NGUYÊN LÝ CẮT - HỌC TRÌNH 3 PHAY – CHUỐT – CẮT RĂNG – MÀI - BÀI 4 pot

Bài 4 MÀI

I. Đặc điểm và tính chất của mài:
1. Đặc điểm của quá trình mài:
Quá trình mài kim loại có tác dụng để gia công tinh cũng như gia công
thô các chi tiết máy và dao cắt. Mài không những dùng để gia công các mặt
tròn ngoài và tròn trong mà còn gia công các mặt phẳng, mặt côn, mặt định
hình có hình dáng khác nhau của chi tiết.
So với các dạng gia công khác, mài có những đặc điểm sau đây:
- Tốc độ mài lớn (20 – 40m/s) đặc biệt có thể lên đến 50 – 70 m/s hay
cao hơn nữa.
- Đá mài bao gồm nhiều hạt mài liên kết với nhau bằng chất kết dính.
Coi mỗi hạt mài như một lưỡi cắt. Các hạt mài không giống nhau về hình
dáng hình học, kích thước vị trí, do vậy các góc cắt của hạt mài cũng không
giống nhau và khó đạt được trị số hợp lý.
- Nhiệt độ cắt trong quá trình mài tương đối cao (1000 – 1500
o
C) vì tốc
độ cắt lớn đồng thời chiều dài phôi nhỏ và góc trước âm sinh ra biến dạng
kim loại nhiều.
- Khác với các loại dao cắt khác đá mài không có lưỡi cắt không liên
tục, các hạt mài nằm cách biệt nhau trên mặt làm việc của đá. Mỗi hạt sẽ cắt
một phoi riêng, do đó có thể xem quá trình mài như là quá trình cào.
- Trong thời gian làm việc đá mài có khả năng tự mài sắc một phần nào.
Một số hạt mài sau khi cắt xong có thể tự tróc ra khỏi mặt đá làm xuất hiện
các hạt mài mới sắc bén hơn.

2.Tính chất chung của đá mài:

Về nguyên lý, mài có tính chất tương tự giống như phay, chỉ khác nhau
về kích thước và số lượng lưỡi cắt ở dao phay và đá mài. Đá mài là loại dao

có vô số lưỡi cắt, mỗi hạt có kích thước khoảng 0,003 đến 3mm. Các hạt mài
có hình dạng khác nhau, phân bố bất kỳ nhờ chất kết dính của đá mài.
Bản chất của quá trình mài là sự cọ sát tế vi bề mặt vật rắn bằng những
hạt mài có vận tốc cao. Mài có thể gia công được các loại vật liệu rất cứng
như lại không phù hợp khi gia công các loại vật liệ quá mềm. Tốc độ cắt của
mài lớn hơn rất nhiều so với phay, có thể đạt từ 10 – 80m/s.
Mài là nguyên công gia công tinh, mài thô có thể đạt cấp chính xác cấp
9 và độ bóng bề mặt Ra = 0,2 – 1,6m. Mài tinh mỏng có thể đạt cấp chính
xác 3 đến 4 và Ra = 0,025 – 0,4m.

II.Các phương pháp mài:
Mài có thể gia công được nhiều dạng bề mặt khác nhau như mặt phẳng,
mặt trụ trong, mặt trụ ngoài, các mặt côn, các bề mặt định hình … tuỳ theo
hình dạng bề mặt gia công mà ta chia thành các phương pháp sau:
- Mài mặt trụ ngoài
- Mài mặt trụ trong
- Mài mặt phẳng
- mài bề mặt dịnh hình.
1.Mài mặt trụ ngoài:
Khi mài mặt trụ ngoài ta có thể thực hiện bằng một trong hai phương
pháp là mài có tâm và mài không tâm
a) Mài có tâm:

Là chi tiết được gá vào hai lỗ tâm hoặc một đầu vào mâm cặp và một
đầu kia vào mũi chông tâm. Mài có tâm gia công được trục trơn, trục bậc, bề
mặt côn, rãnh trên các bề mặt trụ ngoài, góc lượn.
Khi mài có tâm, chi tiết và đá quay ngược chiều nhau. tốc độ quay của
đá rất lớn gấp khoảng 100 lần so với tốc độ của chi tiết.
Mài có tâm thường thực hiện chay dao dọc, chiều sâu bé rất bé từ 0,005
đến 0,2 mm. Muốn có chiều sâu cắt được lớn hơn thì đá mài cần được vát

côn một phần với góc côn  = 2 – 3
o
.
Đối với trục ngắn có đường kính lớn thì nên thực hiện chạy dao ngang.
Phương pháp này đòi hỏi độ cứng vững của chi tiết tốt, chiều rộng của đá
lớn và đặc biệt là phải sửa đá thật chính xác. Phương pháp chạy dao ngang
còn sử dụng khi mài bề mặt định hình tròn xoay.
Khi gia công mặt đầu và mặt trụ ngoài của trục bậc bằng một đá còn có
thể thực hiện ăn dao xiên. Trong trường hợp này ta thấy tốc độ cắt ở các
điểm tiếp xúc giữa đá và chi tiết không đều nhau, do dó đá mòn không đều
vì vậy mặt trụ dễ bị côn và mặt đầu không được thẳng góc với mặt trụ.
Trường hợp khi mài mặt côn thì ta có thể gá chi tiết hay đá mài như
hình sau

b). Mài không tâm:
Mài không tâm là sử dụng bề mặt đang gia công để làm chuẩn định vị
cho chi tiết gia công.
Sơ đồ của mài không tâm được mô tả trên hình

Trong đó chi tiết (1) được đặt giữa hai đá mài (3) và (4). Đá mài (3)
làm nhiệm vụ bánh dẫn và truyền chuyển động cho chi tiết . Đá (4) có đường
kính gấp đôi đá dẫn và có tốc độ quay lớn hơn 100 lần so với đá dẫn. Chi tiết
(1) còn được đỡ nhờ tanh đỡ (2). Thanh đỡ (2) luôn giữ cho chi tiết có tâm
dh  16
1
3
2
4
Sô ñoà maøi khoâng taâm.
cao hơn tâm của hai đá mài một khoảng là trong đó d là

đường kính chi tiết
Nhưng h không được phép vượt quá 10 – 15mm. Thanh dẫn thường
được vát để tạo điều kiện cho chi tiết được áp sát vào bánh dẫn. Khi mài
không tâm, chi tiết thực hiện chuyển động dọc tự động nhờ góc nghiêng giữa
trục bánh dẫn và trục chi tiết,. Góc này có giá trị là  = 1 – 6
0
. Để tiếp xúc
giữa đá dẫn và chi tiết được tốt hơn, bánh dẫn thường có dạng hypepolôit.
Đặc điểm của phương pháp mài không tâm là:
- Giảm được thời gian phụ (thời gian gá đặt) và thời gian công chuẩn.
- Dễ tự động hoá quá trình công nghệ.
- Độ cứng vữ gá đặt cao hơn mài có tâm.
- Chủ yếu dùng để gia công trục trơn.
2. Mài trụ trong:
Khi mài trụ trong thì đường kính của đá mài phải nhỏ hơn đường kính
của lỗ mài. Thường chọn đường kính đá bằng 0,7 – 0,9 đường kính lỗ cần
mài. Mài mặt trụ trong cũng được tiến hành bằng hai phương pháp đó là mài
có tâm và mài không tâm.
a.Mài có tâm:

Mài lỗ có tâm có hai cách gá đặt chi tiết. Cách thứ nhất là chi tiết được
kẹp chặt trên mâm cặp và quay tròn. Trục đá cũng quay tròn là chuyển động
chính và thực hiện cả chuyển động chạy dao dọc hoặc chuyển động chạy dao
ngang. Phương pháp gá đặt này thường dùng để mài chi tiết nhỏ, các mặt
tròn xoay các vật dễ gá trên mâm cặp.
Phương pháp thứ hai là chi tiết được gá cố định trên bàn máy. Trục
mang đá thực hiện tất cả các chuyển động gồm : chuyển động quay tròn của
đá, chuyển động chạy dao dọc hoặc ngang và chuyển động hành trình của đá
xung qunh tâm lỗ gia công để cắt hết bề nặt chu vi lỗ. Thực chất chuyển
Ñaù maøi

Chi tieát
ng hnh trỡnh ca ỏ phng phỏp th hai l thay cho chuyn ng quay
trũn ca chi tit gia cụng ca phng phỏp th nht. Phng phỏp th hai
ny thun tin khi gia cụng cỏc chi tit ln nh: thõn ng c, cỏc loi hp,
cỏc chi tit cng knh.
b. Mi l khụng tõm:
Chi tit c gi v to chuyn ng quay nh hai bỏnh v bỏnh ỏ
dn,. Bỏnh ỏ dn cú ng kớnh ln hn nhii so vi bỏnh . ỏ mi
chuyn ng quay trũn vỏ cỏc chuyn ng chy dao.
Khi mi khụng tõm, b mt ngoi c chi tt l mt chun nh v nờn
trc khi mi phi gia cụng tinh hoc bỏn tinh b mt ny.
Phng phỏp ny cho nng sut cao, kh nng t chớnh xỏc v
ng tõm cao, ch yu gia cụng cỏc bc cú thnh mng. Phng phỏp ny
cú th gia cụng c l cụn khi ta nghiờng trc ỏ so vi trc ca l mt gúc
nht nh. Gúc ny ph thuc vo cụn ca l.
3. Mi mt phng:

Khi mi mt phng cú th s dng ỏ mi mt tr hay ỏ mi mt u.
Mi bng ỏ mi mt tr cho chớnh xỏc v búng b mt cao vỡ
thoỏt phoi, thoỏt nhit v ti dung dch trn ngui vo khu vc gia cụng
c d dng.
ỏ mi chuyn ng quay trũn, bn mỏy mang chi tit chuyn ng
thng theo chiu dc ct ht chiu di chi tit sau ú chuyn ng ngang
ct ht chiu rng chi tit. Bn mỏy cng cú th chuyn ng quay trũn.
Phng phỏp ny cú nng sut khụng cao vỡ din tớch tip xỳc gia ỏ mi
v chi tit khụng ln.
ẹaự maứi
Chi tieỏt
ẹaự maứi
Chi tieỏt

Khi mài mặt phẳng bằng đá mài mặt đầu, diện tích tiếp xúc giữa đá và
chi tiết gia công lớn nên năng suất cao hơn so với mài bằng đá mài mặt trụ.
Tuy nhiên việc thoát phoi, thoát nhiệt và tưới dung dịch khó khăn hơn nên
độ chính xác và độ bóng bề mặt lại kém hơn.
Để giải quyết việc thoát phoi thoát nhiệt và tưới dung dịch được dễ
dàng ta có thể nghiêng mặt đá so với mặt phẳng gia công một góc từ 2 – 4
0

nhưng có độ bóng bề mặt lại kém hơn nhiều vì trên bề bặt có các vết mài và
bị lõm xuống.
Mài mặt phẳng là phương pháp gia công tinh mặt phẳng đã phay hay
bào và có thể đã qua nhiệt luyện (tôi).
Mài mặt phẳng có thể đạt cấp chính xác 5 – 7 và độ bóng Ra = 0,2 -
1m. trường hợp mài tinh có thể đạt cấp chính xác 3 – 4 và Ra = 0,025 –
0,4m.
Độ chính xác cũng như độ bóng và công suất của mài phụ thuộc vào
một số yếu tố như độ cứng vững của máy mài, độ lớn của hạt mài, loại chất
dính kết và chế độ cắt khi mài.
4. Mài định hình:
Mài định hình là sử dụng đá mài có biên dạng giống như biên dạng của
bề mặt gia công có thể là bề mặt tròn xoay hoặc mặt định hình thẳng (rãnh).
Khi mài chỉ có thể tiến dao ngang đối với mặt tròn xoay và tiến dao dọc với
chi tiết có mặt định hình thẳng. Khi mài phải sửa đá thật chính xác theo hình
dáng đạt yêu cầu.
III. Đá mài:
Đá mài là một dụng cụ cắt đặc biệt vì có vô số lưỡi cắt và các dụng cụ
cắt không hoàn toàn giống nhau về kích thứơc và hình dáng.
Đá mài được tạo thành từ các hạt mài và chất dính kết. Hạt mài là thành
phần chính của đá mài, mỗi hạt mài có nhiệm vụ như một lưỡi cắt nên nó
phải có yêu cầu như các loại vật liệu làm lưởi cắt. Hạt mài được chế tạo từ

các loại vật liệu như kim cương, cacbit Silit (SiC), Oxit nhôm (Al
2
O
3
),
cacbit bo (B
4
C) … hạt mài được sản suất theo các kivh thước (cỡ) hạt khác
nhau từ 5m đến 3200m để chế tạo các loại đá khác nhau. Kích thước hạt
phụ thuộc vào kích thước rây để sàng và phân loại độ lớn của hạt.
Chất kết dính dùng để liên kết các hạt mài và tạo nên hình dáng của đá
mài. Chất dính kết quyết định độ bền, độ cứng và độ bền của đá mài.
Chất dính kết thường dùng gồm chất kết dính vô cơ như keramit, chất
kết dính hữu cơ như bakelit, caosu…
Độ cứng hoặc độ mềm của đá mài không phụ thuộc vào vật liệu chế tạo
hạt mài mà là khả năng tách rời của các hạt mài khi có lực tác dụng của lực
cắt để tạo nên trên bề mặt của đá một lớp hạt mài mới. Đá cứng là loại đá mà
các hạt mài khó tách khỏi đá mài. Loại này dùng để gia công các loại vật
liệu mềm vì vật liệu mềm không đòi hỏi cao về độ sắc của lưỡi cắt. Đà mềm
là loại đá dễ tách các hạt mài ra khỏi đá mài và tạo nên bề mặt của đá các hạt
mài mới và các lưỡi cắt mới nên lưỡi cắt sắc bén hơn. Thường dùng để gia
công các vật liệu cứng.
Một đặc trưng nữa của đá mài mà các loại dụng cụ cắt khác không có
đó là độ xốp. Độ xốp của đá mài là tỷ lệ phần trăm phần rỗng trong một đơn
vị thể tích của đá mài. Đá mài có độ hạt lớn thì độ xốp càng lớn và ngược
lại.
Hình dáng của đá mài rất đa dạng, tuỳ theo mục đích sử dụng và tuỳ
theo loại máy mà đá mài sản suất theo hình dáng và tính chất khác nhau.
Trong mỗi loại hình dáng của đá cũng có nhiều loại đá mài với tính
chất khác nhau như độ hạt, độ cứng, độ xốp và độ lớn về kích thước.

1. Vật liệu hạt mài:
Vật liệu dùng làm hạt mài có ở thiên nhiên và nhân tạo.
Vật liệu nhân tạo như: cacbitsilic và cácbitbo. Hạt mài bằng kim cương
có loại nhân loại nhân tạo và cũng có loại thiên nhiên.
Độ cứng tế vi của một sớ vật liệu hạt mài như sau:
Kim cương 98690 N/mm
2

CacbitBo 36300 – 48 070 N/mm
2

CacbitSilic 29460 N/mm
2

Corum điện 20200 N/mm
2

Corum điện được hình thành từ Oxit nhôm Al
2
O
3
luyện từ bocxit có ba
loại: corum điện thường, corum điện trắng, corm đơn tinh thể.
+Corum điện thường (Cn) được dùng phổ biến nhất thường có các màu
thay đổi nâu sẫm đến hồng.
+Corum điện trắng: (Chương trình) có chất lượng tốt hơncorm điện
thường vì có chứa tỷ lệ Oxit nhôm cao hơn khoảng 97 – 98,5%.
+Corum đơn tinh thể có độ bền và có tính cắt cao. Thành phần Oxit

nhôm 97 – 99%.
Phạm vi sử dụng:
Corum điện thường dùng làm đa mài để mài thô bán tinh và tinh thép,
gang dẽo hay dụng cụ bằng thép dụng cụ.
Corum điện trắng dùng cho nguyên công mài bán tinh và tinh các thép
cứng cũng như cũng như mài sắc dao cắt bằng thép dụng cụ.
Cacbuasilic là hợp chất giữa Silic và cacbon ( ở nhiệt độ 2200 –
2300
0
C). có hai loại cacbuasilic xanh chứa 98 – 99% Silic và cacbuasilic đen
chứa 97 – 98 % Silic.
Chất lượng cacbuasilic xanh tốt hơn vì chứa nhiều silic hơn. cacbuasilic
xanh dùng để mài sắc dao HK cứng, dao sứ. cacbuasilic đen dùng để gia
công vật liệu có giới hạn bền thấp và các kim loại dẽo, gang xám, nhôm,
đồng, vật liệu phi kim loại.
CacbicBo cứng và giòn hơn cacbitsilic. Nó gồm 70 – 90% B
4
C còn lại
là Bo, graphit và các tạp chất khác.
Kim cương dùng để mài sa9c1 mài bóng dao hợp kim cứng cũng như
mài các vật liệu có độ cứng cao.

2. Cỡ hạt:
Cỡ hạt đặc trưng cho kích thước của hạt mài. Phân loại kích thước hạt
mài bằng cách cho chúng lần lược lọt qua các lỗ của các rây từ to đến nhỏ.
Theo kích thước lỗ rây mà người ta phân loại độ hạt của hạt mài.
Đối với bột mài xác định bằng kích thước hiển vi hay bằng phương
pháp mlắng động trong nước.
Tiêu chuẩn liên xô qui định như sau:
Hạt mài có cỡ hạt từ 200 - 16m

Hạt mài có cỡ hạt từ 12 - 3m
Hạt mài có cỡ hạt mịn từ M40 – M5
Dưới đây là kích thước của hạt mài tương ứng với cỡ hạt của nó:
Cỡ hạt Kích thước của lỗ rây m
200 2000 – 2500
100 1000 – 1250
50 500 – 630
32 315 - 400
25 250 – 315
16 160 – 200
M40 40
M5 5
Lựa chọn cỡ hạt của đá mài tuỳ theo mđộ chính xác và độ nhẵn bề mặt
gia công, tính chất vật liệu gia công và diện tích tiếp xúc của bề mặt đá với
bề mặt chi tiết gia công.
Khi mài thô nên dùng đá mài có cỡ hạt lớn hơn khi mài tinh. Khi gia
công kim loại mềm và dẽo, để tránh đá bị tránh cùn, nên chọn đá mài có cỡ
hạt lớn. Khi gia công kim loại hay vật liệu cứng,dùng đá mài có cở hạt bé.
Diện tích tiếp xúc giữa đá màivà chi tiết gia công càng lớn đá mài càng cần
có hạt lớn.
3. Chất kết dính:
Việc liên kết các hạt mài để tạo hình dáng và kích thước của đá mài là
nhờ chất kết dính.
Hiện nay chất kết dính được dùng phổ biến nhất làhai loại vô cơ (
Keramic) và hữu cơ (Bakelit và Vunganhit).
+Chất kết dính Keramic (G).
Chất kết dính Keramic được tạo từ đất sét trắng chịu lửa, Spat và hoạt
thạch, đôi khi còn thêm vào phấn, thạch anh, nước thuỷ tinh. Đá mài có chất
kết dính Keramic có độ bền hoá học cao, chịu được ẩm và nhiệt độ cao, đảm
bảo được prôfin của đá mài. Nhưng đá mài này làm việc với tốc độ thấp V

đ

35mm/s và có nhược điểm là độ giòn cao
+Chất dính kết Bakelit (B).
Là chất nhựa nhân tạo chế tạo từ nhựa Cacbonic và Fomalin, nên có thể
làm việc ở tốc độ căt lớn đến 50m/s, ở một số trường hợp đặc biệt có thể đến
70m/s. ở nhiệt độ trên 180
0
, chất dính kết Bakelit mất tính bền của nó. Vì
vậy đá mài kiểu này không chịu được nhiệt độ cao, đồng thời không chịu
được tác dụng của kiềm, cho nên trong dung dịch trơn nguội độ kiềm không
được quá 1.5 .
+Chất kết dính vunkahit (V) gồm 70 cao su và 30 lưu huỳnh. Đá
mài có chất kết dính vunkahit có độ bền và tính đàn hồi cao hơn cả đá
Bakelit, ngoài ra nó còn giữ được tốt prôfin của đá, vì vậy chất dính
Vunkahit được dùng để chế tạo đá mài định hình và các loại đá cắt đứt có
chiều dày mỏng 0.3  0.5mm (với đường kính 150  200mm ).
Nhược điểm của đá mài này là độ xốp kém, mặt đá bị lì nhanh , chịu
nhiệt kém (ở nhiệt độ >200
0
C Vunkahit bị cháy) nên khi sử dụng nhất thiết
phải dùng dung dịch nguội lạnh. Ở nhiệt độ 150
o
C Vunkahit bị mềm ra, hạt
mài dễ ấn sâu vào chất kết dính, áp lực của hạt mài lên bề mặt gia công
giảm, nên được sử dụng trong các nguyên công mài bóng, mài tinh.
4. Độ cứng:
Trong thời gian làm việc,hạt mài bị cùn đi , lực tác dụng vào hạt mài
tăng lên, đến mức nào đó có thể làm cho hạt mài tróc ra khỏi bề mặt đá mài.
Độ cứng của đá mài là khả năng chống lại sự tróc của hạt mài, trong

thời gian làm việc. Đá mài gọi là mềm khi hạt mài dễ tróc ra và đá mài cứng
khi hạt mài khó tróc hơn.
Theo tiêu chuẩn Liên Xô, quy định các cấp tốc độ cứng đá mài như sau
:
Độ cứng mài Ký hiệu
Mềm –M M1,M2,M3
Mềm vừa –CM MV1,MV2
Trung bình –C TB1,TB2
Cứng vừa- CHI TIẾT CV1,CV2,CV3
Cứng –T C1,C2,C3
Rất cứng –T RC1,RC2,RC3
Đặc biệt cứng - ĐC1,ĐC2
Trong từng nhóm độ cứng, độ cứng tăng dần theo thứ tự 1, 2, 3
Đá mài có chất kết dính Keramic và Bakelit được chế tạo với tất cả các
cấp độ cứng nêu trên. Đá mài có chất dính kết Vunkahit chỉ chế tạo các cấp
độ cứng MV, IB, GV, C.
Độ cứng của đá mài được đo bằng phương pháp: Phun cát (với áp suất
1.5at), khoan lõm vào mặt đá mài (tác dụng tải trọng lên mũi khoan 25
35kg) và ấn lõm vào mặt đá mài bằng bi thép đường kính 6.35mm (theo
chiều sâu của vết lõm để xác định độ cứng). Tuy nhiên các phương pháp trên
chưa biểu hiện hoàn toàn khả năng làm việc của đá mài. Thường đánh giá
chất lượng đá mài là tuổi bền của đá hoặc lượng tiêu hao khi cắt đi được
1cm
3
vật liệu gia công. Khi mài vật liệu càng cứng, hạt mài mòn càng nhanh
cần chọn đá mài mềm, (để hạt mài dễ tróc ra tạo khả năng tự mài sắc một
phần) và ngược lại vật liệu gia công càng mềm ,cần chọn đá mài có độ cứng`
cao hơn, khi mài vật liệu dẽo (nhôm, đồng…)ngoài hiện tượng mòn các hạt
mài, mặt đá mài còn bị lì đi … (do phoi bịt kín các khe hở giữa các hạt) do
vậy cần chọn đá mềm. Mặt tiếp xúc giữa đá mài và các chi tiết gia công càng

lớn, hạt mài mòn càng nhanh cần chọn đá mài càng mềm.


5. Cấu trúc đá mài:
Tỉ lệ về số lượng của hạt mài , chất dính kết và khoảng trốngtrong
mộtđơn vị thể tích của đá mài là đặc trưng của cấu trúc đá mài. Cấu trúc của
đá có kí hiệu từ 0-12. Số hiệu của cấu trúc càng lớn thì đá mài càng xốp
nghĩa là tỉ lệ khoảng trống càng lớn. Cấu trúc từ 1-4 gọi là cấu trúc chặt , từ
5-8 là cấu trúc trung bình và từ 9-12 là cấu trúc xốp. Trong một đơn vị thể
tích đá mài, hạt mài càng lớn, cấu trúc của đá càng chặt .
Đá có cấu trúc xốp, khoảng hở giữa các hạt mài lớn mặt đá mài khó bị
lì (phoi khó bị kẹt vào khoảng hở giữa các hạt mài). Mặt kháckhi đá quay
với tốc độ cao dễ tạo nên dòng khí lưu thông giữa các khe hở đó, cũng như
dung dịch làm nguội cũng dễ thẩm thấu qua các khe hở của hạt mài để làm
nguội trực tiếp bề mặt gia công ở vùng mài . Tuy vậy đá mài có cấu trúc xốp
cũng có nhiều nhựơc điểm là sức bền kém, không giữ được lâu prôfin của
mặt đá.
Việc chọn cấu trúc của đá mài theo cách sau : trong mài tĩnh và mài
định hình, chọn đá có cấu trúc chặt, bởi vì cần bảo đảm prôfin mặt đá mài.
Đá mài có cấu trúc chặt trung bình dùng để mài thép đã tôi, mài sắc dụng cụ
cắt và mài phẳng, mài tròn ngoài bằng mặt tròn của đá. Cấu trúc xốp dùng
khi mài kim loại mềm và dẽo, khi mài phẳng mặt đầu của đá.

IV. Chế độ cắt và thành phần lớp cắt:
+Tốc độ cắt:
Khi mài nên chọn tốc độ lớn (tốc độ cắt thường bị hạn chế bởi sức bền
của đá mài). Khi mài tròn ngoài thường chọn tốc độ màiV
đ
=35  40 m/s.
Tốc độ quay chi tiết gia công trong khoảng:

V
c/tiết
=20  85 m/p khi gia công thô
V
ctiết
=15  50m/p khi gia công tinh
+Chiều sâu cắt:
Hay lượng chạy dao ngang đo trong một hành trình kép của chi tiết .
Khi mài thô thép chọn t = 0.01 0.07mm/htk và khi mài tinh thép t
=0.0050.02mm/htk.
+Lượng chạy dao dọc:
Chọn tuỳ theo độ rộng của đá mài , khi mài thô s =(0.2 0.3)B
(mm/vòng chi tiết). Khi mài các chi tiết có chiều dài tương đối ngắn, đặc
biệt khi mài định hình dùng phương pháp mài hướng kính. Khi ấy lượng
chạy dao ngang t= 0,02 – 0,07mm
Đường kính đá màiphải nhỏ hơn lỗ gia công, bề mặt tiếp xúc giữa đá
mài và chi tiết tương đối lớn, tải trọng lên hạt mài cao hơn.
Vì đá mài có kích thước lỗ nhỏ, độ cứng của trục đá không đủ
Dung dịch trơn nguội khó vào đến vùng gia công.
Đối với mặt phẳng và tuỳ theo chiều dài của chi tiết gia công, chọn
chiều sâu cắt t trong khoảng 0,05 – 0,1mm, chọn t lớn khi chi tiết cứng vững
lớn, các thành phần chế độ cắt khác chọn gần giống như mài tròn ngoài.
+Chiều dày cắt:
Trong quá trình gia công có thể xem đá mài là một dao quay có nhiều
lưỡi cắt
+Tiết diện cắt:
Diện tích cắt khi mài có thể tính như sau: Gọi thể tích kim loại cắt ra
sau một phút :
V=1000.V
C

.S.t
Diện tích lớp cắt trung bình: mm
3


Trong đó:
L là chiều dài hạt mài di chuyển trong một phút
S là lượng chạy dao dọc

d
CD
V
tSV
L
V
Ftb
.60


V. Lực cắt và công suất cắt khi mài:
Lực cắt khi mài thường nhỏ (không quá 300 – 400N) bởi vì lớp cắt phoi
rất mỏng. Công suất mài có thể lớn vì tốc độ cắt lớn.
Khi mài tròn ngoài lực cắt cũng có thể phân thành ba lực thành phần p
z,

p
y ,
p
x
như khi tiện. Đặc biệt khi mài, góc trước hạt mài thường âm nên lực

hướng kính lớn hơn lực tiếp tuyến Lực hướng trục p
x
rất
bé so với p
z
.
Tính lực p
z
có thể theo công thức kinh nghiệm sau :
- Khi mài với đá mài có đường kính D=500 mm chiều rộng đá
B=40mm
đối với thép đã tôi c
p
= 21,6
đối với gang c
p
=19,6
Khi mài cao tốc thép đã tôi nhãn hiệu 30XF CA và 18XHBA với đá
mài có đường kính D = 400mm , chiều rộng B = 50mm.
Lưc cắt khi mài bằng đá mài kim cương bé hơn khi mài thông dụng, vì
hạt mài kim cương có bán kính cong ở lưỡi cắt bé hơn, mặt khác khả năng tự
mài của đá kim cương có chất kết dính Bakelit rất tốt.
Công suất động cơ quay đá mài xác định theo công thức sau:


Trong đó :  Hiệu suất động cơ.
Công suất động làm quay chi tiết cũng tính theo công thức tương tự.

VI – Chọn chế độ cắt khi mài:

Xác định chế độ cắt khi mài theo trình tự sau:
1. Tuỳ theo điều kiện mài mà chọn đá.
2. Xác định chiều sâu cắt ( lượng chạy dao ngang ).
3. Xác định tốc độ quay của chi tiết gia công.
Chọn tốc độ quay của chi ytiết gia công phụ thuộc vào nhiều yếu tố
công nghệ . Tốc độ càng lớn, điều kiện truyềng nhiệt càng tốt, vì chi tiết tiếp


zy
pp .35.1 
6,07,0
7,0
tsvcp
cpz

75,0
85,06,0
72,0
124
d
c
z
V
tSV
p 

.10
.
3
dz

d
VP
N 
xúc với đá mài tronmg thời gian ngắn hơn, do vậy chi tiết ít có bị vết cháy.
Bên cạnh ưu điểm đó, còn nhược điểm làm biên độ dao động tăng, lực li tâm
tăng, mũi tâm mòn nhanh hơn.
Khi mài vật liệu càng cứng, dễ bị cháy và nứt, cần tăng tốc độ quay của
chi tiết.
Mài chi tiết có yêu cầu độ chính xác cao, cần chọn v
c
thấp.
4. Hiệu chỉnh số vòng quay tính toán của chi tiết cho phù hợp với
số vòng quay có sẵn của máy.
5. Xác định lươ6ng5 chạy dao dọc: Thường lấy S=( 0,3 – 0,6 )B
B : chiều rộng đá mài.
6. Xác định tốc độ quay của đá mài: Việc tăng tốc độ cắt bị hạn chế
bởi công suất máy và sức bền của đá. Theo tốc độ cắt đã chọn , hiệu
chinjh3theo số vòng quay có sẵn của trục chính đá mài .
7. Xác định lựcp
z
và công suất tiêu tốn` khi mài.
8. Tính thời gian gia công cơ bản
Trong đó :
L : chiều dài chi tiết cần gia công mm.
h: lượng dư mài mm.
t: chiều sâu mài mm.
s : lượng chạy dao dọc sau một vòng quay của chi tiết mm/v.
n: số vòng quay của chi tiết trong một phúc v/ph.
Km : hệ số tính đến số lần chạy rà lần cuối phụ thuộc vào độ cứng vững
của máy ( Km = 1,5 – 2,5 ).

Km
s
n
iL
T .
.
.
0

t
h
i 