6.1 Tính đúc của gang xám:
Tính chảy loãng của gang xám cao vì có %C cao. Tính chảy loãng chủ yếu do thành
phần của gang và nhiệt độ của nớc gang ra lò quyết định.
Độ co của gang xám: Độ co của gang xám thấp (1%). Trong quá trình đông nguội thể
tích của gang thay đổi (có thể dơng hoặc âm). Khi nhiệt độ giảm thì thể tích giảm, khi
grafit hoá thì thể tích tăng; cứ 1% grafit hoá lại làm tăng thể tích lên 2 %. Trong quá
trình đông đặc độ co ngót dao động trong khoảng 1-5 %.

24
Tính hoà tan khí của gang xám: Các khí hoà tan trong gang xám: O
2
; N
2
; H
2
và hơi
nớc. Hàm lợng khí trong gang thờng đợc tính theo cm
3
/100g hoặc theo %. Thông
thờng tổng hàm lợng khí trong gang khoảng 6-50 cm
3
/100g. Trong đó cần lu ý hàm
lợng các chất nitơ và hydro là một trong những nguyên nhân chính gây nên rổ khí ( khi
N
2
> 12-15 cm

3
/100g và H2 > 3-4 cm
3
/100g).
Tính thiên tích của gang xám: Lợng chứa C; P; S và chiều dày thành vật đúc lớn thì
thiên tích càng nhiều. Các chất P, S có thể kết hợp với một số chất khác tạo nên các hợp
chất dễ chảy phân bố ở vùng tinh giới hạt gây nên thiên tích hạt. Khi đúc gang xám cần
chú ý tạo điều kiện cho quá trình grafit hoá xảy ra triệt để vì nếu không thì các bon sẽ bị
giữ lại ở trạng thái hợp chất Fe
3
C làm cho gang dễ bị hoá trắng.

1.6.2- Nấu chảy gang xám
Vật liệu nấu và mẻ liệu
Khi nấu gang xám phải dùng những nguyên nhiên liệu sau: nguyên liệu kim loại,
nhiên liệu để cung cấp nhiệt; trợ dung ; trong sản xuất đúc gọi là vật liệu nấu. Muốn nấu
ra loại gang có thành phần hoá học đúng yêu cầu, có nhiệt độ cao, vận hành lò dễ dàng
cần phải tính toán phối liệu cho một mẻ nấu gọi là mẻ liệu.
Nguyên liệu kim loại Bao gồm gang thỏi, gang củ, thép vụn và hợp kim ferro.
Bảng 1-4
Mác gang Các bon Silíc
GĐ0 3,5 - 4 3,26 - 3,75
GĐ1 3,6-4,1 2,76 - 3,25
GĐ2 3,7 - 4,2 2,26 - 2,75
GĐ3 3,8 - 4,3 1,76 - 2,25
GĐ4 3,9 - 4,4 1,26 - 1,75

* Gang thỏi
Gang luyện thép là gang thỏi dùng cho luyện thép. Thành phần các bon trong
gang thỏi cao hơn gang đúc nhng hàm lợng Si thấp. Mặt gãy của gang này có màu

trắng, ít khi dùng làm nguyên liệu cho đúc gang. Gang thỏi hợp kim là gang thỏi có thêm
các nguyên tố hợp kim nh Ni, Cr, Mo, Ti, Cu , thờng dùng để phối liệu khi đúc
những chi tiết yêu cầu có cơ tính cao.
* Gang cũ gồm gang máy (gang máy cũ, thân máy cũ, vật đúc hỏng, ) và gang hồi liệu
(nh đậu hơi, đậu ngót, đậu rót, Gang vụn có đặc điểm là ít các bon, hàm lợng Si
cũng ít hơn gang thỏi.
* Gang hồi liệu là những mẫu thép , thép hình, đầu mẫu thép khi gia công cắt bỏ ra,
Sắt thép vụn có tác dụng giảm hàm lợngcác bon và Si nên thờng dùng để phối liệu nấu
ra gang có cơ tính cao thờng chiếm khoảng (1-10 )%.
* Hợp kim fero
Bảng 1-5
Loại ferro Ký hiệu Thành phần
Si % Mn % Cr % P % S %
FerroSilic Si45 40-47
0,8 0,5 0,05 0,04

25
Si75 70-80
0,7 0,5 0,05 0,04
Si90 87-95
0,5 0,2 0,04 0,04
Ferro các
bon thấp
Mn0
80 0,5 2,0 0,3 0,03
Ferro các
bon
tr.bình
Mn1
78 1,0 2,5 0,3 0,03

Mn2
75 1,5 2,5 0,35 0,03

Vật liệu trớc khi đa vào lò phải đợc lấy theo một tỷ lệ nhất định; phải làm sạch
gỉ và các chất bẩn.
Kích thớc vật liệu phải nhỏ hơn 1/3 đơng kính lò ( để tránh tắc liệu)
Đờng kính lò đứng (mm) 600-700 900-1000
Khối lợng thép vụn tối đa (kg) 10 15
Khối lợng gang vụn (kg) 15 20

b - Nhiên liệu
Nhiên liệu dùng cho lò đứng có thể là :
Nhiên liệu khí : Khí thiên nhiên (CH
4
), Sử dụng khí thiên nhiên không những có lợi về
mặt kinh tế mà cả về mặt kỹ thuật vì nó giảm đợc hàm lợng lu huỳnh trong gang và
nâng cao năng suất lò.
Nhiên liệu lỏng : Dầu cặn, dầu đốt các loại
Nhiên liệu rắn : Than cốc, than gầy, than gầy nhiệt luyện
Bảng 1-6
Loại than Thành phần % Nhiệt trị
S Tro ẩm Chất bốc
Than cốc 0,6 - 1,4 12 - 12,5 4 1,2 6500-7000
Than gầy 1,0 5 - 7 2 - 2,5 4,5 - 4,9 7255-8535
Than gầy NL 0,44 2,4 - 2,7 4,0 - 4,5 1,0 - 1,1 7000-7050

Than gầy tuy có nhiệt lợng cao nhng hàm lợng chất bốc lớn và độ bền kém. Than gầy
nhiệt luyện có độ bền tăng và hàm lợng chất bốc thấp.
c- Chất trợ dung
Khi đúc chất trợ dung kết hợp với tro của than, gạch tờng lò bị chảy mòn khi ở

nhiệt độ cao, các chất bẩn lẫn trong các nguyên nhiên liệu, thành xỷ có nhiệt độ nóng
chảy thấp và có tính chảy loãng cao, dễ tháo xỷ ra khỏi lò trớc khi lấy gang. Không có
chất trợ dung, xỷ sẽ đặc sệt khó thải ra ngoài, việc nấu luyện gặp khó khăn, nhiệt độ gang
nớc gang giảm.
Các chất trợ dung thờng dùng mang tính kiềm:
Đá vôi CaCO
3
, (3ữ5% khối lợng kim loại/Mẻ liệu); Là chất trợ dung chủ yếu
khi đúc bằng than gầy sống.
Đá huỳnh thạch (CaF
2
): <8% khối lợng kim loại/Mẻ liệu) làm xỷ loãng nhanh.
Đá Đôlômit (CaCO
3
.MgCO
3
)

26